A. 生產車間改善提案怎麼寫
摘要 提案
B. 生產車間噪音改善提案
解決車間廠房的噪音污染問題的有效措施主要有以下幾點：
1、機械設備安裝做好減振處理：車間廠房在安裝機械設備時就應重視減振處理，具體的做法就是在機械設備的底部採取相應的減振、隔震措施;
2、隔音吸音降噪：車間廠房中在做隔音處理時，最經常使用到的就是隔音罩和隔音房，將噪音污染比較嚴重的機械設備在不影響正常生產的前提下將其放置在隔音罩或隔音房中，通過隔絕噪音的方式控制噪音;
3、根據現場實際情況制定合適的噪音治理方案：車間廠房噪音治理時，需要結合現場的具體實際情況，在廠房生產之前就要有一定的噪音治理隔音降噪意識。
C. 車間環境改善方針
車間環境改善的有效方法是實施6S管理，6S管理的改善措施為：
1、完善6S日常管理的組織模式
推行6S管理工作如同進行一場戰斗,要取得勝利,事先就要進行精心策劃、周密部署,建立完善的組織模式。企業各部分也應成立推行組織機構。根據組織總體實施方案和實施計劃,提出部分的實施方案和實施計劃,並具體落實到責任人等。因此,在組織構架里,6S管理剛開始時一定要有一個專門的部分來推動。這個部分應該有幾個職責,如設定6S的方針和目標,制定6S活動的推行工作計劃並監視實施，配合工作計劃制定6S管理的文件體系等。
2、積極宣傳6S管理的實質
在現代企業管理中,我們要讓每個員工徹底理解「6S」管理工作的精神實質。通過宣傳教育，採取多種行之有效的手段,說明推進「6S」管理工作的精神要點,讓每個員工都毫無疑問的去執行,並在實行過程中,讓大家參與,參觀學習效果明顯的「6S」管理工作的樣板場所,大家相互觀摩或給予指導。
3、推行6S管理的標准化
6S管理推進到一定的程度後,就要進進標准化階段,標准化是制度化的最高形式,可運用到生產、開發設計、管理等方面,是一種非常有效的工作方法。標准化的目的就是誇大系統管理,即誇大什麼時間、什麼人、做什麼事情、做多少、數目多少。另外,標准化的目的就是做好品質管理,即以顧客為中心、領導表率、全員參與,還要留意過程式控制制和管理。
4、培養6S管理的良好環境
在現代企業中。任何人都不會放棄在一個好環境中生存,但面對壓抑、雜亂的生產環境必定造成壓力增加和離心力加重。6S管理要從環境入手,加強「硬體建設」,促進員工「軟體」,比如環境認同、企業認同、制度認同、團隊認同及增效。從而培養出員工的標准意識和慣性思維,能夠自覺自律達到標准。
5、持續進行6S管理的監視檢查
監視檢查目的是通過監視,使企業的「6S」執行文件終極形成員工個人做事的習慣;從提升基本要求,達到素養及管理的良性進步。在監視檢查中,企業可通過請專家進行現場檢查指導,有效地推進現場管理工作的改進。還可成立6S檢查小組,在6S推行過程中,針對不同階段進行檢查督導,保證6S管理推行達到要求和按時完成。
D. 生產現場管理改善方案怎麼寫
5s整理整頓清掃清潔素養
E. 請問企業的<<現場管理與改善>>方案與計劃怎麼搞
現場改善提案活動是作業者以生產現場為中心，以質量改善、生產效率提高、成本降低、工裝夾具改良、作業方法改進、現場管理改善等方面為內容提建議活動。
現場改善提案活動要立足於本職工作，從完善本職工作做起，從改善小問題做起，對本工序、本班組不完善的項目提出改善建議，從作業動作、作業場地、夾具、工具、搬運、搬運工具、機械設備、材料、
工作環境等方面入手，開展全方位的改善活動。題目大小、范圍不限，不僅僅是品質方面，也不必有顯著的效果，只要是能夠比現況提高一步即可。哪怕是能節約一分錢，縮短一秒鍾的作業時間都是現場改善的目的。提高效率(少用人員和工時)，保證和提高質量(減少不良)，改善工作環境(5S、安全)，降低成本(減少場地、經費、節約能源、提高材料利用率)等多方面都是改善的內容。設備怎樣布局才能減少搬運量?該發明一種怎樣的夾具才能使地零部件更容易加工?工具怎樣擺放，以免需要多餘的動作去拿?不做好這點點滴滴的小事，就不會有快捷的生產速度，不會有對需求的迅速反應。作業者根據自己工位的作業特點提出的改善是最容易實施的，也是最有效的。
現場改善提案活動廣泛、持久地開展，可以提高現場的自我改善能力，養成改善習慣，培訓員工的問題意識和改善提高意識，使改善自主化、全員化。現場人員在共同生產、共同參與改善的過程中會產生成就感，增強歸屬感及被尊重感，提高其改善、創新積極性，發揮個人的創造力。通過全員參與改善，達到提高質量、降低成本、提高效率、提高作業者技能的目的。並以此提升現場管理的水平。
現場改善提案活動范圍廣，解決問題的方法靈活，著重於本工位。班組長在現場改善提案活動中要起帶頭作用，積極提出改善提案。做好改善提案活動的宣傳、說明工作，激發現場人員的改善熱情，每月將最好的部分《改善提案書》貼出來，供大家學習。班組長接受提案時要注意：本應是正常工作不能作為提案，題目太大、空洞無法解決的不能作為提案。
班組長接受提案整理後，交部門領導確認。提案分一般提案和重點提案，本部門能解決的或某一部門能解決的屬一般提案，由相關部門領導確認;需二個以上部門解決或費用較大、效果顯著的屬重點提案，由相關部門領導和部長共同確認。提案確認後交設備科TPM專員登記，再交實施部門實施改善。實施完成後，先由部門主管進行評價，然後TPM專員組織有關人員對提案進行評分，並確定等級，對提案者進行獎勵。TPM專員每月一次公布提案接受清單及實施現況。提案採用後，提案者及其所在班組在考評時能獲得加分。
「改善」強調的是這樣一種觀念：每一件工作，都有很大的改進餘地，改善是無止境的。自己主動發現問題，找出原因並解決問題就叫改善;由其他部門檢查發現問題後再解決問題就叫整改。全體員工都應全身心投入，發掘每一個不起眼的改進機會，找出現場存在的問題並採取措施解決問題，通過「改進——維持——進一步改進」的循環，把事情做得越來越好。大體上，把事情做得更好有兩種途徑：一種是突破性的進展，即「創新」;另一種是逐步改進，即「改善」。對於企業來說，二者是缺一不可的。首先我們要充分認識到「改善」的意義，其次要創建良好的企業文化，引導員工主動去改進工作。再次要有適當的評價與激勵手段。
我們要建立這樣一個概念：本職工作=日常工作 改善。班組長的工作除了維持正常的生產秩序外，更重要的工作是推動現場改善活動，努力把事情做得越來越好。
F. 廠里車間的改善提案,怎麼寫
1、寫明所存在的漏洞或需要改進的地方。
2、加以事例來進行證明闡述。
3、提供解決方案以及該方案的優勢在哪裡。
4、預期效果是什麼。
5、進行所需資金的計算。
G. 有誰會寫車間改善提案，請馬上幫幫忙，相當感謝！！！！！！1
具體要寫改善的方法：基本的提高品質,控制廢品,節約用水電氣,節約物料,控制加班,取消獎金 改善主題， 提出理由， 目前做法，改善方法，預期效果，改善費用投入評估。
H. 工廠車間5S改善提案怎麼寫
工廠車間5s改善提案，想要更好的書寫，必須要深入的進行有效的了解，然後針對性的實施，有效的改善整改措施。
I. 生產車間改善提案怎麼寫啊
你好.生產管理可以從以下方面來解決.
首先是生產條件的組織.這方麵包括人力資源,物質資源,自然資源.具體到哪個環節需要多少.然後根據此數據預測推斷出生產數量以及盈虧分界點.
然後是生產條件的安排.這當中最重要的就體現在人員的安排上.根據流程區別,安排的人員數量及素質肯定會有所不同.
第三是生產條件的實施.生產條件的實施過程中需要注意流程式控制制.給你提供一個公示吧.產品的價值系數=功能系數/價格系數.價格系數就是產品的每一部分車成本除以產品總成本得出的百分比.功能系數則是由質檢人員根據其實際功能大小進行打分,所得分數除以功能分數綜合百分比就是功能系數.根據價值系數在直線分布上的區域劃分推導出產品成本改進辦法.直線分布比較復雜,如果有需要可以給我發信息.
第四是生產流程的改善.根據具體的環境進行相應調整.這個也需要根據您具體問題的不同來進行改變.
以上回答是按照PDCA流程式控制制辦法執行,PDCA是一套比較老的控制辦法,但是個人覺得在中國目前的企業環境下實施還行.P(plan),D(do),C(check),A(action).簡單說,就是計劃,實施,檢查,改善.
J. 誰有生產現場改善具體方案
手工製造業非常適合推行精益生產，一樣要建立流水作業拉（典型行業：服裝製造），要考慮產線平衡的問題，導入快速換模的概念。快速換模就是通過導入標准化作業，使生產線可以快速靈活的切換產品，縮短切換時間。
KPI指標，價值流分析，現場改善都是管理的工具。
日本的精益生產一般是著重於現場改造，先從5S基礎做起，使現場整潔有序，減少搬運和尋找物品的時間，再通過改造現場布局作業，減少線內庫存和不必要的走動浪費，導入現場看板管理，通過TPM和SMED活動使生產線進一步穩定和實現流水作業，盡可能實現單件流。在這一系列的現場改善活動中使生產中的增值活動得到提升，非增值活動大幅度減少，這些都可以在價值流程圖上表達出來。
初期階段的價值流分析也有助於掌握現場改善的數據，通過對分析出來的無效作業指導現場改善，這是西方國家推行精益生產常用的方法。
我建議在一些民營企業裡面，由於前期發展中對管理數據方面和管理細節的基礎都比較薄弱，如果一開始要先做價值流分析就顯得不是最關鍵的，因為車間的浪費太顯而易見了，所以一般都是直接對現場切入，馬上動手改善的做法多一點，畢竟很多老闆都希望馬上看到成績的。在改善現場的同時開展價值流數據的收集分析也是很有必要的，但是最省事的辦法還是直接採用圖片和錄像，通過幾個關鍵考核指標（KPI）的前後對比來表達改善的效果。
KPI是一個衡量管理幹部的指導工具，它並不是推行精益生產所必要的。
精益生產的特點是通過不斷的消滅浪費（八大浪費）的自我完善的過程，在這個過程中最重要的是培養出一個人人能改善的氛圍，或者說形成精益管理文化。精益生產是一個製造業的管理哲學，是一個生產管理的文化。
下面列出推行精益生產現場流水線改造需要的一些步驟：
1、連續流的各工序工藝是否處於准穩定狀態? 有沒有檢討改善？
2、精確工序數據測取：各工序CT、 CO品質現場數據 報廢率等
3、需求計算:員工、機器、場地、物流輔助工具、工裝器具、標識、看板等。
4、生產線設計、輔助器具製作
5、程序文件
6、全員培訓
7、模擬運作
8、生產線布局實施 設備工具看板到位
9、不求一次完善，在運行中不斷改善持續提升
本人4年來負責在製造業工廠推行精益生產項目，主導實施過6家工廠的現場改造；並在07年參加了日本中部產業連盟的TPS研修班，現場參觀了豐田高棚制所的總裝還有其它豐田系的多家企業。個人擅長：現場布局拉動式改善。個人興趣是為民營企業輔導和推進精益生產，歡迎交流。QQ：8517556
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