① 5S管理有哪些基本的培训内容
5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shit-
suke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
1S----整理
定义：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
2S----整顿
定义：
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效标识。
3S----清扫
定义：
将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽。
4S----清洁
定义：
将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
5S----素养
定义：
通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
5S管理有哪些基本的培训内容?以上就是华天谋5S咨询专家关于5S管理的5大基础内容，企业只有理解5S的基本管理内容才能更好的推行5S管理。
② 如何有效的开展5S推行计划
1.工厂最高管理者的承诺
5S是一把手项目。的实施在开始阶段总是自上而下推行，没有最高管理层的信仰和承诺，5S很容易变成一场表演。最高管理者对5S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的是，他们在这个过程中要亲力亲为。
2.举行工厂管理层5S研讨会
确保管理层统一认识并建立初步的5S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。5S的历史和发展，5S的作用和收益，5S的推行流程和成功要素，5S的步骤重点和疑难，5S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，5S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。
3.建立5S推进组织，确认5S推进方针和目标
实施5S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，由工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的5S推进员。5S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。
4.制订5S实施计划
工厂何时开始启动5S示范线的培训和活动?又何时开始全面的5S推广?何时进行分阶段的审计?何时出台激励措施?这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
5.5S的宣传和培训教育
通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造5S氛围。同时启动员工5S意识培训，必要时可组织员工参观5S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
6.示范区推进5S
在大多数情况下，在5S全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得5S的成功，让经理和员工积累成功开展5S的经验，培养5S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的5S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。
7.工厂全面推广5S
示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行5S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进5S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。
8.引入审核，形成制度
制定检查表并定期审核，是将5S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把5S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办5S的宣传文化活动，如5S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的5S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到5S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的5S文化。
9.持续改善，挑战新目标
工厂在成功地巩固5S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，5S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精准生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造的顶峰。
③ 5S培训有哪些步骤
推行5S遇到的几种问题
在5S的推行及推进实践中，有这么一个现象，5S活动开展起来比较容易，大部分还搞得轰轰烈烈，短时间内效果非常显著，但是能真正一直坚持下去，持之以恒，成为习惯的企业却并不多见，很多企业存在着“一紧二松三垮台四重来”的现象。5S的活动贵在坚持。
工厂推行5S活动一般都会遭遇到下列几种问题：
①员工不愿意配合，不按规定来摆放或不按标准来做，达不到共识。
②事前的规划不足，不好摆放以及不合理之处的确很多。
③公司发展太快，厂房空间不足，物料无处堆放。
④实施不够彻底，积极性不高。
⑤抱着应付的心态，制度或评价制度不合理，没有办法来激励员工的士气。
⑥评价人员不公。
这些问题主要来自于员工内心深处意识的障碍。比方说：
①“推进整理、整顿又不能提高生产力”。
②“文件资料一大堆，那么多的要求恐怕做不到，我们这个水平算是已经不错的”。
③“哎，5S，那是生产部门的事，跟我们营销部门没有关系”。
④“5S那是生产部门的事，我们开发部干嘛也要搞5S”。
⑤“天天加班，哪还有时间再搞整理、整顿”。
⑥“能交货就行了，我喜欢怎样就怎样做吧”。
⑦“搞得那么干净，反正没两天就又脏了，哎，5S说说而已，别当真，反正也不会成功。已经几十年了，都这样会成功吗”。
⑧“高抬贵手吧，给点面子吧，凑合凑合”。
针对上述这些问题，5S推进必须扎扎实实地做好每一个步骤，在人员、资源、声势、体制等各方面都要进行有效的组织。
实施与评价的三个阶段
准备阶段
实施评价阶段
巩固阶段
准备阶段
准备阶段包括4个步骤
1．要获得高层领导的承诺和做好准备
(1)召开动员大会
召开公开大会，由最高领导向全体员工表达推行5S活动的决心，作为公司年度的重要经验活动。公司最高领导董事长或总经理，要把5S的实施目的、必要性明确地向员工宣布。这样做，可能会很有用，它可以将公司内部全体员工的想法，价值观尽量统一。在举例时要尽可能地采用自己公司内的一些具体的事实，这样员工就比较容易产生共鸣。
(2)进行一次小型的5S演习
为了让大家留下深刻的印象，可以进行一次小范围的现场5S演习（如丢掉会场内不必要的物品，进行一次大扫除，五分钟整理各自抽屉等活动）。
2．成立5S推进委员会，选定活动的场所
●建立5S推行小组，负责对内对外的联络工作。
小组形式要与公司管理体系相结合，这个5S的推动或推进的委员会，一定要有个办公室，对外或对内进行联络，它是与公司的管理体系结合在一起的。
●选一个固定的场所作为5S推进活动的中心，或叫5S推进活动司令部，切不可任其成为游击队，应让每位员工感觉到5S的推动，占着十分重要的一个地位。
3．5S推进策划
●策划一定要做万全的准备。策划5S的推行要制订激励的措施和推行计划。先由推行小组拟定草案，并评估成效，再交相关人员讨论后确立，甚至要予以认证。有关工作项目、时间、负责人都要有明确的说明，以便追踪。
●在推进策划的进行过程中，可以去找专业的顾问公司，或顾问机构，为5S推进活动提供专业的咨询与指导。
●策划5S活动要根据企业的实际情况，策划相关的具体活动，以起到激励士气，增强效果的作用。
4．宣传造势，教育训练
(1)领导一定要以身作则
【案例】
笔者曾经到过一家公司，是日本的一家公司。该公司有一位日本老人，是一个非常可爱且和蔼可亲的长者，他就是这家公司的工场长，他从来没有推卸过责任，这家公司的每个人都非常的尊敬他。这位老人有一个非常好的习惯，特别爱整洁，即便是地上一个很小的纸屑，他也会弯腰把它拣起来，员工饭厅如果拥挤时，他会从工作人员手里，接过饭勺，亲自为员工打饭，他经常对员工说的一句话是“你辛苦了！”这些都表现出了他的一种修养。
所以一个领导的表率作用，无言胜有言，大家就会心悦诚服地去跟随。
(2) 利用各种宣传方式与工具
一般在推动5S活动时，有几个可以利用的工具：
◆利用公司内部的刊物，宣传介绍5S。
◆通过公司内部的刊物来大力宣传5S活动的要领。
◆举办5S的征文、海报、标语、设计的比赛。
◆现场粘贴外购或自己制作的5S海报以及标语。
◆每年规定一个5S月，或每一个月规定一天叫做5S日，定期地进行5S强化或再教育，到一些业绩优异的先进工厂去参观，或是参加发表会，吸取别人的先进经验。
◆利用定点摄影的方式，将5S较差的地方或死角，定期地拍照、追踪，直到改善为止。
◆配合其它活动的推广。
◆领导要定期或不定期地巡查整个工厂的现场，让员工感受到领导是在重视5S这个活动，员工也能感受到他是被重视的。
◆召开成果发表会或报告会，发表优秀的事例，表扬先进单位和优秀个人。
(3) 推进“5S日”活动
确定某一日为5S日，选择一个主题在“5S日”进行，效果会特别好。
如：第一个5S日——整理
可以用一句话，个人在下班前5分钟抛掉不需要的物品，或物品要回仓，这是每一个礼拜都必须要举行一次的重要活动。你可以定一个叫做5S日，每一个5S日都确定一个主题。
第二个5S日——整顿。
给每件物品命名并定好位置，叫整顿。
第三个5S日——清扫
比方说在第三周的某一天定为5S日，5S在这一天清扫，叫全体大扫除。
第四个5S日——清洁
就是视觉和透明度的管理，让大家一目了然，每个岗位的人，或每个作业员都把他岗位的周边的物件经过整理、整顿以及清扫，达到清洁要求的标准。
第五个5S日——修养
这一天是进行自省或反省的评价活动日，自上而下地进行一种教育训练。5S的培训首先要消除全员意识的障碍，就是要让每个员工都深切地感觉到，推动5S是为了提升本企业的形象，提高品质、消除浪费。
(4) 自上而下，进行教育训练
强调让每个人自己做自己的事，确定自己解决问题的方法。所以在5S活动中，训练人员能够制订并实施他们自己的方案才是必要的。在整个部门或整个公司内的会议上，宣布改善成绩的活动也属于培训的范畴。担任推行5S活动的人自己要来现场指导，以实际的技术来指导，对要指导的对象，先做给他看，然后让他去做给你看，最后以观察的做法来指导。这样可以确认员工对第一步理解的程度。第一遍你看我做，第二遍是看完我做以后，你自己要做，看你怎么做，然后再进行指导。
实施评价阶段
实施评价阶段包括2个步骤：
1．局部地推进5S
局部推进5S，又分为四个阶段：
(1)现场诊断
推进5S之前，必须根据5S的基本要求，对公司的现场进行诊断评论，通过现场的诊断，可以比较客观地掌握公司的整体水平。
公司所处的5S程度水平：
◆有哪些强项
◆有哪些薄弱的环节
◆5S推行的难易度在什么地方。
经过了局部推行5S的现场诊断以后，就要进行到第二个阶段，就是选定样板区。
(2)选定样板区
进行全面地诊断后，结合整个5S的推行策划，选定一个样板区，集中力量去改善，如选择一个车间、一个班组、或一个机器保管部门，集中力量把5S做好，叫做选定样板区。俗话说，榜样的力量是无穷的。先改善样板区，取得一定的成效之后，再扩展到其它区域。
选定样板区有两个好处：
◆集中所有的精锐和力量，使改善有一个较高的水准来发挥，以免顾此失彼。
◆事实是最具有说服力的，可以减少大家对改善的抗拒阻力，消除大家的疑虑，使公司全体员工上下都能一心一意地积极参与和改进。
样板区的选定需要考虑几个因素：
◆具备一定的代表性。
选定的项目在公司里突出，有一定的代表性。
◆实施的难易度。
太容易了，起不到促进和鼓舞作用；太难了，做不到，又会让大家失去信心，甚至成为一个笑柄。
◆影响较大、较长远的项目要优先考虑。
如与顾客相关的项目，防止泄露污染的项目。
◆有教育促进意义的项目，有需要多个部门协同推进的项目。
如整理缺陷的机器，改变物流和工作场所的布置，甚至改善效果的，可以直观地容易看得到进步成绩的地方，这些都是选定样板区的考虑。
(3)实施改善
在进行样板的改善中，要注意保留以直接的数据来作为数据情报。
◆改善前的状况可以先照相，或先录像。
◆基本的数据（空间、面积、金额、数量、人数等）。
◆基本的流程。
◆重点的问题（经过摄影或记录下来）。
◆整个改善维持的思路及过程。
◆最后就是改善的结果。
为了下一步的效果确认，提供详实的第一手资料，另外还要按照计划进行全过程的样板改善。当计划与实现有较大出入时，推进组织应该召集相关人员进行检讨，磋商应对的办法，必要时要修订计划。
(4)确认效果
效果确认是一个总结检查，评价反省的过程，它又分为四个方面，有四个方面的作用。
◆总结经验，发扬成绩，克服缺点并纠正偏差，以及改善管理工作，甚至可顺利地经过改善后能高效地进行。
◆通过前期工作的分析评价，辩明功过是非，有利于统一认识，调动大家的积极性。1/8处理好遗留的问题，减轻不良的效应，为后续工作扫清障碍。
◆为后续工作在组织资源经验方法上做好充分准备，保证有个良好的开端。
2．全面推进
当事实澄清以后，就要进行到全面推进5S的步骤，可依据5S的要求来全面推进5S活动。
(1)区域责任制，将5S内容规范化，成为员工的岗位责任
5S的内容，要具体到部门，车间生产现场，还要有详尽描述的内容。比方说整理的项目，清扫、清洁的部位和方式等，每个员工清楚自己的5S活动内容，知道5W2H。即：
WHY：为什么要做
WHERE：在哪里做
WHAT：做什么
WHEN：在什么时候做
WHO：谁来做
HOW：怎么做
HOWMUCH：以及做到什么样的程度
责任区每月都坚持清扫，清扫范围包括班组管理区域，车间主干道、次干道，以及加工废屑的清除等几方面，清扫任务可利用30分钟来完成。
(2)制订评价的标准
制订5S审核工作表，作为评估标准，使得每个人都能以一种友好而又不太紧张的方式来竞争。
(3)评估监督
它就是通过巡视、检查、互检方式来推进，巡视是指5S推进委员会在各个工作场所巡查并指出有关5S活动的问题，检查是由上而下的检查，由厂领导来检查车间，车间的领导检查班组，班组再检查个人和集团，层层检查如下图。
检查有几点要注意：
①要有规范的检查表格。
②检查结果应给予评出成绩或分数，评出了分数，要与激励手段相结合，并辅之以相应的物质鼓励，例如工资的增加或荣誉的授予。
③自检就是把相应的评估表格发到个人手上，操作工人定时或不定时地依照评估表来自我审查，填写，通过自检可以发现个人在5S工作方面的不足之处，及时加以改善。
④互检就是班组内部员工依据评估表格进行，相互检查，然后填写检查结果，互检的过程既可以发现被检查者的不足之处，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，然后认真进行学习与改进。
5S活动主要体现在这种自主和自觉的评价上，检查评估应逐步由上到下的进行，然后过渡到互检和自检的阶段，由应付检查的心态转变成竞争和相互评比，如下图。
(4)举办5S的评比与竞赛，制订具体的以及合格的评价基准
尤其当各部门的先天条件不一样时，评价基准也不应该相同，所以评价最好能与工资考核相结合，这样员工才会更主动地专心于检查的重点。
巩固阶段
【忠告】
得天下易，守江山难，5S贵在坚持！
在5S的推进期间，每个员工都能同心协力，自觉地来遵守和改善，不能松懈。取得一定成绩或成效后，往往会觉得自己可以歇口气，喘口气，可以终止了，正是因这种想法，容易使已取得的5S效果滑落，慢慢又回到改善前的老样子。所以5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分。
(1) 挑战其目标
没有最好，只有更好。社会每天都在发展进步，所以5S在公司内的推动也是随着公司整体水平的提高而逐步地提高。当公司取得某一个阶段性的成果以后，应该及时地进行总结表彰，可以考虑下一个步骤，比方说导入ISO，导入TQM，或者是TPM的活动，形成新的关注要点。
(2) 每月开展一次5S推行结果评比
通过评比来提高员工的积极性，通过前后对比来激发员工的成就感。
④ 企业怎样才能做好5S管理培训
当前，企业聘请5S咨询公司来企业中推行5S管理活动已经成为企业主流的管理推行模式，首先外部的5S咨询公司作为第三方，更能够很好地保持公平性;其次5S咨询拥有专业的咨询团队、专家以及推行经验，使得企业5S管理活动的推行更为顺畅，能够带来更好地效果。但是，目前国内能够推行5S管理的咨询公司水平参差不齐，职业水准和专业素养差距很大，那么企业该如何去挑选到一家好的咨询公司呢?
一、确定自己的需求
在选择5s咨询机构前，先回答以下问题：
1. 我们在5s管理上的需求是什么?
2. 我们要在哪些方面进行改进?
3. 我们希望5s咨询公司提供怎样的服务?
4. 我们对5s咨询顾问有什么要求?
5. 我们有时间的要求吗?
6. 我们将怎样评估5s咨询的效果?
需求明确了，就奔着目标开始寻找咨询公司，快速而有效。
二、寻找候选的5s管理咨询公司
5s管理咨询公司大致上分为两种类型：大型综合性管理咨询公司和小型专业化5s管理咨询公司。大型管理咨询公司业务范围比较宽广，但是通常价格不菲。小型专业5s管理咨询公司的业务比较集中，可以提供更专业化的服务。
选择5s管理咨询公司，不应该简单的追求“越有名越好”，关键要看管理咨询公司对企业的5s项目所涉及的内容的知识和经验。寻找有经验的、适合企业的5s
管理咨询公司的一个最好的办法是同行调查。企业可以与自身规模相似，业务相似的其他企业接触，了解他们聘请的5s管理咨询公司，听听他们对这些管理咨询公
司工作质量的评价，服务情况等。除了同行业企业之外，行业组织或者行业协会也是比较好的信息来源。
选择候选5s管理咨询公司可以参考下面的标准：
1、5s管理咨询公司的资历、品牌经验、过去的业绩记录;
2、5s管理咨询公司的咨询顾问的资质，他们教育背景、经验、行业知识等;
3、5s管理咨询公司的资费标准、性能价格比、付款方式;
4、5s管理咨询公司根据企业的需要进行个性定制的能力和水平;
5、5s管理虽然很简单，只是企业管理的基础，但是企业需要寻找的是一家能真正让5s管理落地的专业咨询公司。
根据项目的大小，一般来说可以选择3~5家5s管理咨询公司作为候选。不能太少了，但也不必太多。
三、约见候选5s咨询公司
在候选的5s咨询公司名单中，挑选出若干认为能胜任本次任务、同时又是企业预算所能负担的公司，并预约进行面谈。
在面谈时，主要是了解该咨询公司或咨询人员在你所需要咨询的问题上是否具有经验和自己的一些观点;了解5s咨询公司的资信状况;了解5s管理咨询团队的服务意识和职业经验;以及双方的合作是否对称等等。
四、根据自身需求与面谈结果签订合同
就5s咨询项目签订合同企业需要注意以下几点：
1、5s咨询内容及项目确认清楚，时间节点及考核验收标准和责任认定确认明确;
2、客户必须给5s咨询公司提供必要、真实、精准的企业信息资料;
3、5s咨询公司必须根据自身实际情况向客户清晰描述自己能够提供的服务以及范围，不能任意承诺，更不能欺骗客户;
4、双方必须建立诚信契约，基于互相的信任和“以问题解决为导向”互相配合;
5、根据企业实际经营情况和咨询服务进度随时沟通，保持共识。
五、全心投入实施
一旦咨询双方关系确定，企业应尽一切努力协助5s咨询公司工作，为咨询公司提供充足的时间来沟通，对本公司所能提供的任何信息做好准备，并告知5s咨询公
司。这些帮助可以是有关本公司业务和财务报告的背景资料，也可以是有关咨询公司进场办公室的场所、设备、用品、甚至是可以提供帮助的公司职员名单。
5s咨询专家和咨询公司并非奇迹的创造者。如果你的营销队伍在一段时期内未能增加销售业绩，不要指望咨询专家能在一夜之间使企业的业务起死回生。同时，企
业做5s，不仅仅是咨询顾问的事情，而是需要企业的全员参与、全身心投入。咨询专家也并不一定能回答所有的问题，但他们知道在哪里可以找到答案。你所需要
的咨询公司或专家是：对你所需要咨询的领域十分熟悉，可以提供具有操作性的解决方案，但决不是所谓的“速效药”。
企业需要寻找的不一定是最好、最全面的5s咨询公司，而应该是最合适、最专业的5s咨询公司，这里有咨询公司的专长问题、咨询公司的人员配备问题、企业的预算能力问题、企业的偏好问题以及相互之间的对称性问题等等。
⑤ 5S管理培训相关问题，急！！！
转载
“5S”现场管理的内容
（一）整理
对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
整理的目的是：
①改善和增加作业面积；
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：
① 空间的浪费
② 使用棚架或柜橱的浪费
③ 零件或产品变旧而不能使用的浪费
④ 放置处变得窄小
⑤ 连不要的东西也要管理的浪费
⑥ 库存管理或盘点花时间的浪费
5S“整理”执行技巧：
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
零乱的根源，主要来源于：
a) 未及时舍弃无用的物品；
b) 未将物品分类；
c) 未规定物品分类标准；
d) 未规定放置区域、方法；
e) 未对各类物品进行正确标识；
f) 不好的工作习惯；
g) 未定期整顿、清扫。
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a) 存物间、框、架；
b) 文件资料及桌箱柜；
c) 零组部件、产品；
d) 工具设备；
e) 仓库、车间、办公场所、公共场所；
f) 室外；
g) 室内外通道；
h) 门面、墙面、广告栏等。
整理的实施方法
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b) 向全体员工宣讲，取得共识
c) 下发整理的措施
d) 规定整理要求
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a) 办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
b) 地面（物别注意内部、死角）
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c) 室外
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
d) 工具架上
检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、
喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；
e) 仓库
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
f) 天花板
检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，
员工根据标准表实施“大扫除”
不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
开展整理活动应注意事项
a) 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b) 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d) 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
①将寻找的时间减少为零；
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。
整顿活动的要点是：
① 需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③ 物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
5S“整顿”执行技巧：
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a) 多种物品混放，未分类，难以寻找；
b) 物品存放未定位，不知道何处去找；
c) 不知道物品的名称，盲目寻找；
d) 不知道物品的标识规则，须查对；
e) 物品无标识，视而不见；
f) 存放地太远，存取费时；
g) 不知物品去向，反复寻找；
h) 存放不当，难以取用；
i) 无适当的搬运工具，搬运困难；
j) 无状态标识，取用了不适用的物品等。
整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：
落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
决定放置场所
a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b) 依使用频率，来决定放置场所和位置；
c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d) 不许堵塞通道；
e) 限定高度堆高；
f) 不合格品隔离工作现场；
g) 不明物撤离工作现场；
h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
决定放置方法
a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d) 同类物品集中放置；
e) 框架、箱柜内部要明显易见；
f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g) 清扫器具以悬挂方式放置。
定位的方法
一般定位方式、使用：
font face="Times New Roman">a) 标志漆（宽7-10cm）；
b) 定位胶带（宽7-10cm）。
一般定位工具：
a) 长条形木板；
b) 封箱胶带；
c) 粉笔；
d) 美工刀等。
定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
蓝色：待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a) 全格法：依物体形状，用线条框起来
b) 直角法：只定出物体关键角落
c) 影绘法：依物体外形，实际满者
开展活动注意事项
a) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。
①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。
②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。
③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
清扫活动的要点是：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
5S“清扫”执行技巧：
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
目的：
a) 保持工作环境的整洁干净；
b) 保持整理、整顿成果；
c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d) 防止环境污染。
清扫的推行方法
例行扫除、清理污秽
a) 规定例行扫除时间与时段，如：
b) 每日5min5S；
c) 每周30min5S；
d) 每月60min5S；
e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g) 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
• 洗净地面油污；
• 清除机械深处的端子屑；
• 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
• 擦拭工作台、架子之上、下部位；
• 窗户或门下护板；
• 桌子或设备底部；
• 卫生间之地板与壁面等。
调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a) 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b) 在通电体造成开路或短路或接触不良；
c) 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d) 对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化；
e) 对精细化工产品性能变化。
废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。
建立清扫准则共同执行
a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
开展清扫活动注意事项
a) 只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
b) 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
c) 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；
d) 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
e) 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
①落实前3S工作。
②制订目视管理的基准。
③制订5S实施办法。
④制订稽核方法。
⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。
⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
清洁活动的要点是：
（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；
（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。
5S“清洁”执行技巧：
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
目的：；
a) 养成持久有效的清洁习惯
b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清洁的实施方法
整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b) 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c) 清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d) 一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。
落实前3S 执行情况
a) 撤底执行前3S各种动作；
b) 如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c) 管理要身先士卒，主动参与；
d) 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
设法养成“整洁”的习惯
a) 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b) 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c) 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d) 整洁是清洁之母也是零异常的基础；
e) 设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
建立视觉化的管理方式
a) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
c) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
设定“责任者”，加强管理
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
配合每日清扫做设备清洁点检表
a) 建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c) 作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d) 主管必须不定期复查签字，以示重视。
主管随时巡查纠正，巩固成果
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
开展清洁活动应注意事项
a) 为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；
b) 简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；
c) 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。
（五）素养
素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；
②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
素养的推行要点是：
①制订服装、工作卡等识别标准
②制订公司有关规则、规定
③制订礼仪守则
④教育训练
⑤推行各种激励活动
⑥遵守规章制度
① 例行打招呼、礼貌运动
5S“素养”执行技巧：
定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质
目的：
a) 养成良好习惯；
• 加强审美观的培训；
• 遵守厂纪厂规；
• 提高个人修养；
• 培训良好兴趣、爱好。
b) 塑造守纪律的工作场所；井然有序
c) 营造团队精神。注重集体的力量、智慧
修养实施方法
修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
继续推动前4S 活动
a) 前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b) 通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c) 前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d) 一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e) 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
建立共同遵守的规章制度
a) 共同遵守的规章制度；
• 厂规厂纪
• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。
• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。
• 安全卫生守则
安全、文明生产。
• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b) 各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
• 对公司或管理有帮助
• 员工乐于接受
将各种规章制度目视化
a) 目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
b) 规章制度目视化的做法如下；
• 订成管理手册
• 制成图表
• 做成标语、看板
• 卡片
c) 目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
实施各种教育培训
a) 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；
b) 对老员工进行新订规章的讲解；
c) 各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育；
d) 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
违犯规章制度的要及时给予纠正
a) 身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
b) 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
c) 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
受批评指责者立即改正
a) 要被纠正者，立即改正或限时改正；
b) 杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；
c) 要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
推动各种精神向上的活动
a) 班前会、班后会；
b) 推动方针政策和目标管理；
c) 推行礼貌活动；
d) 实施适全本公司员工自主改善活动。
开展修养活动应注意事项
a) 只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
b) 急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；
c) 没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；
d) 以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。
⑥ 5S管理基本内容培训陈鹏老师
5S管理内容
通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：
1S.整理
1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
3.不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
1.腾出空间，空间活用
2.防止误用、误送
3.塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
2S.整顿
1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
2.明确数量，并进行有效地标识。
目的：
1.工作场所一目了然
2.整整齐齐的工作环境
3.消除找寻物品的时间
4.消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
1.物品的放置场所原则上要100%设定
2.物品的保管要 定点、定容、定量
3.生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
1.易取
2.不超出所规定的范围
3.在放置方法上多下工夫
标识方法
1.放置场所和物品原则上一对一表示
2.现物的表示和放置场所的表示
3.某些表示方法全公司要统一
4.在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
1.定点：放在哪里合适
2.定容：用什么容器、颜色
3.定量：规定合适的数量
3S.清扫
1.将工作场所清扫干净。
2.保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
2.稳定品质
3.减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区(室内外)
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
4S.清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S.素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
1.培养具有好习惯、遵守规则的员工
2.提高员工文明礼貌水准
3.营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练(新进人员强化5S教育、实践)
5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
⑦ 企业开展精益生产培训5S培训和5S咨询管理的方法与技巧攻略
5S管理，很多企业应用，为何效果不甚？外行看的是热闹，是地物明朗有序，管理状态清楚；而内行看的是门道，是岗位规范、运作流程明确、监控点的控制，是执行彻底的文化。
生产现场混乱，找工具需要很长时间，这就是浪费时间与精力。生产现场管理，是领导关心的重点。5S现场管理，生产现场管理改善效果立竿见影，而且全球已有65%的企业有应用5S现场管理。5S管理执行效果如何，技巧与方法攻略，看执行是否彻底。
开展5S管理方法与技巧攻略
1、第一领导的重视，并大力支持推广。
5S生产管理的推行，势必会遇到阻碍。领导的决心，推行是否彻底有效，其绝对重要作用。
2、责任链明确。
人人有事做，事事有人管，人人头上有责任。权责分明，责权利对等，分工明确，同时注重合作。
3、形成生产管理网络。
5S管理推行专家组建立。执行主体、监督主体、管理主体有效配合，各司其职各尽其能，纵向到底，横向协调一致到边。各主管主动担起责任，牵头人其表率作用，让员工对问题具有共识。
4、5S管理推行的方针、目标、实施内容的制定。
5S管理推行有先后，按步骤推行，每一步落实到位，可达到事半功倍的效果。各个阶段推行要点。抓关键点，抓精髓要点，事半功倍。定置管理、目视管理、看板管理的实施。
5S管理与生产的关系也是密不可分的，，确保各生产现场工作顺畅，加强科学管理，降本增效，严格执行动能调度指令，合理安排设备的投入运行是对生产的促进和班组自主管理能力的检验。开展每日对设备运行的点检，每日安全巡检，每月消防器材的点检，一些经实践证明行之有效的基础管理工作被规范化、制度化、常态化，坚持一手抓5S管理，一手抓班组自主建设，用5S标准推动班组工作的开展，提高班组整体素养为生产服务。
⑧ 5S现场管理培训
一、“5S”活动的含义
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
三、开展"5S"活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去