1. 現場管理改善方案怎麼寫
做好現場管理其實也很簡單，用PDCA的方法就好了（plan計劃，do執行，check檢查，action提高）。而且實際上最需要關注的是「C」，也就是檢查，當然這個檢查是指作為現場管理者對於「D」核查，確認是否按「P」做了。這種檢查必須是反復進行，發現異常就要糾正並持續進行，作業者自然就能夠按「P」作業，也就能夠得到「A」了。
在現場管理中我一直強調必須到現場去，而且發現問題必須予以及時糾正。「只要你要求了，就一定能做到」，是我的座右銘。希望對你也能有用。
2. 生產現場管理的方案怎麼寫
一、序
二、管理理念和方法
三、實現目標的過程
四、其它改進方法
一、序：
一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。
二、管理理念
——精益生產管理
精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。
精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多製造造成的浪費； 庫存的浪費； 品質不良的浪費； 等待造成的浪費； 搬運造成的浪費； 加工造成的浪費； 動作造成的浪費）
管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節
團隊工作法（Teamwork）努力營造一種「團隊協作」的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當發生不協調時，應該「求大同存小異」。在工作中應發揚「有人負責我服從，無人負責我負責」的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執行力。在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。在傳統觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。要充分發揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創新的火花。每個員工的成功才有企業的成功。 只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。
注重關鍵細節：
小天鵝公式
海爾法則
三、實現目標的過程；
3.1 生產現狀
品質不良狀況；
管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？
員工是否勞動效率低？
原、輔料是否沒有進行有效控制？
3.2 管理意識的更新
如何提高產品的一次合格率？
如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？
如何通過建設優秀現場管理文化，創造環境整潔、設備完好、管理有序的工廠？
如何開展5S活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神 ？
3.3 改進生產活動
3.3.1 品質不良原因分析及對策
3.3.2 設備管理
設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。全面生產維修（TotalProctive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
預防性維修——一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。立即維修——一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
3.3.3 生產管理
培養高素質的員工隊伍（現代化的硬體設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業長期培訓、儲蓄、積累起來。一個製造業公司的競爭力在相當程度上取決於工人的素質狀況。精益生產可以起到培養用心、有心、肯動腦筋、關心企業的一批優秀工人的作用。要提高中層生產管理幹部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現代生產管理知識。
精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。激發員工創意精神）
拉動式准時化生產（－－以最終用戶的需求為生產起點。－－強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息。看板的目的在於有效的控制在製品的數量，促進前後工序生產節奏同步，實現各生產環節持續穩定、科學合理、均衡組織生產。－－生產中的節拍可由人工於預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對後退工序供應的准時化）－－由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要）
生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統協調各工序銜接）
生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數量進行成套領料、對原材料的報廢情況每周進行統計、制定輔料的耗用標准；2、在製品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在製品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數進行重點管制 ）
生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態，並將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。
生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業效率；縮短等待時間等）
生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）
增加產品的增值時間，提高效率（製造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產准備時間。減少過程准備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。減少生產准備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發展。 減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生）
員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業是否不平衡，表現為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）
3.3.4 質量管理（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，並通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；防錯：採用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產控制板和看板等手段實現可視化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生）
3.4 目標的實現
四、其它改進方法
4.1、合理布局
布局是指：對事物全面的安排和規劃。
合理的生產布局就是將各個生產要素設置在最佳位置，使得每一生產要素都能發揮出最佳效益。合理布局的原則是通過工藝分析和方法研究，對生產現場中人和物的結合狀態加以改善，使之處於緊密結合狀態，以清除或減少人的無效勞動和避免生產的不安全因素，從而達到提高生產效益和產品質量的目的。
什麼情況下要改善布局？（現有布局己阻礙生產效率進一步提高時； 設計變更、製造成工藝更改時，亦要進行相應的布局改善，以發揮更大的效益； 引進新產品時； 場地搬遷時； 人身安全受到危害時）
布局改善的基本原則（綜合的原則將所有生產要素有機地銜接起來、 空間，時間最短的原則、順次流動的原則、利用立體空間的原則、滿足和安全的原則、適應性的原則、便於管理的原則）
4.2、識別管理是指：以事物的某一顯著特徵為線索，對事物進行區分處理。
生產要素的識別做不好，要麼就你一個人知道，別人都不知道；要麼別人都知道，就你一個人不知道。
現場識別管理作用（生產要素異常、不良之處明確化、生產要素白乾、瞎干、蠻干之處明確化、提高自主管理水平，降低管理成本）
識別內容（人員識別、設備識別、材料識別、作業識別、環境識別、生產進度、品質目標識別）現場中最容易出紕漏的項目之一就是材料的識別管理，良品與不良品相互混淆、誤使用其他材料、數量與實際不符……每一項都和識別欠佳有關。舉手之勞的一個識別項目，一旦失手，有時會發展到不可收拾的境地。識別項目有：良品與不良品的識別{重中之重}、品名、編號、數量、來歷、狀態的識別、保管條件的識別。
識別管理效果（員工由原來的到處找物料變成到指定的物料區取料、避免了良品與不良品相互混淆、提高了工廠管理水平，降低管理成本）
大崗就這些，自己完善下，不知道有用沒？
3. 現場管理的計劃書
每個工種不一樣，你要哪種
4. 6s現場管理實施方案
「6S管理」由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平台。
6s現場管理實施重點如下：
1S整理
就是徹底地將要與不要的東西區分清楚，並將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。需對「留之無用，棄之可惜」的觀念予以突破，必須挑戰「好不容易才做出來的」、「丟了好浪費」、「可能以後還有機會用到」等傳統觀念。經常對「所有的東西都是要用的」觀念加以檢討。整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存，節約資金。
2S整頓
把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位、簡言之，整頓就是人和物放置方法的標准化。整頓的關鍵是做到定位、定品、定量。抓住了上述三個要點，就可以製作看版，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標准化。
3S清掃
就是徹底地將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。
清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象；清掃人員；清掃方法；准備清掃器具；實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。清掃活動應遵循下列原則：（1）自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；（2）對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要設備的點檢和保養結合起來；（3）清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有有油水泄漏等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以改進，而不能聽之任之。
4S清潔
是指對整理、整頓、清掃之後的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持和深入。清潔活動實施時，需要秉持三個觀念：（1）只有在「清潔的工作場所才能產生出高效率，高品質的產品。；（2）清潔是一種用心的行為，千萬不要只在表面下功夫；（3）清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。清潔活動的要點則是：堅持「3不要」的原則--即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的清潔。
5S素養
要努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，素養是「6S」活動的核心，沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，就是開展了也堅持不了。
6S安全
就是要維護人身與財產不受侵害，以創造一個零故障，無意外事故發生的工作場所。實施的要點是：不要因小失大，應建立、健全各項安全管理制度；對操作人員的操作技能進行訓練；勿以善小而不為，勿以惡小而為之，全員參與，排除隱患，重視預防。
5. 現場管理的建議和具體實施方案
我做了幾年現場管理，方案這種不好給的，不知道你是什麼企業？有哪些困惑，別人給的基本就是泛泛談一下，沒有太大意義；
[email protected];如果需要深入了解，可溝通，但要給分
6. 為什麼現場管理怎麼策劃
現場管理通常理解為5S管理或者是加上安全的6S管理。
要想現場管理區的理想效果。
1、培訓
2、宣傳造勢
3、確定組織
4、制定推進計劃
5、實施
6、檢查
7、獎懲
8、改進
7. 生產現場管理改善方案怎麼寫
5s整理整頓清掃清潔素養