生产工艺培训方案

『壹』 培训方案制定

在通常情况下，一个企业要制定培训计划架构，要充分考恰笆笨铡币蛩兀邮奔浜涂占涞慕嵌龋�垂菇ㄅ嘌导苹�募芄埂? 所谓从时间的角度，就是从企业发展的角度出发，判明企业目前正处于企业生命周期的哪个阶段？需要明确的是，企业处于生命周期的不同发展阶段，例如是引入期、成长期、成熟期和衰退期，企业的发展战略是不同的，其人力资源战略和培训计划自然会有很大的不同。

所谓从空间的角度，就是从人员的不同层次，企业的不同岗位出发，判明企业需要进行哪些培训，从而有的放矢地制订培训计划。从层次上来看，企业由投资方、高管、中层、基层等不同阶层的人员组成，需要有针对性地制订培训计划，不能把培训做成“大锅饭”。从岗位上来看，在职能分工上，有计划、营销、技术、工艺、品质、制造、采购、库存、人力资源、后勤等多种职能，也必须分门别类加以区分后，进行“点菜式”的专题培训，才能使培训真正达到目的，见到成效。

需要注意的是，企业在制定培训计划时，通常会注意到“空间”，而忽视了“时间”。而不根据企业的发展阶段来制定符合企业当前发展战略的培训计划，只能做到通用型的培训，很难满足企业的需求，一些实际问题比较难以得到有效解决。因此，在制定培训计划时，要从发展的角度来进行。

需要重视的是，企业在制定培训计划时，虽然注意到了“空间”，但是对“空间”的认识还很不全面，甚至有意识地忽视了一些组成部分。例如，计划、采购、现场等，由于人数较少，请外部培训机构入厂单独培训不合算，派人外了学习又嫌贵，而不舍得，因此，通常把生产相关内容捏合在一起进行培训，甚至不予以培训，得不到应有的重视。

总之，企业可以从时间上和空间上搭建起培训计划骨架，然后在此骨架内不断增加适合本企业特点的内容，增加血肉，最终帮助企业提高绩效，提升员工的素质和企业的竞争力。

『贰』 工艺玻璃生产加工技术学习、 培训

艺术玻璃培训领航者--杭州万晶教育咨询有限公司是由杭州陈氏玻雕（艺术玻璃十大品牌之一）强强联合众多同行企业所成立，依附陈氏玻雕，专注于为社会和行业培养大量具有社会责任感、应用型、专业型的工艺玻璃行业的杰出人才。
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『叁』 生产车间员工培训内容

车间员工培训方案

为了车间机台的合理使用和正确保养，加强车间的生产管理，全面提高车间员工的操作技能水平，提高车间的生产产量和产品品质，现制定以下培训方案：

一、 公司基本规章制度的培训：

要求车间的员工牢记公司的基本规章制度，遵守公司的相关制度，在制度要求范围内做好自己的工作。

二、 员工岗位职责：

1、目的：让员工明确自己的岗位职责，全面做好自己的本职工作， 最大限度的发挥自己的能力，提高整个车间的团队生产能力。

2、培训方式：通过车间的日常生产，在班前会和机台现场进行讲解和要求，学习车间优秀员工榜样，通过书面文字学习等。

3、评价：学习后要进行反馈检验，通过员工在日常上班的工作表现，主管及同车间员工的评价、试卷问答等形式进行评价考核。

4、效果：要求车间每位员工明确自己的岗位职责，做好自己的本职工作。

三、 车间产品质量要求：

1、目的：全面了解车间的产品类型及相关产品的质量技术要求，在日常的开机生产中严格把关自己所开产品的质量，做到产量高、质量好，最大限度提升车间的基本生产能力。

2：培训方式：通过师傅及技术人员的讲解说明、质检员在检验产品时候的质量要求、在实际机台操作中学习产品质量要求、员工之间的相互学习探讨及书面文字等。

3、评价：员工所开出产品的质量检验、主管及质检的检验结果、试卷问答等形式评价考核。

四、基本操作技能及常见的生产故障解决：

1、目的：全面提高车间员工的技能操作水平，在高质量、高标准的要求下提高车间的整体生产水平，要求员工熟练的操作机台，熟练的解决一些常见的生产故障，在日常开机中提升自我的能力。

2、培训方式：通过生产实际的操作锻炼及相关经验的总结，主管负责人员、师傅及相关人员的讲解和操作演练，车间优秀员工的带头作用，书面文字学习等。

3、评价：一方面是员工的个人讲解说明（或问卷调查）；另一方面员工的日常工作表现和现场实际操作，预防并及时发现解决一些生产故障。

五、车间生产设备的操作使用及保养：

1、目的：要求员工熟练操作机台，懂得一些生产设备的基本工作原理，掌握如何对生产设备进行保养，最大限度的减少车间生产设备的损坏次数，真正做好生产设备的保养工作。

2、培训方式：通过车间主管、师傅及车间优秀员工的讲解和实际操作演练、机修电工的说明及讲解、专业人员的指导及文字资料等。

3、评价：员工的日常工作表现，师傅及相关人员的检验监督，生产设备的使用及维修记录等。

说明：

以上是员工培训的五个方面，这五个方面的详细培训内容参见各个方面的细节。要求每位员工要首先严格要求自己，做好学习的相关准备，在最短的时间内提升自己各个方面的水平，最大限度的发挥自己的个人价值。

在日常生产中，严格按照各相关方面的要求，做好自己的本职工作，为华内的生产做出努力，全面提升我们车间生产一线的技能水平，在车间形成优秀的工作团队。

『肆』 如何从工艺方面提高产能输出方案

谈到产能的提升不免要谈到五要素：人、机、料、法、环五大关键要素的关联性，如果单从工艺方面来讲产能提升，就我个人观点在这五个因素中，涉及有人、机、法要素，其中人是首要的。然而在目前生产环境及人员配置充足的情况下，员工要达到8小时的标准产能却需要花费9~10个小时，有时甚至不能完成。因此可以看出人员的产能效率未得到充分发挥。那么要想提升产能，提高人均效率，就需要发挥人员的最大产能，那么主要还是要靠管理及制度的完善来达到产能优化的目的。
一、总体理念
1、提高生产，制度先行。首先，企业必须建立完善的生产制度，以确保生产有章可循。（表现为：公司管理制度不够严谨，员工随意离岗----没按照离岗制度落实执行，且离岗无顶岗人员；班组整体调配、相互协作的团队工作意识不足。）
2、生产状况，定期反馈于相关部门，由相关部门及时了解并快速调整生产计划。可以通过工作结果定期反馈机制进行保证落实。（表现为：各班组产能没有硬性完成目标，能做多少就是多少。无严格的奖惩机制-----产能的完成和自己没关系。）
3、对人对事，奖罚分明。俗话说“一分耕耘，一分收获”，生产效率高的员工理应获得应有的奖励。有这样的现象，技术好的员工要承担更多的工作，而稍差的员工反而承担较少工作或较容易的工作，
这样肯定会打击部分员工的工作积极性。（主要表现为：公司计件工作成绩督导不足，有记录但无落实完整——员工一天做多少无保障，因此没有目标紧迫感 。）
4、工具与技术，双重优化。为员工提高生产效率提供客观条件：工装夹具及机械的应用，即便是一流的员工，没有必要的工装夹具，也难以达到高效率。（表现为：机台经常有停机、不用等现象-----浪费正常机器利用率；多技能员工欠缺-----人员数量少）
5、建立专业化的生产队伍，进行工作研究和方法研究，能提高能效。
激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资源才是取之不尽、用之不竭的。分挖掘它、利用它，使之发挥最大的效用，特别是作为一线管理人员，如果你了解了员工的本性，也就知道如何有效激励他们。只有这样，才能帮助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。从而增强团队的凝聚力，团队功能有着重要的作用。有的团队关系融洽，凝聚力强，能顺利完成任务；有的团队成员相互摩擦，关系紧张，凝聚力弱，不利于群体任务的完成。
二、工艺程序
1、工艺制定原则
号召全厂技术骨干员工同参与、同制定、同执行的基本原则，共同完善工艺制度，建立健全总厂工艺体系，分门别类的整理工艺文件，加强工艺文件的管理。
2、工艺流程管理
作为车间的管理和技术人员必须熟悉整个生产加工制作工艺流程，提高生产作业应变能力（如人员短缺，待料，堆料等）——班组长须临时调配尽最快时间解决产线待料堆料等异常。实现人员管控更加合理和有效，班组团队对新员工进行工艺流程教育，言传身教。
3、杜绝浪费，做无用功，降低工艺返修成本
降低制造中的无效工时，材料成本浪费-----最优化杜绝成本浪费，严格执行计件和工时管控措施，不可本该完成的任务用加班工时来完成。机械设备合理利用起来，逐步实现增产以实现机台实现最大产出----将影响产能（返修）因素在正常工作时间外解决。（如二车间钢板校平机，三车间部分精加工机械等设备基本不使用）
4、严格实施工艺执行监控管理制度
减少或杜绝因工艺执行不彻底可避免性的错误，对明知工艺执行错误而故意为之人员，按照工艺处罚规定严格执行，惯犯人员可进行降级、调岗、辞退处理。
三、产能不平衡原因分析
主要表现在生产计划方面：
1、信息准确度不足。信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。
2、生产计划管控机制方面。排月生产计划，不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到生产线、各班组甚至是作业员，管控能动力不足。
3、生产进度的精确控制是一个部门的最基础的功能，不能因为
制造能力弱，靠人工累计而获得产量，在各制造过程环节就放松对生产计划实施的管控，要发挥机械设备的最大能动性。
四、工艺组织措施
1、生产过程管理
1）生产前的准备工作要充分，注意把好生产过程中的三检制度，制订奖罚规定，保证生产的连续性。
2）严格按制程条件实施操作，努力控制一次合格品。学会“把脉”诊治，做到早发现、早控制。设定不合格品的基数，超出基数部分实行产量倒扣处罚，提高员工的责任心，以减少不合格品的产生，并对每月各班一次合格率完成情况进行统计、分析、评比、公布。
2、班组建设管理
1）作为生产的相关部门，包括各班组长都要清楚地了解生产工艺，设备的性能，工序的瓶颈，主动与技术部、工艺部进行有效沟通，对生产计划灵活合理安排。每天的生产计划要亲自安排并记于心，必要的做相关记录，班组长更是需要对新工程进行技术工艺的交底工作。
2）员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的重要因素，因此做为管理者如何尊重员工、用好员工，从而达到提升效率之目的，是非常重要。做好早会交底，适当的激励，能使每个人以愉快的心情投入工作，员工参与管理，全员齐心合力，共同进步，做好工艺的每一步程序步骤。
3、提高设备自动化利用
自动化的提升，直接体现工厂的企业层次，直接降低人工成本，
提升效率的同时不仅仅是提升品质，减少失败成本，提升质量。
1）做好日常维护，减少故障时间，对由于责任心不强，未按要求对设备进行保养而使设备受损者，依据程度给予调离岗位、考核降级等处罚。
2）设备故障时，班组长要及时上报分管领导，机修人员在故障发生后15分钟内务必到场处理，部门领导亲临现场组织抢修与协调，争取最短时间排除故障，减少停机待机时间。
五、工艺技术措施
1、瓶颈问题的解决
所谓的瓶颈是指一条生产线由于其中一站的原因，造成其他人的等待的浪费。通过工艺流程分解、班组人员交叉的调动、作业程序减化及改善人员调动来解决。具体的做法是强化人员培训制度，班组相互交叉携带，通过互带培训，增强个人作业技能及作业经验，增加员工举一反三的能力，以减少效率浪费。
针对性培训——对突出不良及特殊事项进行专项培训，同样的错误不重犯，有计划的培训，提高全体员工素质，特殊培训由工艺部组织。
2、专业性技术团队打造
设计部、深化部、工艺部、技术放样人员之间的交流要通畅，全面的提升技术人员的能力，减少技术性问题错误和损失，从而提高工艺执行效率，避免因技术环节原因导致生产加工制作上的时间延迟和成本浪费。
3、工艺创新应用
对原有工艺改进和创新，发挥大众才能，对车间下发工艺纠偏意见表，跟踪新型结构制作的工艺执行过程，观其成效，提出待改进措施。征询车间实操工人的意见，采纳合理建议，针对工艺创新、工装改进突出者进行奖励表彰。（主要是从工艺可行性和经济合理性方面出发考虑）

『伍』 生产工艺流程培训的目的

生产工艺流程培训的目的：

1、确保生产系统的有效运作，全面完成产品品种、质量、产量、成本、交易期和环保安全等各项要求。

2、有效利用企业的制造资源，不断降低物耗，降低生产成本，缩短生产周期，减少在制品，压所占用的生产资金，以不断提高企业的经济效益和竞争能力。

3、为适应市场、环境的迅速变化，要努力提高生产系统的柔性，使企业能根据市场需求不断推出新产品，并使生产系统适应多元化生产，能够快速的调整生产。

生产工艺流程管理主要包括：

1、生产工艺流程优化机制

生产工艺流程并不是稳定不变的，随着技术的不断变化，人员的能动性能相应给工艺的改进提出更合理的建议，每一个细节的变更都可能对整个工艺流程的优化产生良好的效果。企业应创建相应的生产工艺流程优化机制。

2、生产工艺流程各环节的协调

主要有生产工艺流程相关各部门间的安排与协调等。产品实现的过程中涉及的部门与环节非常广，相关部门的管理者既需要清楚本部门在产品实现的过程中承担哪些责任，同时还须掌握必要的方法和工具，才能保证整个生产工艺流程的顺畅及高效。

『陆』 生产组织方案

为了验证生产工艺设计可行性，设备的可靠性，安全设施的有效性，各生产工序得到有效的组织协调， 安全有序的生产出合格的产品，制定本方案。
一、车间规划
1、划订原料、余料、物料、半成品、成品存放区
a、原料、余料
对入厂原料、生产余料按类别分区摆放于指定库房内，整齐摆放于划订区域内，标示明确。
b、物料
对入厂物料按类别分区摆放于库房划订区域内，标示明确。
c、半成品、成品
对生产的半成品、成品分区摆放于划订区域内，标示明确。
2、生产设备规划
按生产工序摆放设备，用地脚螺栓固定于地面上，并用路标漆划线标示，区分设备摆放区、车辆行走区、人员行走区、模具摆放区等。
二、管理制度
1、建立5S管理体系，贯彻5S管理精髓，确实执行整理、整顿、清洁、清扫、教养五个方面。
2、建立全员生产保养（TPM）管理体系，贯彻全员生产保养理念，配合保养部门做好预防保养及IE改善。
3、建立奖惩制度，对停开车余料发生量、个人卫生责任区、设备预防保养、产品品质等方面进行考核。
三、安全管理
1、建立安全生产宣传板，定期对安全操作、安全隐患、工伤案例等宣导，加强生产人员安全意识。
2、于车间墙壁及存在安全隐患部位，粘贴安全图示及安全标语，进行安全宣导及安全提示。
3、对特种设备、生产设备建立安全检查周报及月报，对安全隐患进行排查、维修。
4、定期开展安全生产教育训练，教导生产人员安全知识。
5、对新进员工进行岗前培训，预知安全隐患。
6、购买统一工作服、安全帽、安全鞋、手套等安全防护用具。
四、生产标准化建立
1、建立生产设备标准操作，保证设备稳定生产，确立产量标准。
2、编制各岗位人员操作规范，建立标准操作规程。
五、生产流程管理
1、建立生产流程表单，如：《轮班交待簿》、《领料单》、《混合记录》、《原料结存日报》、《再生料结存日报》、《换模开车检查表》、《操作条件记录表》、《品检记录单》、《余料发生量记录表》、《生产状态单》、《生产单》、《缴库单》、《异常改善报告单》、《修复单》、《预防保养检查表》，管控生产流程。
2、每日审核生产流程表单，统计每天产量、余料使用量、余料结存量、原料使用量、原料结存量、生产时间、异常时间、异常原因等，并将设备异常及时通知保养部门修复及主管知晓。
六、品质管理
1、配合品检部门建立产品检查规范。
2、每天会同品检人员对产品尺寸、外观、物性进行抽检，并审核生产自主检查表（《品检记录单》）正确性。
3、建立品质看板，对品质异常进行宣导。
七、设备管理
1、针对设备异常填写《修复单》通知保养部门进行设备修复。
2、开展全员生产自主保养，将设备保养落实到人，每周对设备进行保养，并填写《预防保养检查表》，由保养部门定期进行检核。
八、人员管理
1、确实执行管理部门制定的考勤制度。
2、开展人员定期培训及机会教育。
3、建立《操作技能考核表》，每季度对员工设备操作技能进行考核。
九、生产绩效
1、成本降低
a、跟踪生产稳定性，研讨产速提升方案，降低生产成本。
b、开展开源节流，减少生产用水、电、消耗品等无谓浪费，降低成本。
c、进行IE改善案件提报，并追踪其执行，降低成本。
d、制定一次收率、二次收率预定目标，并向目标达成。
e、设定每月车间管理目标，并向目标达成。
2、绩效考核
a、考核每月产量、收率、余料发生量、再生料结存量之差异，并说明异常原因及改善对策，上报主管知晓。
本方案按照生产合格品组织实施。
一、 目的
1. 完成产品构件的制作，构件品质达到预计效果
2. 培养生产一线班组长，为正式投产储备技术与生产人才
3. 积累生产技术经验，优化生产工艺，提高生产效率
4. 检验、改进生产中各环节设备的性能及相互协调能力
5. 完善生产组织架构，制定生产、物资、工艺、质检等管理制度，以具备接订单后正常生产合格产品的能力
二、生产计划
生产备品下单包含 钣金、柜控硬件、系统软件
三、 生产过程
(一) 钣金加工：
根据客户指定要求进行钣金加工
(二)柜控初装
根据客户指定要求进行柜控设备安装
(三) 其他元器件
按照生产计划需求采购其他电器元器件，分类摆放在仓库。
四、 人员组织
(一) 人员需求
(二) 人员来源
1. 公司内部协调
优先选用具备生产制作同类产品能力的人员，并且具有一定的组织、指导能力。
2. 雇佣临时工，对技术性岗位可采用雇佣临时工的形式，要求临时工精通对应岗位的作业内容。
(三) 人员培训
生产前对生产员工进行简单的生产流程和基本的视图培训（模具图、构件图、电气线路图） 提高生产操作。 关键性技术岗位采用雇佣临时工时，老带新的模式学习操作技能。
五、设备、工机具准备
(一) 设备准备： 生产区域、加工区域规划好
(二) 工机具准备 按照生产需求，工机具准备到位。
六、 技术准备 根据各构件生产工艺指导生产。
七、 成品检测 依据各构件成品标准检测，合格品入库；不合格品进行修复。
八、 成品展示
九、 异常问题处理
(一) 钣金缺陷处理
1. 一般缺陷：返修
2. 严重缺陷：报废
(二) 柜控硬件处理
1. 一般缺陷：维修
2. 严重缺陷：更换
(三) 系统缺陷处理
1. 一般缺陷：修复
2. 严重缺陷：重新研发

『柒』 如何对工艺员进行培训

产品的生来产工艺水平与管理、与自作业员的素质固然相关，但策划工艺的直接人--工艺员的水平更重要。从入门到入职上岗，需要一个循序渐进的过程。有些工厂的工艺员需要掌握比较全面的专业知识，比如材料知识、设备知识、产品知识、相关软件操作等，需要进行系统的培训。我们这里对新工艺员的培训是，由一个老的工艺员（师傅）辅导，制定培训计划，然后再考核，合格后上岗。