spc基礎知識培訓

① SPC是什麼意思!!

SPC即統計過程式控制制（Statistical Process Control）。SPC主要是指應用統計分析技術對生產過程回進行實時監控，科學答的區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定，從而達到提高和控制質量的目的。

。。在生產過程中，產品的加工尺寸的波動是不可避免的。它是由人、機器、材料、方法和環境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它對產品質量影響較小，在技術上難以消除，在經濟上也不值得消除。異常波動是由系統原因（異常因素）造成的。它對產品質量影響很大，但能夠採取措施避免和消除。過程式控制制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處於正常波動狀態。

② 品質工程師需要學習那些相關知識

品質工程師需要掌握的知識
1、ISO9001、TS16949等質量管理體系的運行與應用能力。專
2、從事該行業的各種屬標准、IEC,GB,ISO等產品質量標准等品質標準的判斷能力。
3、CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）、品質七大手法等品質改善工具的運用能力。
4、從事該行業的生產、工藝流程。如注塑品質工程師,重點是指塑件方面的，比如確保塑件的品質，如外觀，尺寸，功能，可靠性等符合客戶和標準的要求。
5、良好的溝通能力。
參考資料：《如何成為一個優秀的品質工程師？需要提高和掌握的方面》

③ SPC包括幾種統計方法

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異SPC能解決之問題1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控製成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。利用管制圖管制製程之程序1.繪制「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。2.制訂操作標准。3.實施標準的教育與訓練。4.進行製程能力解析，確定管制界限。5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7.繪制製程管制用管制圖。8.判定製程是否在管制狀態（正常）。9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）。分析用管制圖主要用以分析下列二點：(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。－控制圖的作用：1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態；2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。應用步驟如下：1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；2.選用合適的控制圖種類；3.確定樣本容量和抽樣間隔；4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；6.計算各統計量的控制界限；7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；9.決定下一步的行動。應用控制圖的常見錯誤：1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打「點」而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；5.不及時打「點」，因而不能及時發現工序異常；6.當「5M1E」發生變化時，未及時調整控制線；7.畫法不規范或不完整；8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。●分析用控制圖應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數特點：1、分析過程是否為統計控制狀態2、過程能力指數是否滿足要求？●控制用控制圖等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷SPC的作用1、確保製程持續穩定、可預測。2、提高產品質量、生產能力、降低成本。3、為製程分析提供依據。4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。 2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷)。SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在於「P（Process，過程）」產品質量具有變異性「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」變異具有統計規律性隨機現象???鬅sbr> 隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象。管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。解析用控制圖?季齠ǚ秸胗?br> ?彌瞥探饢鯰?br> ?彌瞥棠芰ρ芯坑?br> ?彌瞥坦苤譜急贛?br> 管制用控制圖?甲凡椴徽T?br> ?蜓桿儐訟鈐?br> ?蠆⑶已芯坎扇》樂勾訟鈐蛑馗捶⑸朧?br> ??普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」，或有時簡稱「受控」，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。??特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。??局部措施??通常用來消除變差的特殊原因??通常由與過程直接相關的人員實施??大約可糾正15%的過程問題??對系統採取措施??通常用來消除變差的普通原因??幾乎總是要求管理措施，以便糾正??大約可糾正85%的過程問題??合理使用控制圖能??供正在進行過程式控制制的操作者使用??有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去??使過程達到??更高的質量??更低的單件成本??更高的有效能力??為討論過程的性能提供共同的語言??區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。SPC的作用:1、確保製程持續穩定、可預測。2、提高產品質量、生產能力、降低成本。3、為製程分析提供依據。4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。三. SPC的焦點——製程(Process)Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上. 因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.1） 異常變動：過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因，由於異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。2）偶然變動：過程中的變動因素是統計管理的狀態下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由於偶然因素是過程所固有的，難於消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現場人員所能決定的，而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後，再經高層領導做最後的定奪，所以稱之為減少變動的系統措施。特殊原因一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。普通原因造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。合理使用控制圖的益處??供正在進行過程式控制制的操作者使用??有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去??使過程達到：??更高的質量??更低的單件成本??更高的有效能力??為討論過程的性能提供共同的語言??區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：??控制圖是受控的??過程能力能夠滿足生產要求控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：??操作人員經過培訓，操作水平顯著提高；??設備更新、經過修理、更換零件；??改變工藝參數或採用新工藝；??改變測量方法或測量儀器；??採用新型原材料或其他原材料；??環境變化。使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數據計算控制限；過程能力值有大的變化時，需要重新收集數據計算控制限。對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.當Cpk指數值降低代表要增加：??控制??檢查??返工及報廢，在這種情況下，成本會增加，品質也會降低，生產能力可能不足。當Cpk指數值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」，給予顧客最大滿足感。 當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。??普通原因變差??影響過程中每個單位??在控制圖上表現為隨機性??沒有明確的圖案??但遵循一個分布??是由所有不可分派的小變差源組成??通常需要採取系統措施來減小??特殊原因變差??間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩定的變差??在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢??非隨機的圖案??是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正??工業經驗建議為：??只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正??大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的??控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差??特殊原因變差要求立即採取措施??減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計控制圖 - 過程的聲音??試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降??試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費??控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索，供我們採取相應的措施??能力指數的計算基於以下假設條件：??過程處於統計穩定狀態??每個測量單值遵循正態分布??規格的上、下限是基於客戶的要求??測量系統能力充分??如果理解關滿足了這些假設後，能力指數的數值越大，潛在的客戶滿意度越高過程能力分析的用途-設計部門可參考目前之製程能力，以設計出可製造的產品-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性-根據規格公差設定設備的管制界限-決定最經濟的作業方式過程式控制制和過程能力◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措施作出經濟合理的決定, 避免過度控制與控制不足◎過程能力討論:必需注意二個觀念○由造成變差的普通原因來確定○內外部顧客開心過程的輸出及與他們的要求的關系如何。SPC就是利用統計方法去:1.分析過程的輸出並指出其特性.2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.統計製程管制 (SPC)它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 . . 它可用統計計算製程能力及規格 . . 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.SPC 就是依據統計 的邏輯來判斷製程 是否正常及應否採取改善對策的一套控制系統??對的問題比對的答案更重要 SPC生產統計過程式控制制一、spc的基礎知識1.關於控制、過程、統計2.特性及其分類3.統計學基礎二、spc的基本原理4.過程的理解與過程式控制制5.波動及波動的原因6.局部措施和系統措施三、統計過程的控制思想1.正態分布簡介2.統計控制狀態及兩種錯誤3.過程式控制制和過程能力4.過程改進循環四、控制圖類型1.控制圖應用說明2.控制圖的定義和目的3.控制圖解決問題思路4.控制圖益處5.控制圖分類6.控制圖的選擇五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法1.均值和極差圖2.均值和標准差圖3.中位數和極差圖4.單值和移動極差圖六、計數型控制圖與過程能力指數1.過程能力解釋前提2.過程能力的計算3.製程能力指數4.過程績效指數

④ 什麼叫SPC原理

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制 利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異 SPC能解決之問題 1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控製成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。 2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。 3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。 4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。 5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。 利用管制圖管制製程之程序 1.繪制「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。 2.制訂操作標准。 3.實施標準的教育與訓練。 4.進行製程能力解析，確定管制界限。 5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。 6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。 7.繪制製程管制用管制圖。 8.判定製程是否在管制狀態（正常）。 9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。 10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）。 分析用管制圖主要用以分析下列二點： (1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。 (2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。 －控制圖的作用： 1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態； 2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態； 3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。 應用步驟如下： 1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等； 2.選用合適的控制圖種類； 3.確定樣本容量和抽樣間隔； 4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據； 5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等； 6.計算各統計量的控制界限； 7.畫控制圖並標出各樣本的統計量； 8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態； 9.決定下一步的行動。 應用控制圖的常見錯誤： 1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作； 2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作； 3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線； 4.僅打「點」而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用； 5.不及時打「點」，因而不能及時發現工序異常； 6.當「5M1E」發生變化時，未及時調整控制線； 7.畫法不規范或不完整； 8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。 ●分析用控制圖 應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數 特點： 1、分析過程是否為統計控制狀態 2、過程能力指數是否滿足要求？ ●控制用控制圖 等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷 SPC的作用 1、確保製程持續穩定、可預測。 2、提高產品質量、生產能力、降低成本。 3、為製程分析提供依據。 4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。 1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。 2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷)。 SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在於「P（Process，過程）」 產品質量具有變異性 「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」 變異具有統計規律性 隨機現象Þ統計規律 隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象。 管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。 解析用控制圖 決定方針用 製程解析用 製程能力研究用 製程管制准備用 管制用控制圖 追查不正常原因 迅速消除此項原因 並且研究採取防止此項原因重復發生之措施。  普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」，或有時簡稱「受控」，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。  特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。  局部措施  通常用來消除變差的特殊原因  通常由與過程直接相關的人員實施  大約可糾正15%的過程問題  對系統採取措施  通常用來消除變差的普通原因  幾乎總是要求管理措施，以便糾正  大約可糾正85%的過程問題  合理使用控制圖能  供正在進行過程式控制制的操作者使用  有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去  使過程達到  更高的質量  更低的單件成本  更高的有效能力  為討論過程的性能提供共同的語言  區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。 SPC的作用: 1、確保製程持續穩定、可預測。 2、提高產品質量、生產能力、降低成本。 3、為製程分析提供依據。 4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。 三. SPC的焦點——製程(Process) Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上. 因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源. 1） 異常變動： 過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因，由於異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。 2）偶然變動： 過程中的變動因素是統計管理的狀態下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由於偶然因素是過程所固有的，難於消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現場人員所能決定的，而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後，再經高層領導做最後的定奪，所以稱之為減少變動的系統措施。 特殊原因 一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。 普通原因 造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。 合理使用控制圖的益處 • 供正在進行過程式控制制的操作者使用 • 有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去 • 使過程達到： • 更高的質量 • 更低的單件成本 • 更高的有效能力 • 為討論過程的性能提供共同的語言 • 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南 在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限. 在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：  控制圖是受控的  過程能力能夠滿足生產要求 控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：  操作人員經過培訓，操作水平顯著提高；  設備更新、經過修理、更換零件；  改變工藝參數或採用新工藝；  改變測量方法或測量儀器；  採用新型原材料或其他原材料；  環境變化。 使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數據計算控制限； 過程能力值有大的變化時，需要重新收集數據計算控制限。 對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值. 當Cpk指數值降低代表要增加：  控制  檢查  返工及報廢， 在這種情況下，成本會增加，品質也會降低， 生產能力可能不足。 當Cpk指數值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」，給予顧客最大滿足感。 當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。  普通原因變差  影響過程中每個單位  在控制圖上表現為隨機性  沒有明確的圖案  但遵循一個分布  是由所有不可分派的小變差源組成  通常需要採取系統措施來減小  特殊原因變差  間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩定的變差  在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢  非隨機的圖案  是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正  工業經驗建議為：  只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正  大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的  控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差  特殊原因變差要求立即採取措施  減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計 控制圖 - 過程的聲音  試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降  試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費  控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索，供我們採取相應的措施  能力指數的計算基於以下假設條件：  過程處於統計穩定狀態  每個測量單值遵循正態分布  規格的上、下限是基於客戶的要求  測量系統能力充分  如果理解關滿足了這些假設後，能力指數的數值越大，潛在的客戶滿意度越高 過程能力分析的用途 -設計部門可參考目前之製程能力，以設計出可制 造的產品 -評估人員、設備、材料與工作方法的適當性 -根據規格公差設定設備的管制界限 -決定最經濟的作業方式 過程式控制制和過程能力 ◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措 施作出經濟合理的決定, 避免過度控制 與控制不足 ◎過程能力討論:必需注意二個觀念 ○由造成變差的普通原因來確定 ○內外部顧客開心過程的輸出及與他 們的要求的關系如何。 SPC就是利用統計方法去: 1.分析過程的輸出並指出其特性. 2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持. 3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異. 統計製程管制 (SPC) 它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 . . 它可用統計計算製程能力及規格 . . 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性. . 它可消除非機率原因的變異來改善製程. SPC 就是依據 統計 的邏輯 來判斷 製程 是否正常 及應否採取改善對策的一套 控制系統 • 對的問題比對的答案更重要 SPC生產統計過程式控制制 一、spc的基礎知識 1.關於控制、過程、統計 2.特性及其分類 3.統計學基礎 二、spc的基本原理 4.過程的理解與過程式控制制 5.波動及波動的原因 6.局部措施和系統措施 三、統計過程的控制思想 1.正態分布簡介 2.統計控制狀態及兩種錯誤 3.過程式控制制和過程能力 4.過程改進循環 四、控制圖類型 1.控制圖應用說明 2.控制圖的定義和目的 3.控制圖解決問題思路 4.控制圖益處 5.控制圖分類 6.控制圖的選擇 五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法 1.均值和極差圖 2.均值和標准差圖 3.中位數和極差圖 4.單值和移動極差圖 六、計數型控制圖與過程能力指數 1.過程能力解釋前提 2.過程能力的計算 3.製程能力指數 4.過程績效指數

⑤ spc什麼意思

統計過程式控制制（簡稱SPC）是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。它對生產過程進行分內析評價，根據反饋信息容及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。
http://ke..com/link?url=_x2EjjD0sMxqKih3_ （SPC網路）

⑥ SPC為什麼能保證質量和進行持續改進

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制
利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異
SPC能解決之問題
1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控製成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。
2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。
3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。
4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。
5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。
利用管制圖管制製程之程序
1.繪制「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。
2.制訂操作標准。
3.實施標準的教育與訓練。
4.進行製程能力解析，確定管制界限。
5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。
6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。
7.繪制製程管制用管制圖。
8.判定製程是否在管制狀態（正常）。
9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。
10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）。
分析用管制圖主要用以分析下列二點：
(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。
(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。
－控制圖的作用：
1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態；
2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；
3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。
應用步驟如下：
1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；
2.選用合適的控制圖種類；
3.確定樣本容量和抽樣間隔；
4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；
5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；
6.計算各統計量的控制界限；
7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；
8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；
9.決定下一步的行動。
應用控制圖的常見錯誤：
1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；
2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；
3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；
4.僅打「點」而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；
5.不及時打「點」，因而不能及時發現工序異常；
6.當「5M1E」發生變化時，未及時調整控制線；
7.畫法不規范或不完整；
8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。
●分析用控制圖
應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數
特點：
1、分析過程是否為統計控制狀態
2、過程能力指數是否滿足要求？
●控制用控制圖
等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷
SPC的作用
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。
2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷)。
SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在於「P（Process，過程）」
產品質量具有變異性
「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」
變異具有統計規律性
隨機現象Þ統計規律
隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象。
管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。
解析用控制圖
決定方針用
製程解析用
製程能力研究用
製程管制准備用
管制用控制圖
追查不正常原因
迅速消除此項原因
並且研究採取防止此項原因重復發生之措施。
 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」，或有時簡稱「受控」，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。
 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。
 局部措施
 通常用來消除變差的特殊原因
 通常由與過程直接相關的人員實施
 大約可糾正15%的過程問題
 對系統採取措施
 通常用來消除變差的普通原因
 幾乎總是要求管理措施，以便糾正
 大約可糾正85%的過程問題
 合理使用控制圖能
 供正在進行過程式控制制的操作者使用
 有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去
 使過程達到
 更高的質量
 更低的單件成本
 更高的有效能力
 為討論過程的性能提供共同的語言
 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
SPC的作用:
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
三. SPC的焦點——製程(Process)
Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上.
因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.
1） 異常變動：
過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因，由於異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。
2）偶然變動：
過程中的變動因素是統計管理的狀態下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由於偶然因素是過程所固有的，難於消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現場人員所能決定的，而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後，再經高層領導做最後的定奪，所以稱之為減少變動的系統措施。
特殊原因
一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。
普通原因
造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。
合理使用控制圖的益處
• 供正在進行過程式控制制的操作者使用
• 有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去
• 使過程達到：
• 更高的質量
• 更低的單件成本
• 更高的有效能力
• 為討論過程的性能提供共同的語言
• 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南
在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.
在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：
 控制圖是受控的
 過程能力能夠滿足生產要求
控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：
 操作人員經過培訓，操作水平顯著提高；
 設備更新、經過修理、更換零件；
 改變工藝參數或採用新工藝；
 改變測量方法或測量儀器；
 採用新型原材料或其他原材料；
 環境變化。
使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數據計算控制限；
過程能力值有大的變化時，需要重新收集數據計算控制限。
對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.
當Cpk指數值降低代表要增加：
 控制
 檢查
 返工及報廢，
在這種情況下，成本會增加，品質也會降低，
生產能力可能不足。
當Cpk指數值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」，給予顧客最大滿足感。
當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。
 普通原因變差
 影響過程中每個單位
 在控制圖上表現為隨機性
 沒有明確的圖案
 但遵循一個分布
 是由所有不可分派的小變差源組成
 通常需要採取系統措施來減小
 特殊原因變差
 間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩定的變差
 在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢
 非隨機的圖案
 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正
 工業經驗建議為：
 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正
 大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的
 控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差
 特殊原因變差要求立即採取措施
 減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計
控制圖 - 過程的聲音
 試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降
 試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費
 控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索，供我們採取相應的措施
 能力指數的計算基於以下假設條件：
 過程處於統計穩定狀態
 每個測量單值遵循正態分布
 規格的上、下限是基於客戶的要求
 測量系統能力充分
 如果理解關滿足了這些假設後，能力指數的數值越大，潛在的客戶滿意度越高
過程能力分析的用途
-設計部門可參考目前之製程能力，以設計出可制
造的產品
-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性
-根據規格公差設定設備的管制界限
-決定最經濟的作業方式
過程式控制制和過程能力
◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措
施作出經濟合理的決定, 避免過度控制
與控制不足
◎過程能力討論:必需注意二個觀念
○由造成變差的普通原因來確定
○內外部顧客開心過程的輸出及與他
們的要求的關系如何。
SPC就是利用統計方法去:
1.分析過程的輸出並指出其特性.
2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.
3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.
統計製程管制 (SPC)
它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 .
. 它可用統計計算製程能力及規格 .
. 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.
. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.
SPC 就是依據
統計 的邏輯
來判斷
製程 是否正常
及應否採取改善對策的一套
控制系統
• 對的問題比對的答案更重要
SPC生產統計過程式控制制
一、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計
2.特性及其分類
3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程式控制制
5.波動及波動的原因
6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介
2.統計控制狀態及兩種錯誤
3.過程式控制制和過程能力
4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明
2.控制圖的定義和目的
3.控制圖解決問題思路
4.控制圖益處
5.控制圖分類
6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖
2.均值和標准差圖
3.中位數和極差圖
4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提
2.過程能力的計算
3.製程能力指數
4.過程績效指數

⑦ 我們是生產機器的工廠，現在老闆要我們品質做SPC，我是新手不知道怎麼開始我的困惑是機器的每個零件都

這個問題最好是請相關的有些SPC知識的工程師來幫助你來做，你只需提供數據與輔助操作即可。
因為選取哪個關鍵指標，取什麼樣，用什麼圖表，不是你一下子就能搞定的。
如果有財力，可以請外協！

⑧ SPC是什麼

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制
利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異
SPC能解決之問題
1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控製成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。
2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。
3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。
4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。
5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。
利用管制圖管制製程之程序
1.繪制「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。
2.制訂操作標准。
3.實施標準的教育與訓練。
4.進行製程能力解析，確定管制界限。
5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。
6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。
7.繪制製程管制用管制圖。
8.判定製程是否在管制狀態（正常）。
9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。
10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）。
分析用管制圖主要用以分析下列二點：
(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。
(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。
－控制圖的作用：
1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態；
2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；
3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。
應用步驟如下：
1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；
2.選用合適的控制圖種類；
3.確定樣本容量和抽樣間隔；
4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；
5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；
6.計算各統計量的控制界限；
7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；
8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；
9.決定下一步的行動。
應用控制圖的常見錯誤：
1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；
2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；
3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；
4.僅打「點」而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；
5.不及時打「點」，因而不能及時發現工序異常；
6.當「5M1E」發生變化時，未及時調整控制線；
7.畫法不規范或不完整；
8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。
●分析用控制圖
應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數
特點：
1、分析過程是否為統計控制狀態
2、過程能力指數是否滿足要求？
●控制用控制圖
等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷
SPC的作用
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。
2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷)。
SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在於「P（Process，過程）」
產品質量具有變異性
「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」
變異具有統計規律性
隨機現象Þ統計規律
隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象。
管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。
解析用控制圖
決定方針用
製程解析用
製程能力研究用
製程管制准備用
管制用控制圖
追查不正常原因
迅速消除此項原因
並且研究採取防止此項原因重復發生之措施。
 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」，或有時簡稱「受控」，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。
 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。
 局部措施
 通常用來消除變差的特殊原因
 通常由與過程直接相關的人員實施
 大約可糾正15%的過程問題
 對系統採取措施
 通常用來消除變差的普通原因
 幾乎總是要求管理措施，以便糾正
 大約可糾正85%的過程問題
 合理使用控制圖能
 供正在進行過程式控制制的操作者使用
 有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去
 使過程達到
 更高的質量
 更低的單件成本
 更高的有效能力
 為討論過程的性能提供共同的語言
 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
SPC的作用:
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
三. SPC的焦點——製程(Process)
Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上.
因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.
1） 異常變動：
過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因，由於異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。
2）偶然變動：
過程中的變動因素是統計管理的狀態下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由於偶然因素是過程所固有的，難於消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現場人員所能決定的，而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後，再經高層領導做最後的定奪，所以稱之為減少變動的系統措施。
特殊原因
一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。
普通原因
造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。
合理使用控制圖的益處
• 供正在進行過程式控制制的操作者使用
• 有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去
• 使過程達到：
• 更高的質量
• 更低的單件成本
• 更高的有效能力
• 為討論過程的性能提供共同的語言
• 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南
在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.
在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：
 控制圖是受控的
 過程能力能夠滿足生產要求
控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：
 操作人員經過培訓，操作水平顯著提高；
 設備更新、經過修理、更換零件；
 改變工藝參數或採用新工藝；
 改變測量方法或測量儀器；
 採用新型原材料或其他原材料；
 環境變化。
使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數據計算控制限；
過程能力值有大的變化時，需要重新收集數據計算控制限。
對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.
當Cpk指數值降低代表要增加：
 控制
 檢查
 返工及報廢，
在這種情況下，成本會增加，品質也會降低，
生產能力可能不足。
當Cpk指數值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」，給予顧客最大滿足感。
當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。
 普通原因變差
 影響過程中每個單位
 在控制圖上表現為隨機性
 沒有明確的圖案
 但遵循一個分布
 是由所有不可分派的小變差源組成
 通常需要採取系統措施來減小
 特殊原因變差
 間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩定的變差
 在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢
 非隨機的圖案
 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正
 工業經驗建議為：
 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正
 大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的
 控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差
 特殊原因變差要求立即採取措施
 減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計
控制圖 - 過程的聲音
 試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降
 試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費
 控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索，供我們採取相應的措施
 能力指數的計算基於以下假設條件：
 過程處於統計穩定狀態
 每個測量單值遵循正態分布
 規格的上、下限是基於客戶的要求
 測量系統能力充分
 如果理解關滿足了這些假設後，能力指數的數值越大，潛在的客戶滿意度越高
過程能力分析的用途
-設計部門可參考目前之製程能力，以設計出可制
造的產品
-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性
-根據規格公差設定設備的管制界限
-決定最經濟的作業方式
過程式控制制和過程能力
◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措
施作出經濟合理的決定, 避免過度控制
與控制不足
◎過程能力討論:必需注意二個觀念
○由造成變差的普通原因來確定
○內外部顧客開心過程的輸出及與他
們的要求的關系如何。
SPC就是利用統計方法去:
1.分析過程的輸出並指出其特性.
2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.
3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.
統計製程管制 (SPC)
它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 .
. 它可用統計計算製程能力及規格 .
. 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.
. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.
SPC 就是依據
統計 的邏輯
來判斷
製程 是否正常
及應否採取改善對策的一套
控制系統
• 對的問題比對的答案更重要
SPC生產統計過程式控制制
一、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計
2.特性及其分類
3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程式控制制
5.波動及波動的原因
6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介
2.統計控制狀態及兩種錯誤
3.過程式控制制和過程能力
4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明
2.控制圖的定義和目的
3.控制圖解決問題思路
4.控制圖益處
5.控制圖分類
6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖
2.均值和標准差圖
3.中位數和極差圖
4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提
2.過程能力的計算
3.製程能力指數
4.過程績效指數

⑨ 做SQE都需要掌握哪些基礎知識

做供應商質量工程師需要掌握的知識有：

1、必須要有供應商跟蹤的方式，質量問題獨立處專理的方法；屬

2、高級職位必須要有成本控制、質量控制管理的清晰思路與意識、堅持的原則底線；

3、供應商的內部品質管理流程、以及可能出現的問題對應方式；

4、穩定性的保證手段。

(9)spc基礎知識培訓擴展閱讀：

供應商質量工程師的幾項主要職責：

1、供應商評審：不論是為引進新供應商還是需要供應商整體提升，供應商質量工程師都需要對供應商進行評審，需要讓供應商明了顧客的期望，識別出與期望的差距並採取行動來改進。

2、推進供應商APQP計劃：供應商質量工程師需要與供應商確認APQP開發計劃並切實推進，協調解決開發過程中的問題，幫助順利完成開發工作，滿足項目要求。

3、質量問題處理：作為供應商質量工程師，質量問題處理應該是最根本的職責了。怎樣教會、協助供應商運用合適的質量工具，同時能夠從系統的層面來預防問題的發生。

4、督促供應商整體提升：這是供應商質量工程師的高階目標，整體提升的內容可包含但不限於體系，設計，物流，質量，製造，成本等。

參考資料來源：網路-sqe

⑩ SPC培訓哪裡有專業一點的

天行健咨詢的統計製程式控制制（SPC）課程培訓信息如下：
【課程背景】
在學習SPC技術之前，您可以通過以下問題來診斷一下貴企業當前的管理狀況：
◇您明確知曉您的質量管理成本嗎？
◇您當前的數據確實用來進行過程改進嗎，還是僅僅是字面上的數據而已？
◇是否在正確的位置採集了正確的數據？
◇決策是否基於那些真實的數據？
◇您能夠輕易的指出質量問題的原因嗎？
◇您是否知道該在什麼時間對您的設備進行預防性維護？
◇您能夠准確預測產出結果嗎？
實施SPC可以讓您以上的疑問迎刃而解，並帶來產品差異性和廢料的消減，生產成本的降低，更高的生產效率和更有效的現場決策。

【課程對象】
企業中高層管理者，研發、工藝、品質、設備、製造等部門骨幹人員，負責改善及革新項目的骨幹人員及對本課程有興趣的人士。

【學習目標】
1、熟悉統計學基礎知識（數據類型、母體與抽樣…），熟悉Minitab軟體操作；
2、理解中心極限定理，理解點估計與區間估計的區別；
3、理解過程能力指數Cp/Cpk/Pp/Ppk/Sigma水平（Z值）定義與計算方法；
4、 能夠利用Minitab軟體針對目標變數的測量數據進行過程能力分析；
5、理解SPC圖的分類及其控制思路；
6、能夠准確解析SPC圖的各類異常狀況；
7、掌握企業全面導入SPC技術的步驟、要點及關鍵成功要素。

【成果鑒定】
培訓後經考核合格學員將頒發天行健咨詢權威《SPC培訓證書》。

【課程時間】
課程時間：2天
地點：北京、上海、廣州、深圳