1pqc的基礎知識培訓內容

Ⅰ ipqc的崗位職責和詳細工作內容分別是

ipqc也就是製程檢驗員，崗位職責和詳細工作內容如下：

1、負責委外加工的半成品（SMT加工完成）進行首檢工作（依據BOM和工藝文件）；

2、負責廠內成板段完成後成品的首檢工作（依據BOM和工藝文件）；

3、二樓的PQC負責MC產品出貨包裝首樣檢驗工作；

4、巡檢過程中各道半成品的抽檢工作（依據作業指導書以及工藝文件）；

5、巡檢過程中各儀器點檢記錄和機器維護記錄的檢查工作；

6、產品加工過程中的方法以及過程的檢查（依據作業指導書和工藝文件）；

7、各道5S的執行情況；（此項包括產品的擺放，隔離，區分，標識等）；

8、各道出現批次不良品的標識，隔離；

9、一樓自有產品的PQC出貨時抽檢成品；

10、一樓自有產品的PQC 出貨時全檢所有出貨成品的配件；

11、二樓MC產品的PQC在測試完成後抽檢測試完成後的半成品；

12、二樓MC產品的PQC 在包裝時抽檢在線包裝成品；

13、各車間維修記錄的錄入；

14、首件完成後的記錄；

15、製程品質異常的提出（抽檢批次不合格）和協助QE處理各道因為不良率超過界限值提出的品質異常單；

16、一些臨時交辦的事宜。

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任職要求舉例：

1、熟悉化妝品灌裝以及包裝工藝；

2、熟悉使用WordExcel；

3、熟悉產品質量要求以及檢驗標准；

4、熟悉化妝品行業知識及法律法規；

5、有一定的分析統計能力以及異況處理能力；

6、了解GMPC及ISO質量管理體系要求；

7、半年以上檢驗工作經驗。

Ⅱ PQC的七大手法是什麼

QC七大手法(流程圖、散布圖、直方圖、管制圖、查核表、柏拉圖、魚骨圖)

新QC七大手法(關聯圖、KJ法、系統圖、矩陣圖法、矩陣資料解法、PDPC法、箭形圖

QC七大手法

第一章 概述
一、起源
新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行並獲得成功之後，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為「七種工具」，是因為日本古代武士在出陣作戰時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。
有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。
本次課程，主要講的是QC七大手法，而SPC（管制圖）是QC七大手法的核心部分，是本次培訓的重點內容。

二、舊七種工具
QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。
舊七種工具是我們本次課程的內容，也是我們將要大力推行的管理方法。從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。

三、新七種工具
QC新七大手法指的是：關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網路圖法。
相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。

第二章 層別法

一、定義
層別法是所有手法中最基本的概念，亦即將多種多樣的資料，因應目的的需要分成不同的類別，使之方便以後的分析。

二、通常的層別方法
使用的最多的是空間別：
作業員：不同拉、班、組別
機器：不同機器別
原料、零件：不同供給廠家別
作業條件：不同的溫度、壓力、濕度、作業場所
產品：不同的產品別（如同時生產Ni-Cd和Ni-MH電池）
時間別：不同批別、不同時間生產的產品
其他：如使用不同的工藝方法生產的同種產品別

三、應用
層別法的應用，主要是一種系統概念，即在於要想把相當復雜的資料進行處理，就得懂得如何把這些資料加以有系統有目的的加以分門別類的歸納及統計。

第三章 檢查表

一、概述
檢查表是QC七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程中存在的問題不少。不妨看看我們現在正在使用的各種報表，是不是有很多欄目空缺？是不是有很多欄目的內容用筆進行了修改？是不是有很多欄目內容有待修改？

二、定義
以簡單的數據，用容易理解的方式，製成圖形或表格，必要時記上檢查記號，並加以統計整理，作為進一步分析或核對檢查之用。

三、目的
記錄某種事件發生的頻率。

四、時機
1.當你必須記下某種事件發生的具體情況時；
2.當你想了解某件事件發生的次數時；
3.當你想收集資訊時。

五、檢查表種類
1.不合格項目的檢查表；
2.工序分布檢查表；
3.缺陷位置檢查表；
4.操作檢查表。

六、使用檢查表的注意事項
1.應盡量取得分層的信息；
2.應盡量簡便地取得數據；
3.應立即與措施結合。應事先規定對什麼樣的數據發出警告，停止生產或向上級報告。
4.檢查項目如果是很久以前制訂現已不適用的，必須重新研究和修訂 5.通常情況下歸類中不能出現「其他問題類」。

第四章 柏拉圖

一、起源
義大利經濟學家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉圖）在分析社會財富分配時設計出的一種統計圖，美國品管大師Joseph Juran將之加以應用到質量管理中。柏拉圖能夠充分反映出「少數關鍵、多數次要」的規律，也就是說柏拉圖是一種尋找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少數用戶佔有大部分銷售額、設備故障停頓時間大部分由少數故障引起，不合格品中大多數由少數人員造成等。

二、定義
根據收集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生的位置分類；計算各項目所佔的比例按大小順序排列，再加上累積值的圖形。
按照累計的百分數可以將各項分成三類：
0~80%為A類，顯然是主要問題點；
80~90%為B類，是次要因素；
90~100%為C類，是一般因素。

三、作圖步驟
1.搜集數據；如063048正極片批量為20000PCS，不良品中變形600，露鋁360，硬塊120，暗痕60，其他不良60。
2.作出分項統計表（按原因、人員、工序、不良項目等）A把分類項目按頻數大小從大到小進行排列，至於「其他」項，不論其頻數大小均放在最後； B計算各項目的累計頻數；C計算各項目在全體項目中所佔比率（即頻率）D計算累計比率。（示範表格見下頁）
示範表格（正極製片不良分項統計表，總批量20000PCS）：
項目 數量 累計數 比率% 累計比率%
變形 600 600 50% 50%
露鋁 360 960 30% 80%
硬塊 120 1080 10% 90%
暗痕 60 1140 5% 95%
其他 60 1200 5% 100%

3.繪制排列圖
A縱軸：
左：頻數刻度，最大為總件數
右：頻率（比率）刻度，最大數為100%。
註：總件數與最大數100%應保持在同一水平線上。
B橫軸：按頻數大小用直方柱在橫軸上表示各項目（從左至右）
C依次累加頻率，並連接成線。
4.記入必要事項，如：圖題、取數據時間、制圖人、制圖時間、檢查產品總數、總頻數等等。
示範圖（見下頁）

很明顯，上圖中變形和露鋁為A類不良項，需立即採取措施改善；硬塊為B類不良項；暗痕和其他為C類不良項。B、C兩類可稍後再採取措施改善。

四、使用排列圖的注意事項
1.抓住「少數關鍵」，把累計比率分為三類：A、B、C；
2.用來確定採取措施的順序；
3.對照採取措施前後的排列圖，研究各個組成項目的變化，可以對措施的效果進行鑒定；
4.利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要矛盾，而且可以連續使用找到復雜問題的最終原因；
5.現場應注意將排列圖、因果圖等質量管理方法的綜合運用。如可以使用因果圖對造成變形和露鋁的原因進行進一步的分析。

第五章 因果圖

一、概述
因果圖最先由日本品管大師石川馨提出來的，故又叫石川圖，同時因其形狀，又叫魚刺圖、魚骨圖、樹枝圖。還有一個名稱叫特性要因圖。
一個質量問題的發生往往不是單純一種或幾種原因的結果，而是多種因素綜合作用的結果。要從這些錯綜復雜的因素中理出頭緒，抓住關鍵因素，就需要利用科學方法，從質量問題這個「結果」出發，依靠群眾，集思廣益，由表及裡，逐步深入，直到找到根源為止。
因果圖就是用來根據結果尋找原因的一種QC手法。

二、定義
用以找出造成某問題可能原因的圖表。

三、因果圖可用來分析的問題類型
1.表示產品質量的特性：尺寸、強度、壽命、不合格率、廢品件數、純度、透光度等；
2.費用特性：價格、收率、工時數、管理費用等；
3.產量特性：產量、交貨時間、計劃時間等
4.其他特性：出勤率、差錯件數、合理化建議件數

四、因果圖的作圖步驟
1.確定問題
2.畫粗箭頭
3.因素即原因分類
常用：4M1E即人（員）、機（器）、料（原料）、法（工藝方法）、環（境），有時還可以補充軟（件）、輔（助材料）、公（用設施）三方面。
也可用：工序順序等分類
分類好後，用中箭頭與主箭頭成45°角畫在主箭頭兩側。
4.對中箭頭所代表的一類因素，要進一步將與其有關的因素以小箭頭畫到中箭頭上去，如有必要，可再次細分至可以直接採取行動為止。
5.檢查所列因素有無遺漏，如有遺漏應予補充。
6.各箭頭末端的因素中，凡影響重大的重要因素可加上小圈等記號，按已有數據、搜集不到數據、未取數據等情況，還可加上其他簡便記號。
7.記入有關事項，如參加人員、制圖者、制定日期等。

五、注意事項
1.實質上是枚舉法，故要走群眾路線，集中討論；
2.最好採用能用數值表示的問題；
3.最細的原因要具體，以便採取措施；
4.對應於一個特性可以作幾個因果圖，如可按4M1E作圖，也可按工序進行分類，分別作因果圖。重要原因可以抽出再作新的因果圖。
5.綜合運用如排列圖、對策表等；
6.復印幾份加以保存，以便以後不斷追加新內容。

六、因果圖與排列圖聯用
1.建立柏拉圖須先以層別建立要求目的之統計表；
2.建立柏拉圖之目的，在於掌握影響全局較大的[重要少數項目]；
3.再利用因果圖針對這些項目形成的要素逐予探討，並採取改善對策；

七、另一種作圖步驟（形象）
1.集合有關人員召集與此問題相關的、有經驗的人員，人數最好4-10人，並推選一人主導（主持人）；
2.掛一張大白紙，准備2~3支色筆；
3.由集合的人員就影響問題的要因發言，發言內容記入圖上，中途不可批評或質問（腦力激盪法）；
4.時間大約1小時，搜集20~30個原因即可結束；
5.就所搜集的原因，何者影響最大，再由大家輪流發言，經大家磋商後，認為影響較大的因素圈上紅圈；
6.與5一樣，針對已畫上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上兩圈、三圈；
7.重新畫一張因果圖，未上圈的予以去除，圈數多的列為優先處理。

八、因果圖示範圖

九、因果卡圖簡介
因果卡圖是在因果圖的基礎上發展出來的，又稱為CEDAC（Cause Effect Diagram And Cards）圖。
因果卡圖一般長寬各數米，大多公開張貼於生產作業現場或技術攻關地點的醒目位置，因果卡圖的一般結構是：右上方為問題欄，簡要說明問題的現狀，作為進行質量改進的依據，右下方寫明質量改進項目的目標（一般用定量值表示）、項目負責人以及項目實施期限；右方中間為質量隨著本項目的實施的變化曲線；左方為魚刺圖形，魚刺兩旁分別張貼用顏色區分的原因分析卡和措施方法卡；下方釘有兩只標上「原因」和「措施」字樣的大口袋，分別裝有兩種不同顏色的卡片，供參與者填寫之用。然後將卡片按一定規則分類（如4M1E）張貼於魚刺圖形上。如可以規定魚刺的左邊張貼原因卡，右邊張貼措施卡，用橫線將對應的原因卡與措施卡相聯。

第六章 散布圖法

一、定義
散布圖是用來表示一組成對的數據之間是否有相關性的一種圖表。這種成對的數據或許是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的關系。

二、散布圖的分類
1.正相關（如容量和附料重量）
2.負相關（油的粘度與溫度）
3.不相關（氣壓與氣溫）
4.弱正相關（身高和體重）
5.弱負相關（溫度與步伐）

三、散布圖的繪製程序
1.收集資料（至少三十組以上）
2.找出數據中的最大值與最小值；
3.准備座標紙，畫出縱軸、橫軸的刻度，計算組距。通常用縱軸代表結果，橫軸代表原因。組距的計算以數據中的最大值減最小值再除以所需設定的組數求得。是否一定需分組？
4.將各組對應數標示在座標上；
5.填上資料的收集地點、時間、測定方法、製作者等項目。

四、散布圖的應用
當不知道兩個因素之間的關系或兩個因素之間關系在認識上比較模糊而需要對這兩個因素之間的關系進行調查和確認時，可以通過散布圖來確認二者之間的關系。實際上是一種實驗的方法。
需要強調的是，在使用散布圖調查兩個因素之間的關系時，應盡可能固定對這兩個因素有影響的其他因素，才能使通過散布圖得到的結果比較准確。

五、散布圖五種類型的示範圖（見下頁）

第七章 直方圖法
一、定義：
為要容易的看出如長度、重量、時間、硬度等計量什的數據之分配情形，所用來表示的圖形。
直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作為橫軸，並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積，用柱子排起來的圖形，故我們亦稱之為柱狀圖。

二、直方圖的作圖步驟
1.收集記錄數據
2.定組數
3.找到最大值L及最小值S，計算全距R
R=L-S
4.定組距
R÷組數=組距
5.定組界
最小一組的下組界=S-[測量值的最小位數×0.5]
最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距
依次類推。
6.決定中心點
（上組界+下組界） ÷2=組的中心點
7.製作次數分布表
8.製作直方圖
9.填上次數、規格、平均值、數據源、日期

三、直方圖之功用
1.評估或查驗製程；
2.指出採取行動的必要；
3.量測已採取矯正行動的效果；
4.比較機械績效；
5.比較物料；
6.比較供應商。

四、示範圖樣
參考資料：http://korean520.blogdriver.com/korean520/713498.html

Ⅲ PQC檢驗員的日常工作什麼

一、PQC檢驗員的日常工作：
1、依據圖紙要求進行檢驗；
2、持相關文件對過程產品質量進行符合性判定；
3、按分工進行現場檢驗，及時記錄、出具首件尺寸檢驗報告；
4、同主管進行黑塔各工序首件檢查，出具首件尺寸檢驗報告；
5、現場記錄准確，當然數據及時錄入電腦；
6、對現場施工人員的教育培訓；
7、在主管帶領下，實施黑塔質量改善；
8、執行公司6S要求(6S要求即整理，英文Seiri;整頓，英文Seition;清掃，英文SEISO;清潔，英文Seiketsu;素養，英文Shitsuke；安全，英文Safety等六方面的要求。因每一個英文的首寫字母都是S，故稱為6S要求）；
9、上級安排的其他工作。
二、PQC檢驗員的任職要求：
1、焊接、機械、材料類相關專業；
2、一年以上材料、機械、焊接行業並具有一定的現場檢驗經驗；
3、高度責任心，能吃苦耐勞，能配合工作加班；
4、熟悉機械制圖，熟練操作計算機和使用OFFICE軟體；
5、具備良好英語讀寫能力和具有質量工程師證書更佳。

Ⅳ 1PQC合理化建議

1、負責貫徹落實公司質量方針和質量目標，策劃、組織公司質量管理體系的運行維護、績效改善;
2. 負責公司各種品質管理制度的訂立與實施，「5S」、「零缺陷」、「全面質量管理」等各種品質活動的組織與推動;
3. 負責對各部門品質管理工作進行內部質量審核;
4. 負責進料、在製品、半成品、成品的品質標准、品質檢驗規程和各種質量記錄表單的制訂與執行，對出倉產品質量負全部責任;
5. 負責全員品質教育、培訓;
6. 負責各種質量責任事故調查處理，各種品質異常的仲裁處理，配合營銷中心對客戶投訴與退貨進行調查處理。

Ⅳ 品管的基本知識誰知道..

一.常用英文縮寫
QC: Quality Control 品質管控
QA: Quality Assurance

Ⅵ PQC是什麼

PQC即過程質量控制，PQC是指那些對於在公差內部的結果，無論在什麼位置，靠近目標值與否，顧客滿意度無明顯變化，但是一旦該測量結果超出規格，那麼顧客滿意度會像拋物線一樣急劇下滑。

QA（QUALITY ASSURANCE，中文意思是「質量保證」，其在ISO8402：1994中的定義是「為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足質量要求，而在質量管理體系中實施並根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動」。

(6)1pqc的基礎知識培訓內容擴展閱讀

過程質量控制（製程質量控制）的含義：

第一：對每批次開拉或更換產品時的首件產品確認,並給予生產部生產產品的標准，首檢有告知、預防功能；

第二：對在線產品的檢驗要求應按首件樣品要求進行控制，意為正式生產時所有的產品必須符合首件樣品的要求，且在開拉前一定要做來料檢驗就是對快要生產的產品的原材料進行確認物料的正確性。

Ⅶ PQC的工作職責

PQC是指「過程質量控制」，簡稱過程式控制制（製程式控制制），所以PQC的工作職責包括：負責產品的檢驗工作、負責對出現的異常開具異常報告單、負責正確填寫檢驗記錄、負責質量異常的改善追蹤和確認，具體如下：

1、負責產品的檢驗工作：按檢驗標准進行檢驗，或巡檢的檢驗；

2、負責對出現的異常開具異常報告單：當在檢驗過程中，出現質量異常時，應將產品標識、隔離；開具質量異常報告單。同時向上級主管報告。

3、負責正確填寫檢驗記錄：檢驗時，需對檢驗數據如實填寫；正確完成檢驗記錄。為產品質量溯源提供相關依據。

4、負責質量異常的改善追蹤和確認：當發現質量異常或客訴時，應追蹤改善效果，並對改善效果進行確認。

(7)1pqc的基礎知識培訓內容擴展閱讀：

過程質量控制（過程質量控制），（過程質量控制）PQC，過程式控制制縮寫（過程式控制制）。 過程式控制制手段：

第一：打開或更換每批產品時確認第一個產品，並給生產部門提供產品生產的標准。 第一次檢查具有通知和預防功能;

第二：在線產品的檢驗要求應根據第一個樣品的要求進行控制，這意味著所有產品在正式生產時必須滿足第一個樣品的要求，並且必須在開始生產之前進行測試。 即將生產。 確認產品的原材料以確認材料的正確性。PQC也應該找到問題，自己解決問題，並跟進問題。

Ⅷ QC的基本常識

QC的最基本知識？

推薦回答

1.先學習一些基本的技能，比如檢測量具的使用（卡尺，千分尺，高度尺，投影儀。。。。。），如何看圖紙等
2.了解基本的抽樣方法，以及品質管理的流程

3.了解ISO9001:2008的基本內容

4.了解QC的七大手法之類的統計技術應用

5.考慮考取質量工程師

QC其實入門很簡單的，但要深入了解就要下功夫了