8d培訓相關知識培訓

A. 8D工作方法的8個步驟

8D工作方法步驟：

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵要點: 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

D1：小組成立

目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識 ；目標 ；分工 ；程序 ；小組建設

D2：問題說明

目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。

「什麼東西出了什麼問題」

方法：質量風險評定，FMEA分析

關鍵要點：

1、收集和組織所有有關數據以說明問題

2、問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結

3、審核現有數據，識別問題、確定范圍

4、細分問題，將復雜問題細分為單個問題

5、問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知風險等級。

D3：實施並驗證臨時措施

目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）

方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點:

1、評價緊急響應措施

2、找出和選擇最佳「臨時抑制措施」

3、決策

4、實施，並作好記錄

5、驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定並驗證根本原因

目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

關鍵要點:

1、評估可能原因列表中的每一個原因

2、原因可否使問題排除

3、驗證

4、控制計劃

8D工作方法

D5：選擇並驗證永久糾正措施

目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

方法：FMEA

關鍵要點:

1、重新審視小組成員資格

2、決策，選擇最佳措施

3、重新評估臨時措施，如必要重新選擇

4、驗證

5、管理層承諾執行永久糾正措施

6、控制計劃

D6：實施永久糾正措施

目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

方法：防錯、統計控制

關鍵要點:

1、重新審視小組成員

2、執行永久糾正措施，廢除臨時措施

3、利用故障的可測量性確認故障已經排除

4、控制計劃、工藝文件修改

D7：預防再發生

目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。

關鍵要點:

1、選擇預防措施

2、驗證有效性

3、決策

4、組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定

D8：小組祝賀

目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點:

1、有選擇的保留重要文檔

2、流覽小組工作，將心得形成文件

3、了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻

4、必要的物質、精神獎勵。

B. 問題發現與改善及8D應用培訓心得

上周劉總給我們部門進行了8D的培訓及實際案例的應用分享，雖然以前接觸過8D但只是停留在知道，了解的階段，這次培訓和應用，讓我們深入探討了8D的每個步驟及解決思考問題的思路，獲益良多。
8D是原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。目前8D成為一個固定而有共識的標准化問題解決步驟。用8D就是為了解決問題，那麼了解問題，全面真實的描述問題就是解決問題的重中之重。問題是什麼，問題就是實際與理想之間的差距，把問題視作冰山，一層一層深挖就能找到問題的根本所在，也就是真因。只有找到了真因，才能制定對策和措施從根本上解決問題。8D首先發現問題，然後就是真正的第一步建立小組，不就是找幾個人幫忙嗎？其實不是這么簡單，小組需要有組長，然後組員應該是原創問題眾多相關部門的人員，只要是相關的都應該讓大家參與進來，讓組員都有問題的歸屬感，有了歸屬感才與對待問題的使命感和責任感。組長，組員，記錄員，促進員都各司其職才能讓小組順利的進行。第二個步驟就是介紹問題，這個步驟是解決問題的關鍵因素，可以用5W2H的方法來徹底的描述，這里就需要小組的組員們集思廣益，盡可能全面真實的反應，只要能找到數據或圖表、照片都應該採用空間。第三步根據這些描述和分析，結合頭腦風暴、腦力激盪、5W2H、5M1E、魚骨圖等方法來確定和核實根原因。有時候真因並不只是一個，有兩個或者是兩個原因碰撞後產生。第四部就是採取短期糾正措施並驗證所採取措施的有效性。這只是為了避免損失擴大而採取的臨時性措施。第五步採取長期(永久)糾正措施，採用PCA計劃、做、檢查、驗證。在這當中一定要有擔當者，對策的完成期限，對策的效果確認。在實際工作中我認為制定對策時必須要有完成期限，如果沒有制定完成期限或沒有擔當者去跟蹤催促，很多事情就會時斷時續，最後容易不了了之。而且期限一定要是明確具體的日期，這樣也便於擔當者跟進。第六步驗證所採取措施(ICA和PCA)的有效性，多用一些圖表或者數據來體現，這樣有利於和之前的作對比。第七步，為了預防再次發生採取措施，並使之標准化、流程化。通常情況下都會制定文件、規范等使之標准化，在制定文件的時候各個部門通常都是依照有利於自己本部門的方向來制定，那麼所有部門都是這樣來制定文件和規范的話就會導致一些中間地帶的問題暴露出來而且部門都說自己是按照文件執行都沒有錯誤。我覺得在制定規范和文件的時候應該多以大局以公司的大利益來考慮來編制，然後由高層決策者迅速最後去審核和簽訂。最後一步就是恭賀小組，承認做出的成績並給予一定的獎勵騰飛，這樣下一次大家又會積極的參與進來。以上是我經過這次培訓後的一些心得體會。

C. 什麼是8D包括什麼

8D (8 Disciplines) 問題解決8步法
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需採用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業並非 FORD 的供應商或汽車業的合作夥伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標准化問題解決步驟。
Discipline 1. 成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。
Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。
Discipline 3. 實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。
Discipline 5. 選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計畫、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計畫甘特圖(Gantt Chart)，並說明品質手法的應用。
Discipline 6. 改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。
Discipline 7. 預防再發生及標准化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享(Fan out) 、作業標准化、產出BKM、執行FCN 、分享知識和經驗等。
Discipline 8. 恭禧小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。

D. 8D的8個步驟

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

(4)8d培訓相關知識培訓擴展閱讀：

8D優缺點：

1.優點

發現真正肇因的有效方法，並能夠採取針對性措施消除真正肇因，執行永久性矯正措施。

能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統。 逃逸點的研究有助於提高控制系統在問題再次出現時的監測能力。

預防機制的研究有助於幫助系統將問題控制在初級階段。

2.缺點

8D培訓費時，且本身具有難度。

除了對8D問題解決流程進行培訓外，還需要數據挖掘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓。

參考資料：網路-8D

E. 簡述8d使用方法及步驟

Discipline 1. 成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。

Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。

Discipline 3. 實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。

Discipline 5. 選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計劃、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計劃甘特圖(Gantt Chart)，並說明品質手法的應用。

Discipline 6. 改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。

Discipline 7. 預防再發生及標准化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享(Fan out) 、作業標准化、產出BKM、執行ECN 、分享知識和經驗等。

Discipline 8. 恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。

F. 8D的相關應用

供方A公司為顧客B製造塑料製品，根據顧客的塑料製品外觀標准，2007年5月29日，他們收到顧客B工廠發來的縮模投訴: 塑料製品外觀不符合標准.
不管問題怎樣提出或來自誰，A公司都會以8D過程作為反應。為鼓勵供方和顧客之間的良好聯系，B應該輔助供方A在24小時內對任何問題迅速反應。理想的情況，A派一個代表到B工廠評審問題，幫助確定問題的根本原因。如A不能派代表到B工廠，A應請求B將有問題的零件馬上發運回以便A能夠幫助解決問題。對問題反應的等待將對顧客產生負面影響，如果等待反應越久，供方解決問題將越困難，積極反應的態度和互助的意願可以使過程迅速平順的進行。
D-1小組成員
成立小組並任命領導者。小組成員由具備相關技術知識的生產工程師和質量工程師組成，避免僅有一兩個人在實施該過程。
D-2問題詳述
基本上，零件可能有三種問題：A的問題，設計的問題，B的問題。如果A確認是A的問題，A應該立即開始8D過程的遏制步驟；如果是設計問題，A仍應該開始8D過程，正式形成原因是設計問題的文件；如果A相信是B的問題而不是A的問題，A仍應該開始8D過程以幫助B驗證問題，在以文件和8D報告的形式支持B對問題的確認後，A可以移交，雖然這種情況可能很難快速解決，但是A以積極方式處理問題幫助B解決問題將有助於問題得到快速和容易的改進並和B有更佳的工作聯系。
常見錯誤
該步驟發生的常見性錯誤：針對徵兆而不是針對真正問題工作；對問題的根本原因過早假設；修訂顧客對問題的描述作為自己的描述，這往往只是問題的徵兆而不是真正的問題。
質量工具
排列圖，流程圖，因果圖。
A公司在接到顧客抱怨後，馬上展開調查，在對樣品進行檢驗後，結論與顧客一致，確認問題如下：所有樣品經過小組成員確認，總共有500K的產品出貨到B工廠，其中發現有17件縮模，現剩餘208K。
D-3 立即對策和問題確認
D-3.1立即對策和問題確認
1.列印縮模缺陷圖片通知所有生產操作員，質檢員，挑選員重視檢查這一問題。
2.通知注塑部門檢查目前生產產品是否存在此問題，培訓和教育所有注塑部操作員及挑選員以讓其知道最重要的事情是遵守工作程序和指導書以保持顧客產品質量，使其意識到他們在產品質量保證中的重要職責，強調任何由於不小心引起的錯誤都是不允許的並不能重復發生，因為那樣將會給顧客帶來不必要的損失。因此要把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。
3.成立客戶投訴處理團隊，查找真實原因並解決。
D-3.2庫存處理
1.100%挑選所有倉庫成品，總數為128k，發現5件產品有同樣的問題，挑選後的合格產品內外包裝上貼OK標簽；
2.對客戶庫存208k安排換貨處理。
常見錯誤
該步驟發生的常見性錯誤：篩選材料的審核是一個不令人滿意的遏制措施；所有可疑地點的庫存沒有清查，不合格品重新進入生產循環中。
質量工具
排列圖，統計過程式控制制，故障與失效模式分析。
D-4 不良原因分析與確認
D-4.1不良原因分析：生產過程中，如有異常發生，注塑機監控報警。報警處理後，生產的前幾模可能有縮模產生。
D-4.2不良原因確認：統計5月31日全天的15次報警，共有13次在報警後生產的前3模產品中發現了縮模17件，不良率17件/（13次*每一生產周期可生產12件）=10.9%，依1天的數量計算不良率大概為：17件/1天的產量1036800﹦0.018%）確認此種情況下，如處理不當，確實會造成縮模混入良品中。
D-4.3不良品流出原因分析：
報警處理後，生產的前幾模產品沒有完全隔離干凈而混入良品中。
D-4.4流出原因：因不良比例較小，質檢員抽驗時沒有發現。
常見錯誤
該步驟發生的常見性錯誤：聲明的根本原因不是真正的根本原因，操作者錯誤你准備的問題你或者是問題的徵兆或結果被作為根本原因給出。
質量工具
因果圖，故障與失效模式分析，是否分析，實驗設計，穩健設計。
D-5 不良原因及對策
D-5.1不良原因改善對策：
1.針對該系列產品制定操作規范，要求操作員在報警時確保隔開不良品。
2.改善收料裝置，由改善前：產品直接頂出脫模後落到料斗內。改善後：機械手上裝吸盤吸附產品，然後放入良品箱，報警後重新開啟全自動後，前5模自動放入料桿入口，這樣，保證縮模產品不會進入良品箱。
D-5.2流出原因改善對策：操作員在報警時確保隔開不良品。
質量工具：因果圖，故障與失效模式分析，設計驗證和報告，穩健設計。
D-6確定執行之改善行動
1. 已在一台注塑機上試點改善該產品，待確認後推廣到所有的系列產品。
2. 質檢人員作為稽核項目定期稽核。
3. 針對改善對策執行後一周內的產品安排作
業員進行100%挑選，以驗證對策的有效性，改善後不良率為0。
以上工作，小組成員共同進行了驗證，並請顧客事先批准。
質量工具：故障與失效模式分析，是否分析，統計過程式控制制。
D-7類似產品或工序問題產生之預防措施
操作規范的產品范圍包含同此產品類似的產品。
常見錯誤
該步驟發生的常見性錯誤：預防措施是否單獨包括了一個審核過程。
質量工具
控制計劃，故障與失效模式分析，過程流程圖。
D-8 小組及成員成績之認可
此改善行動有效，可以完結；如果此改善行動無效，需重新進行改善行動。若A的技術工程師需改進不完善的8D，可通過如下途徑：推薦和建議基於8D過程的可靠知識來論證該過程的步驟的質量工具知識和每個步驟的目的，基於真實證據的基礎上提供開放的，互助的批判；強調進行8D過程培訓的重要性，訓練有關8D過程，持續的8D過程反映了他們整個質量系統完善與否；鼓勵預防為主的哲學，將防止再發生作為完成8D過程的最終目標。
在B要求A參加會議並提供關注問題的最新文件之前，A技術工程師要提供足夠的8D過程改善的支持文件，數字化圖片，需要更新的故障與失效模式分析，控制計劃和任何其他文件；召集製造過程的小組成員開會進行檢查；在會議前評審所有的信息和文件並確保這些信息已獲得並且是足夠的，掌握該事件的知識；如果具備和需要，咨詢顧客以決定會議的焦點及更好的准備。