⑴ 怎样推行5S管理效果好
一、第一阶段
（一）、调查摸底：12月上旬 （责任人：5S委员会）
1、制定方案。
2、宣传、发动、学习有关文件。
3、梳理脉络，确定重点、难点。
4、汇总、反馈。
（二）各部门（车间）制定5S工作计划：12月上旬-12月中旬（责任人：各部门负责人、各班组长）
1、整理：区分要与不要的物品。
2、各部门（车间）确定方案。
3、向员工明确5S工作任务、工作内容与要求。
（三）推行5S：12月中旬-1月中旬（责任人：5S办公室、各部门负责人、各班组长）
1、整顿：现场清理、区域标识、定置定位。
2、清扫。
3、员工按每日工作内容开展5S。
（四）5S阶段小结：1月下旬（责任人：5S委员会）
1、清洁：对以上3S工作的保持。
2、经验总结。
3、制定改进计划。
4、实施改进。
二、第二阶段
（一）、提高员工素养：2月上旬 （责任人：5S办公室、各部门负责人、各班组长）
1、修养：文明礼貌。
2、遵守公司制度、劳动纪律。
（二）、实施可视化管理：3月上旬 （责任人：5S办公室、各部门负责人、各班组长）
1、定位、画线、桂标识牌。
2、看板管理。
3、CI运用。
三、第三阶段
（一）、检查、评比：4月上旬-中旬（责任人：5S委员会、5S办公室）
1、红牌作战。
2、三级检查。
3、定点拍摄。
4、开展竞赛。
5、制作并授予奖旗。
（二）5S阶段总结：4月下旬（责任人：5S委员会）
1、经验总结。
2、制定改进计划。
3、实施改进。
⑵ 制造车间怎么推行5S管理
(一)车间5S管理内容之整理
1、整理的内容：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始中国5S咨询现场管理的第一步。
2、整理的要点：
①对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;
②对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
③对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
3、整理的目的：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金;⑥改变作风，提高工作情绪。
(二)车间5S管理内容之整顿
1、整顿的内容：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
2、整顿的要点：
①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3、整顿的目的：生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
(三)车间5S管理内容之清扫
1、清扫的内容：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
2、清扫的要点：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;
③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
3、清扫的目的：
①良好的工作环境和工作情绪;
②维护保养设备;
③有异常马上发现;
④整整齐齐的工作环境、漂漂亮亮的心情。
(四)车间5S管理内容之清洁
1、清洁的内容：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
2、清洁的要点：
①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;
②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人;
④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
3、清洁的目的：节能、降耗、减污、增效。
(五)车间5S管理内容之素养
1、素养的内容：素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是车间5S管理内容的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓车间5S管理内容，要始终着眼于提高人的素质。
2、素养的要点：
①每日坚持5S管理，才能养成良好的习惯;
②对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
③遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
④每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。
3、素养的目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
⑶ 制造企业如何推行5S管理
在制造业现场，我们经常可以看到“5S”的告示。 然而，很多企事业单位的5S只是停留在口号上，停留在宣传标语上，并没有真正落到实处，也没有发挥应有的作用。
因此，今天小科不仅会为大家介绍5S的定义、目的和效果，也给大家带来了有效推进5S的要点和方法。如果你也苦于不知道如何让5S管理落到实处的话，不妨了解一下。
5S是为了改善制造现场的工作环境而进行的活动，取自“整理（Seiri）”、“整顿（Seiton）”、“清扫（Seiso）”、“清洁（Seiketsu）”、“素养（Shitsuke）”这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。
其中，“整理”、“整顿”、“清洁”这三项也被称为3S。
“整理”指的是把不需要的东西处理掉，“整顿”指的是把需要的东西放在方便使用的地方，“清扫”指的是打扫干净并进行检查，“清洁”指的是维持清洁的状态，“素养”指的是养成4个“S”的习惯。
整理:处理不需要的东西
所谓“整理”，就是把不需要的东西分为必要的和不需要的来处理。
在制造大量产品的现场，每天或多或少都会出现需要废弃的东西。 将不需要的东西留在原地可能会导致事故，而且在寻找需要的东西时会很费事。 因此，不需要的东西应当及时处理不应该继续留存。
整顿:将需要的东西放在方便使用的位置
“整顿”是指为了方便使用者使用，考虑到工作顺序和使用频率，将制造所需的材料和工具等放在规定的位置。
清扫:打扫干净进行检查
“清扫”是指对车间和制造机械等进行清扫和检查等保养，使其保持清洁和随时都可以使用的状态。
适当的清洁有助于建立一个容易发现故障和异常的系统。具体来说，可以考虑按场所轮流决定清扫负责人的方法。
清洁:保持清洁
“清洁”是通过手册化等方式持续进行整理、整顿、清扫，维持清洁状态。具有促进维持更好的工作环境的效果。
素养:养成4个“S”的习惯
“素养”是养成4个“S”的习惯等，学会遵守职场纪律和规则。 这将有助于建立5S活动，提高车间员工的道德水平。
在实施5S活动时，有时会出现整理整顿等“实施”本身成为目的的情况，但是，那样仅仅可以使工作场所保持干净，并没有更多实质性的意义。
实际上，5S活动真正的目的应该是以下3点：
1.提高工作效率&生产性
在车间杂乱摆放材料和工具的状态下，一个一个寻找工作所需的东西需要花费大量时间，严重影响效率。 另1.提高工作效率&生产性一方面，如果将材料和工具放置在特定的位置，则可以更容易地按照工作程序有序进行。
另外，找东西这一工作的消失，也有助于缓解员工的压力，提高员工的积极性。 最终达到工作效率提高以及生产性向上的效果。
2.更安全
车间里面如果材料和工具杂乱放置的话，有可能会导致很多的意外事故。 此外，使用没有进行清洁和检查等适当维护的工具和制造机器，也会增加发生劣化和故障的可能性。
因此，5S也有构建安全的工作环境，防止劳动灾害发生的目的。
3.员工道德管理
例如，在垃圾掉落后，员工都理所当然地置之不理的情况下，工作环境只会变得越来越糟糕，很容易导致重大事故。 因此，我们可以通过开展车间的整理整顿和维护等5S活动，提高每个员工对改善工作环境的意识。
另外，如果养成了将5S作为规则来遵守的风气，员工就会主动地改善工作环境。 通过工作环境的改善，员工的积极性提高，离职率也会降低。
在制造现场，5S除了可以提升QSD与结合维护工作以外，还可以有推进IoT化等效果。
QCD改进
5S的实施，对于生产管理中最重要的三个要素QCD的提升有很好的效果。
❊QCD分别指质量、成本和交货日期。
通过5S创造良好的工作环境，可以使员工能够集中精力工作，从而提高产品质量。同时，通过消除寻找材料和工具或减少因找不到材料和工具而额外订购产生的费用，可以降低成本。 此外，将材料和工具放在特定的位置也可以提高工作效率，因此，不仅费用会减少，交期也会缩短。
结合维护工作
在实施5S活动时，通过与维护工作的结合，可以帮助建立早期发现和处理异常的系统。
例如，在5S的“清洁”中，不仅要清洁车间、制造机械等，还要将制造机械的检查列入实施项目。 如果经常进行清洁的话，就会迅速注意到经常不脏的地方附着着油污、螺栓掉在地板上等异常的信号。将这些异常情况传达给负责维修工作的人员，并采取修理等措施，就可以防止制造机器出现重大故障或大量次品。
推进IoT化
5S对现场改善的心态提升，也有助于IoT化的推进。
制造业IoT化的主要目的是制造机器运行管理的可视化和自动化。 因此，可以说通过5S的彻底实施消除制造现场的浪费是推进IoT化的前提。
为了使5S活动渗透到员工中并使其有意义，重要的是循序渐进地引入5S活动。 首先从体制建设开始，在设定目标和改善流程的基础上，通过Check List实现可视化。
建立制度和促进理解
在开始5S活动时，首先应该建立推进5S的制度，包括设立5S委员会，确定负责人等。并且，设置公告5S活动的目的、政策和系统，并分享进展情况的改进板。
另外，5S在“整理”中，分为保留的东西和废弃的东西，如果抱着“这个可能还有用”的想法什么都留下来的话，就无法得到很好的实施。因此，通过制定“整理”中要保存的内容的标准、促进对推进5S活动的理解等也很重要。
目标设定
然后，设定可以共享给员工的5S活动的工作和意义的目标。 建议不要一开始就设定很高的目标，而是分以下三个阶段分段进行。
第一阶段是5S活动刚开始还没有进行整理整顿的时，将“彻底整理整顿，达到清扫到位的状态”设为目标。
在工作环境打扫整洁的第二阶段，我们再把5S活动的目标设定为如“降低次品率”，“将某项工作缩短〇分钟”等具体成果。
在第三个阶段，我们再讲目标设置为“通过缩短交货时间来提高生产性”这个最终目标。
改进流程
5S活动开始后，有必要通过对现有方法的改进方案的计划、执行、评估和改进，将其修正为更好的规则。 例如，为了在“整顿”中固定工具或零件的位置，在工具和放置位置贴上相同颜色的贴纸，如果很难理解而引起混乱的话，可以考虑贴上放置位置的照片等改善方案。
通过Check List可视化
在5S活动的形式确定时通过check List来实现可视化。你可以建立一个check List，并且明确想要达到那个标准。
核对清单是针对「整理」「整顿」「清扫」「清洁」「素养」的大项目，分别设置小项目的形式。 以下是制造业的一个例子。
对于每一个项目，我们将以从1分到5分设置5个等级进行数值化评价。 通过对每个部门的check List进行评估，使竞争意识萌芽，从而促进5S活动的渗透，这将更加有效。
品质的第一步从干净的工作场所开始。
苏州英特科制造外包有限公司，一直高度重视外包现场的5S管理，在让员工理解到整理・整顿・清扫的重要性的基础上，通过执行、维持、习惯化，与客户共同打造良好的安全生产现场环境。
如果关于5S活动以及制造外包有任何疑问的话，欢迎随时联系我们。
⑷ 车间5S推行的要点是什么
车间5S推行的要点是什么？
公司推行5S管理的实施要点是什么？
5s管理好处众所周知，因此被广大企业推行。有的企业推行很成功，达到了意想不到的效果，可有些企业却并没有达到预期效果甚至适得其反。这是为什么呢？华天谋5s管理顾问介绍，公司推行5s管理需把握5S管理的实施要点如下：
1、全员训练教学
公司首先要编写有关推广5S管理活动的宣扬教材，发到各生产班组和处室。由各科室拟定教学训练计划后进行灵活多样的现场管理训练，然后由各级管理人员在本单位安排全员训练，使我们都知道现场管理的请求、5S管理法和查核规范。公司对员工进行现场管理知识检查考试，发布成果。经过训练和宣扬，做到众所周知，营造出5S管理活动的空气。
公司应安排一个由各级管理人员构成的5S管理活动推动委员会，坚持每月定时安排我们对每个环节进行巡检打分，并将成果经过委员会上会的方法，以书面正式文件的方式发布出来，责令限期整改。委员会工作人员要将发布出的每一项内容的整改情况进行跟踪记录，并及时报告给委员会的各成员，以便于进一步的措施出台。
2、企业领导要重视并率先垂范
为了加大现场管理的力度，公司高层需求明确提出公司的现场管理政策和理念，并公布于众。各生产现场和科室管理人员要负责将其层层分解到所属本部门现场管理的各项工作中，抓执行、抓查核、抓奖惩。公司要视各部门5S管理现场工作的好坏作为对人员查核、奖罚和任免的根据。现场管理者要时常在现场巡视，对现场管理呈现 的疑问随时请求员工纠正，做到大刀阔斧；
3、建立每日检查每日公布制度
生产现场各科室需要成立5S管理现场检查组，做到每日检查、每日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理部门是企业现场管理的组织部门，每周检查组对5S管理现场按考核标准进行检查，每月向企业职工公布现场排名和得分以及整改情况，并与绩效奖罚挂钩。奖惩激励机制使车间的每日检查每日公布制度得 以坚持下去，起到发现问题及时整改的效果，进而使现场管理不断得以完善提高。
4、各项管理项目的规范化
公司制定了一系列现场管理的规范、制度和规则，编制了各种管理表格，还给每个生产现场装备了现场管理专用看板，内容均环绕现场管理规范，5S管理每日查看公布栏、周查看公布栏和职工行为原则等等。各生产现场都要制定《5S现场管理施行原则》。经过履行严格的规章制度、填写详尽的管理表格和对照原则请求，调集广阔职工的活跃性和自觉性。从束缚职工个人行的被迫管理模式走向规范组织的自动活跃的管理模式，这正是现场管理方法的质变进程的完成与提高。
⑸ 工厂车间如何开展5S现场管理活动
一、着眼现场，现场调研，发觉问题
5S管理现场调研应该从人、机、料、法、环五大因素入手。
人员方面：①关注现场员工精神面貌，员工衣着，员工作业习惯;②员工访谈，包含作业人员及高层领导，员工访谈应该着重了解员工是否开展过5S管理培训，是否了解5S管理水平等。高层访谈也很有必要，主要是了解客户高层领导关注的是什么，这样有利于下一步工作开展。
设备方面：了解设备是否有开展TPM，现场、设备是否清扫，是否进行日常点检等
物料方面：了解现场物料是否做好三定，物料是否混拿混放。
方法方面：现场作业指导书是否有规定5S管理相关活动，是否有定期打扫除的规定，是否开展5S管理方面的教育训练及奖惩。
环境方面：着重关注办公室、生产现场5S管理状况，办公室是否混乱，作业现场是否干净整洁等等。
二、基于现状， 5S管理咨询思路明确
客户现场基础高低，员工素质状况、客户现有哪些5S管理管理制度文件，客户领导关注点什么等等情况了解后，我们作为一名咨询师应该要形成自己的一套思路去开展咨询。
比如针对5S管理基础比较好的企业(如有比较完善推行组织，及推行制度的企业)但实施效果不太理想，这样我们应该查找影响效果的原因，然后对点纠正改善
如果针对基础比较薄弱的企业，我们应该从最基本的出发，帮忙搭建5S管理推进架构、5S管理一整套管理流程制度等等，进而帮忙客户形成自己的一整套5S管理体系。
三、具体开展
在5S管理推行中，咨询老师主要起到引导、及纠正的作用，作为一个5S管理咨询顾问我们在客户具体实施过程中应该做以下工作：
1)引导客户高层关注，要求及帮忙客户形成5S管理氛围
2)教育训练;主要包含提高顾客5S管理理论水平，教导客户5S管理开展方法。
3)5S管理监督、纠正。
客户5S管理实施情况作为咨询顾问应该及时了解把握，如果5S管理目标出现偏差，应该及时引导纠正。
4)5S管理实施效果评价;
车间5S管理的评价标准包括人、机、料、法、环五个要素的评价标准
5S管理推行看似简单，但实施起来一点都不简单，作为咨询顾问，应该学会怎样影响他人工作，因5S管理着眼点是现场，工作繁杂，现场作业员或推行人员容易产生抵触情绪，故作为顾问切忌与顾客产生矛盾。
⑹ 生产车间现场5s管理怎样做最有效
企业推行现场5s管理通常从以下几个方面实施，具体细节根据各企业现状制定相关制度。
1．要获得高层领导的承诺和做好准备
(1)召开动员大会
召开公开大会，由最高领导向全体员工表达推行5S活动的决心，作为公司年度的重要经验活动。公司最高领导董事长或总经理，要把5S的实施目的、必要性明确地向员工宣布。这样做，可能会很有用，它可以将公司内部全体员工的想法，价值观尽量统一。在举例时要尽可能地采用自己公司内的一些具体的事实，这样员工就比较容易产生共鸣。
(2)进行一次小型的5S演习
为了让大家留下深刻的印象，可以进行一次小范围的现场5S演习（如丢掉会场内不必要的物品，进行一次大扫除，五分钟整理各自抽屉等活动）。
2．成立5S推进委员会，选定活动的场所
●建立5S推行小组，负责对内对外的联络工作。
小组形式要与公司管理体系相结合，这个5S的推动或推进的委员会，一定要有个办公室，对外或对内进行联络，它是与公司的管理体系结合在一起的。
●选一个固定的场所作为5S推进活动的中心，或叫5S推进活动司令部，切不可任其成为游击队，应让每位员工感觉到5S的推动，占着十分重要的一个地位。
3．5S推进策划
●策划一定要做万全的准备。策划5S的推行要制订激励的措施和推行计划。先由推行小组拟定草案，并评估成效，再交相关人员讨论后确立，甚至要予以认证。有关工作项目、时间、负责人都要有明确的说明，以便追踪。
●在推进策划的进行过程中，可以去找专业的顾问公司，或顾问机构，为5S推进活动提供专业的咨询与指导。
●策划5S活动要根据企业的实际情况，策划相关的具体活动，以起到激励士气，增强效果的作用。
4．宣传造势，教育训练
(1)领导一定要以身作则
【案例】
华天谋5s管理顾问，曾经到过一家公司，是日本的一家公司。该公司有一位日本老人，是一个非常可爱且和蔼可亲的长者，他就是这家公司的工场长，他从来没有推卸过责任，这家公司的每个人都非常的尊敬他。这位老人有一个非常好的习惯，特别爱整洁，即便是地上一个很小的纸屑，他也会弯腰把它拣起来，员工饭厅如果拥挤时，他会从工作人员手里，接过饭勺，亲自为员工打饭，他经常对员工说的一句话是“你辛苦了！”这些都表现出了他的一种修养。
所以一个领导的表率作用，无言胜有言，大家就会心悦诚服地去跟随。
(2) 利用各种宣传方式与工具
一般在推动5S活动时，有几个可以利用的工具：
◆利用公司内部的刊物，宣传介绍5S。
◆通过公司内部的刊物来大力宣传5S活动的要领。
◆举办5S的征文、海报、标语、设计的比赛。
◆现场粘贴外购或自己制作的5S海报以及标语。
◆每年规定一个5S月，或每一个月规定一天叫做5S日，定期地进行5S强化或再教育，到一些业绩优异的先进工厂去参观，或是参加发表会，吸取别人的先进经验。
◆利用定点摄影的方式，将5S较差的地方或死角，定期地拍照、追踪，直到改善为止。
◆配合其它活动的推广。
◆领导要定期或不定期地巡查整个工厂的现场，让员工感受到领导是在重视5S这个活动，员工也能感受到他是被重视的。
◆召开成果发表会或报告会，发表优秀的事例，表扬先进单位和优秀个人。
(3) 推进“5S日”活动
确定某一日为5S日，选择一个主题在“5S日”进行，效果会特别好。
如：第一个5S日——整理
可以用一句话，个人在下班前5分钟抛掉不需要的物品，或物品要回仓，这是每一个礼拜都必须要举行一次的重要活动。你可以定一个叫做5S日，每一个5S日都确定一个主题。
第二个5S日——整顿。
给每件物品命名并定好位置，叫整顿。
第三个5S日——清扫
比方说在第三周的某一天定为5S日，5S在这一天清扫，叫全体大扫除。
第四个5S日——清洁
就是视觉和透明度的管理，让大家一目了然，每个岗位的人，或每个作业员都把他岗位的周边的物件经过整理、整顿以及清扫，达到清洁要求的标准。
第五个5S日——修养
这一天是进行自省或反省的评价活动日，自上而下地进行一种教育训练。5S的培训首先要消除全员意识的障碍，就是要让每个员工都深切地感觉到，推动5S是为了提升本企业的形象，提高品质、消除浪费。
(4) 自上而下，进行教育训练
强调让每个人自己做自己的事，确定自己解决问题的方法。所以在5S活动中，训练人员能够制订并实施他们自己的方案才是必要的。在整个部门或整个公司内的会议上，宣布改善成绩的活动也属于培训的范畴。担任推行5S活动的人自己要来现场指导，以实际的技术来指导，对要指导的对象，先做给他看，然后让他去做给你看，最后以观察的做法来指导。这样可以确认员工对第一步理解的程度。第一遍你看我做，第二遍是看完我做以后，你自己要做，看你怎么做，然后再进行指导。
实施评价阶段
实施评价阶段包括2个步骤：
1．局部地推进5S
局部推进5S，又分为四个阶段：
(1)现场诊断
推进5S之前，必须根据5S的基本要求，对公司的现场进行诊断评论，通过现场的诊断，可以比较客观地掌握公司的整体水平。
公司所处的5S程度水平：
◆有哪些强项
◆有哪些薄弱的环节
◆5S推行的难易度在什么地方。
经过了局部推行5S的现场诊断以后，就要进行到第二个阶段，就是选定样板区。
(2)选定样板区
进行全面地诊断后，结合整个5S的推行策划，选定一个样板区，集中力量去改善，如选择一个车间、一个班组、或一个机器保管部门，集中力量把5S做好，叫做选定样板区。俗话说，榜样的力量是无穷的。先改善样板区，取得一定的成效之后，再扩展到其它区域。
选定样板区有两个好处：
◆集中所有的精锐和力量，使改善有一个较高的水准来发挥，以免顾此失彼。
◆事实是最具有说服力的，可以减少大家对改善的抗拒阻力，消除大家的疑虑，使公司全体员工上下都能一心一意地积极参与和改进。
样板区的选定需要考虑几个因素：
◆具备一定的代表性。
选定的项目在公司里突出，有一定的代表性。
◆实施的难易度。
太容易了，起不到促进和鼓舞作用；太难了，做不到，又会让大家失去信心，甚至成为一个笑柄。
◆影响较大、较长远的项目要优先考虑。
如与顾客相关的项目，防止泄露污染的项目。
◆有教育促进意义的项目，有需要多个部门协同推进的项目。
如整理缺陷的机器，改变物流和工作场所的布置，甚至改善效果的，可以直观地容易看得到进步成绩的地方，这些都是选定样板区的考虑。
(3)实施改善
在进行样板的改善中，要注意保留以直接的数据来作为数据情报。
◆改善前的状况可以先照相，或先录像。
◆基本的数据（空间、面积、金额、数量、人数等）。
◆基本的流程。
◆重点的问题（经过摄影或记录下来）。
◆整个改善维持的思路及过程。
◆最后就是改善的结果。
为了下一步的效果确认，提供详实的第一手资料，另外还要按照计划进行全过程的样板改善。当计划与实现有较大出入时，推进组织应该召集相关人员进行检讨，磋商应对的办法，必要时要修订计划。
(4)确认效果
效果确认是一个总结检查，评价反省的过程，它又分为四个方面，有四个方面的作用。
◆总结经验，发扬成绩，克服缺点并纠正偏差，以及改善管理工作，甚至可顺利地经过改善后能高效地进行。
◆通过前期工作的分析评价，辩明功过是非，有利于统一认识，调动大家的积极性。1/8处理好遗留的问题，减轻不良的效应，为后续工作扫清障碍。
◆为后续工作在组织资源经验方法上做好充分准备，保证有个良好的开端。
2．全面推进
当事实澄清以后，就要进行到全面推进5S的步骤，可依据5S的要求来全面推进5S活动。
(1)区域责任制，将5S内容规范化，成为员工的岗位责任
5S的内容，要具体到部门，车间生产现场，还要有详尽描述的内容。比方说整理的项目，清扫、清洁的部位和方式等，每个员工清楚自己的5S活动内容，知道5W2H。即：
WHY：为什么要做
WHERE：在哪里做
WHAT：做什么
WHEN：在什么时候做
WHO：谁来做
HOW：怎么做
HOWMUCH：以及做到什么样的程度
责任区每月都坚持清扫，清扫范围包括班组管理区域，车间主干道、次干道，以及加工废屑的清除等几方面，清扫任务可利用30分钟来完成。
(2)制订评价的标准
制订5S审核工作表，作为评估标准，使得每个人都能以一种友好而又不太紧张的方式来竞争。
(3)评估监督
它就是通过巡视、检查、互检方式来推进，巡视是指5S推进委员会在各个工作场所巡查并指出有关5S活动的问题，检查是由上而下的检查，由厂领导来检查车间，车间的领导检查班组，班组再检查个人和集团，层层检查如下图。
检查有几点要注意：
①要有规范的检查表格。
②检查结果应给予评出成绩或分数，评出了分数，要与激励手段相结合，并辅之以相应的物质鼓励，例如工资的增加或荣誉的授予。
③自检就是把相应的评估表格发到个人手上，操作工人定时或不定时地依照评估表来自我审查，填写，通过自检可以发现个人在5S工作方面的不足之处，及时加以改善。
④互检就是班组内部员工依据评估表格进行，相互检查，然后填写检查结果，互检的过程既可以发现被检查者的不足之处，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，然后认真进行学习与改进。
5S活动主要体现在这种自主和自觉的评价上，检查评估应逐步由上到下的进行，然后过渡到互检和自检的阶段，由应付检查的心态转变成竞争和相互评比，如下图。
(4)举办5S的评比与竞赛，制订具体的以及合格的评价基准
尤其当各部门的先天条件不一样时，评价基准也不应该相同，所以评价最好能与工资考核相结合，这样员工才会更主动地专心于检查的重点。
巩固阶段
【忠告】
得天下易，守江山难，5S贵在坚持！
在5S的推进期间，每个员工都能同心协力，自觉地来遵守和改善，不能松懈。取得一定成绩或成效后，往往会觉得自己可以歇口气，喘口气，可以终止了，正是因这种想法，容易使已取得的5S效果滑落，慢慢又回到改善前的老样子。所以5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分。
(1) 挑战其目标
没有最好，只有更好。社会每天都在发展进步，所以5S在公司内的推动也是随着公司整体水平的提高而逐步地提高。当公司取得某一个阶段性的成果以后，应该及时地进行总结表彰，可以考虑下一个步骤，比方说导入ISO，导入TQM，或者是TPM的活动，形成新的关注要点。
(2) 每月开展一次5S推行结果评比
通过评比来提高员工的积极性，通过前后对比来激发员工的成就感。
⑺ 如何开展车间班组5s现场管理工作
班组现场管理的基础是5S管理，即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S，5S能够规范员工的行为，提升企业的整体素养，5S管理的实施应该如何进行推广呢？
1.整理(SEIRI)
定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。
目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。
推行要点：
■全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。
作业场所的检查范围包括以下内容：
工作场所地面的物品：设备、设施、工装;台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料;长期不用的纸箱、容器和杂物等。
工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。
材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。
工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。
总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。
■现场物品的有用与无用的判定
根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出清除物品的清单。
1)调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方法，具体如下：
2)制定废弃物处理方法。制定废弃物品的回收制度;制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。
3)定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。
2.整顿治理(SEITON)
定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。
目的：工作场所一目了然;减少或消除寻找物品的时间;消除积压物品。
推行要点：
■要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。
■布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容：
1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所;原则上100%设定物品放置位置;
2)流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等;
3)生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右;危险品应在特定的场所保管;
4)不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所;
5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。
■规定物品放置方法。规定物品放置方法时应注意以下要点：
1)以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出
2)放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围
3)危险物品放置场所要隔离
4)清扫用具以挂式方法放置
5)必要时设物品负责人及点检表
■物品的识别管理：
1)机器设备识别
识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。
2)产品识别
识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。
识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。
3)作业识别
识别内容：作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修，报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。
识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。
4)环境识别
通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等;
区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等;
设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等;
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
■标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。
■工作现场的划线定位。
划线定位可采用的方法有四种:1)油漆2)胶带3)磁砖4)栏杆
颜色表示可采用下述方法。
1)黄色：一般通道、区域线
2)白色：工作区域
3)绿色：料区、成品区
4)红色：不良品区警告、安全管制等
■整顿治理应能做到以下三点：
1)整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态;
2)要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
3)要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。
3.清扫(SEISO)
定义：清除现场的脏污，并防止污染的再发生。
目的：清除脏污，保持现场干净明亮;使问题表面化。
推行要点：
1)建立清扫责任区。利用生产现场的平面图，标识各责任区及负责人;公共区可采用轮流值日的方法。
2)执行例行扫除，清理脏污。规定例行清扫的内容，确定时间;清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如：天花板，墙壁脱落;地板破损的地方;清扫要细心，具备不容许脏污存在的观念;清扫用具本身保持清洁与归位。
3)调查污染源，予以杜绝。污染源杜绝可采用两种方法：杜绝式和收集式。
4)建立清扫基准，作为规范。建立清扫标准应考虑的几点内容为：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;周期;时机;使用的清扫工具;使用时间;负责人。
清扫应做到：
使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态;虽然已经整理、整顿治理过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。
4.清洁(SEIKETSU)
定义：维持整理、整顿治理、清扫所取得的成果，并将其制度化、规范化。
目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。
推行要点：
1)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作，充分利用宣传，维持好的活动气氛。前3S是动作，清洁是结果，即经过整理、整顿治理、清扫后所呈现的状态。
⑻ 车间5S如何提升怎样做好车间5S管理
提升车间5S管理，需要考虑的影响因素有很多，天行健管理咨询公司认为其中最重要的是：全员参与、高层领导的支持。领导的关注是维持5S管理不可欠缺的条件，企业领导一定要高度认识到自己在谋求5S管理的活性化及促进5S管理水平提升方面的作用，并身体力行实践对员工5S管理的支持。5S管理活动必须是一个循序渐进、持续改进、不断提高的过程，要不断提高对开展5S管理活动的认识。
在实施5S管理过程中，可以参考以下几点建议：
第一、调动员工的参与积极性
要顺利的开展车间生产现场的5S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的5S管理部门或者办公室，对5S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。
第二、及时进行反馈和检验
要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。
第三、要注意标示和看板的有效运用
这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。
第四、5S管理的宣传工作要到位
对于5S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于车间生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于车间生产现场工作人员素质的宣传。要判定5S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使5S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行5S活动为主要目的，使5S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识，5S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行5S理念的工作人员。
当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在5S管理下有秩序，可持续的良性发展下去。
⑼ 如何推行车间5S管理
现场车间如何推行5S管理
在现场车间中推行5S管理，实现了企业的5S现场管理，这也是很多生产制造型企业实施5S推行最终想要达到的目的。
5S现场管理对于工厂来说的确是一个难题，但是仍然有解决的办法。之所以很多工厂5S工作做不好的核心问题是没有解决以下问题：
1.管理层与员工对5S管理的认识问题与重视程度；
2.5S管理工作对现阶段的帮助具体的在哪些地方；
3.推行5S管理会遇上哪些潜在的阻力，如何去消除这些阻力；
4.5S管理工作对产量、质量、成本之间的相互影响关系；
5.高层管理人员的态度及提供的资源程度；
6.配套的激励方案及效果评估方案。
很多人没有充分了解企业的实际情况就盲目的推行5S管理，到最后的结果是里外不是人，归根结底就是没有去充分了解这些潜在影响的因素。所以，个人建议
你要推行实施5S管理先要对工厂的整体环境、人员素质、管理的提升意愿等方面做出全面的调研并出具分析报告，当分析报告获得管理层认可后实施方案自然就出
来了。