❶ 6S管理项目中,清扫阶段如何制定计划和实施步骤呢
6S管理清扫计划的制定和实施：
1、制定清扫程序和方法
虽然我们已经知道了清扫的目的是将工作现场打扫干净，但是还需要明确地制定好一系列的程序和规则。如由谁来打扫；何时打扫；打扫哪里；怎样打扫；用什么工具来打扫；要打扫到什么样的程度(5WIH)等，这一系列的程序和规则是非常重要的。
清扫污垢的要点是“从大到小，从上到下，从里到外，从角落到中央”。制定清扫规则应包括以下的内容:
①清扫对象--明确的清扫范围(科室、车间等)；
②清扫时间--具体到某日某时；
③清扫场所--窗户、信道、设备、工作现场、车床等等；
④清扫的责任人--姓名、小组等；
⑤清扫的时间--从某日的什么时间到什么时间等等；
⑥使用的工具--棉纱、拖布、扫帚、吸尘器、清洗剂等等；
⑦清扫到什么样的程度--制定每台设备和车间的标准；
⑧按照什么方法清扫--清扫的程序。
难以清扫的地方，常常是最容易被遗漏的地方。如果不对难以清扫的部分有意识地去进行专门地清扫，那就有可能永远被忽视了。在清扫计划中，应该将难以清扫的地方进行专业制定。
2、明确责任人
如果要确保清扫的效果，那么全员参加的意识就是非常重要的。为了明确各自的责任，就必须实行岗位责任制和值班制，这是特别有效的方法，会对其中共同使用的工装和工具等物品的管理产生很好的效果。
将作业现场的空地和设备、备件等进行区分后，就必须确定责任人；还要求被任命的责任人和执行者要有主人翁的意识和责任感；对每个空地和设备、备件都要有规定清扫方法和程序的手册；要进行定期的检查。
清扫后要检查效果，具体可以检查以下内容:
①污垢是否已清除了；
②是否杜绝了机械设备产生污垢的来源；
③是否对地面(机械设备的周围、信道、堆放物品的场所、办公室、楼梯等等)进行了彻底的清扫；
④对地面损坏的地方是否已进行了修补；
⑤对机械设备是否已进行了擦拭和检查等等。
❷ 车间6S管理如何开展
可以按照以下步骤开展：
1、公司高层学习6S管理
通过高层学习6S管理，使高层意见统一；
2、打造样板
人力资源或培训部可以将自己的部门先进行6S管理，记得对实施前和实施后进行拍照，以便后面全员培训时有素材；
3、全员培训
对车间人员进行全员培训，详细讲述6S管理是什么，为什么要实施以及如何实施，时间为2小时；
4、设定责任机制
制定责任机制，明确责任人和奖罚机制
5、前期督促
为车间实施6S管理设定一个期限，这个期限在行政部负责检查、督促，但是不处罚；
6、正式实施6S管理
过来整改期，则正式进入实施期，相关责任机制启动。
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❸ 企业实施6S管理应该怎么做推进组织有什么功能呢
6S推进组织有以下功能：
1、首先进行规划，包括6S管理目标、内容、工具、预算、进度、分工等事项。
2、达成共识，由各部门推选的核心推动成员，携带这些信息回部门推动。
因此，要想做好，组织成员要有足够的决心、毅力及推动力，才能够推动组织改善。而且，各部门一定要推选成员加入推进组织，这样才有办法彼此联系，让组织与各部门紧扣在一起。
6S推进组织要有高层的决策层、中层的规划层、基层执行者的组织结构，有层层负责人员，在推动6S改善活动时，整个组织结构非常重要，是影响成败的关键。下面华天谋管理咨询简单介绍6S推进组织的流程。
1、建立高层主管领导的决策层
高层主管最好能介入决策层，不管时间多少，至少整个决策核心要放在高层主管身上，以利执行与推动。
2、选派6S推进项目专员(管理委员)
在6S活动中，要选派有6S项目推行经验并有一定资历的人员，规划整个6S的内容、教育训练、技术指导、区域规划、预算、推行计划与实施策划等;进行6S活动效果的跟进，并不断完善6S活动，负责对决策层报告。
3、选派中层管理人员作为推行委员
由单位的中层管理人员负责本部门6S活动的开展与推行，并进行6S活动效果的跟进，不断完善6S活动。
4、成立技术小组
在活动执行中会面临许多问题，如各类标示线的画线、看板与标示牌的悬挂、工具箱的制作及油漆翻新、协助其他部门解决技术上的改善问题。根据企业推行6S的规模，可组建一个或多个技术小组，如画线小组、工具箱制作小组、标示牌制作小组、货架制作小组、宜传小组等。
这些技术小组成员，可以和6S推行委员一同纳入管理委员会之下，也可以和各部门执行组人员重叠，即部门执行组人员同时担任技术小组成员，但是这应由技术小组负责调配。
5、建立6S执行团队
由各部门推行委员组建以班组为单位的执行团队，形成上下一体、全员参与的大气候。
❹ 6s现场管理推行步骤
6S管理推行步骤（摘自天行健咨询公司）：
步骤1：组成6S推行组织
1、推行委员会成立，明确职掌；
2、执行巡回检查、督导；
3、协助改善工作及活动评鉴。
步骤2：拟定活动计划
1、活动目标、方针设定；
2、广宣活动设计；
3、制定活动推行日程计划；
4、明确划分责任区域及必要的用具设计。
步骤3：宣传造势
1、全员6S基础知识培训；
2、海报、推行手册及横幅标语制作。
步骤4：大扫除活动
1、开展大扫除，将工厂的每一个角落都彻底清扫；
2、和6S运动的宣传同时举行。
步骤5：全公司展开
1、各部门主管主导，全员处理不要物；
2、难以判断的物品，由推进委员会决定。
步骤6：以小组活动来实施6S改善活动
1、选定改善项目，以3UMEMO实施改善；
2、活动成果发表。
3、实施目视化管理。
①公司共用区城，由推进委员会实施；
②各部门目视化应各具创意。
步骤7：6S巡回诊断与评估
1、最高管理者及推行委员会定期、不定期巡视现场6S活动状况。
①了解各部门是否有计划、有组织的开展活动（部门事务，、责任划分是否明确）
②部门实施状况如何（活用6S查检表）；
③部门活动是否活泼（提案件数、改善成果）；
2、活动优秀部门加以表扬、奖励。
步骤8：反复实施步骤6～7。
❺ 车间6S管理活动开展程序
车间是企业生产发展的心脏，车间管理的好坏直接影响产品的质量情况，同样也会影响生产效率，因此对企业车间实施6S管理活动是很重要的，那么如何做呢?
车间6S活动程序：
1制定部门6S活动制度及标准
2整理的推行程序：
1)对所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的。
2)制定“需要”和“不需要”的判别基准。(参照附表1：基准表)
3)清除不需要物品
4)调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5)制订废弃物处理方法。
6)每周利用红牌作战(附表六：红牌窗体)
7)根据本部门实际，制定部门内自我检查表内容
8)每日根据工作情况，填制6S检查表，并在10：00之前写入看板，发现(不合理、不均匀、浪费等)问题及时记录，即使没有改善方案也要养成记录习惯，有答案时将结果填入表内
36S整顿的推行程序
1)布置流程，确定置放场所，确定各物品的定置位置。
1.1物品的放置场所原则上要100%设定，严格遵守本部门定置图(见部门定置图)。
1.2堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边
1.3危险品应在特定的场所保管
1.4无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时。
2)规定放置方法
2.1以类别形态来决定物品的放置方法
2.2立体放置，提高收容率
2.3尽可能按先进先出的方法放置
2.4放置方法原则为平行、直角
2.5清扫用具以挂式方法放置
2.6不超过所规定的范围
3)划线定位
3.1色带宽度的参考标准：主通道：10cm，次信道或区域线：5--7cm。
3.2通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80cm以上;单向车通道：车宽+60cm以上;双向车通道：车宽×2+90cm以上
4)目视管理的重点
4.1放置场所和物品原则上一对一标识
4.2标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
46S清扫的推行程序
1)分配清扫责任区域，各责任区应细化各自的定置图。进行上、下班前后5分钟清扫
2)执行例行扫除，清理脏污
3)调查污染源，予以杜绝
4)建立清扫基准，作为规范。清扫基准包括：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;清扫周期;清扫时间;负责人等
56S清洁的推行程序
1)制订目视管理、颜色管理的基准
2)目视管理方法：
2.1管理标笺;计测、仪表标笺(测定仪表等管理级数、精度、校正周期);
2.2管理界限标识：对齐标记(将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障。)仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围和危险范围，降低库存，同时，借颜色提醒操作者，增加安全。
66S素养的推行程序
1)遵守部门的有关规则、规定：部门的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。并将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。
2)遵守礼仪守则：
2.1语言礼仪：早上好、你好;请、劳驾;日常招呼;谢谢、让您费心了;对不起、请原谅。
2.2电话礼仪：你好，包装/电工公司;对不起，你打错了;您好，请问××在吗?您好，我就是，请问你是哪一位?
对不起，他不在，请问能帮你什么?
2.3仪表礼仪：坐姿礼仪;走姿礼仪;头发、化妆礼仪;真诚谦虚待人。
2.4行为礼仪：正确穿戴工作服，保持干净整洁;在规定场所吸烟;※在指定地点吃饭、喝茶。
3)推动各种精神提升活动：开展本车间6S宣传活动，促进员工对工作的理解，使每一位员工朝气蓬勃地开始一天的工作;积极参与公司举行的各种活动。
76S安全的推行程序
1)问题的整理和检讨：每周将各组的问题点集中记录，并将汇总表交6S管理委员会，以利于委员会及时研究解决问题。
2)定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效：
2.1火灾隐患：在信道上放置物品或超出通道范围放置物品;在进出口或安全通道附近放置物品;在消火栓或配电柜前放置物品;配线配管等不固定;不规则地堆放锐利物品;竖立放置物品;未将油废棉纱头放在带盖的不燃容器内。
2.2作业重点：是否经常保持服装清洁;纽扣是否脱落或有破损;作业时鞋带等是否松脱;需戴安全防护用品时是否严格执行;身上是否带有锐利物品。是否有电线或管道横穿通道的不安全现象;进出口宽窄或高度等有无问题;操作场所地面是否有不用物品。使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常。
3)各责任部门依缺点项目改善修正，检查是否有不安全隐患。
4)公司将定期整理各部门通过查核表反映出的问题，并在6S活动问题公布栏公布，将评分表中记录的问题点按顺序逐条列出，从而得出6S活动中的执行情报。作为各部门改善的记录及公司重点改善。
6S管理是一种产生于生产现场应用于现场的理论，对于生产现场具有很强的针对性，同样，6S管理的覆盖性也很广能够根据不同的企业情况制定不同的措施，提高企业的生产效率。
❻ 车间6S管理的实施技巧有哪些
6S管理推行实施技巧：:
步骤1:组成6S推行组织
1、推行委员会成立，明确职掌;
2、执行巡回检查、督导;
3、协助改善工作及活动评鉴。
步骤2:拟定活动计划
1、活动目标、方针设定;
2、广宣活动设计;
3、制定活动推行日程计划;
4、明确划分责任区域及必要的用具设计。
步骤3:宣传造势
1、全员6S基础知识培训;
2、海报、推行手册及横幅标语制作。
步骤4:大扫除活动
1、开展大扫除，将工厂的每一个角落都彻底清扫;
2、和6S运动的宣传同时举行。
步骤5:全公司展开
1、各部门主管主导，全员处理不要物;
2、难以判断的物品，由推进委员会决定。
步骤6:以小组活动来实施6S改善活动
1、选定改善项目，以3UMEMO实施改善;
2、活动成果发表。
3、实施目视化管理。
①公司共用区城，由推进委员会实施;
②各部门目视化应各具创意。
步骤7:6S巡回诊断与评估
1、最高管理者及推行委员会定期、不定期巡视现场6S活动状况。
①了解各部门是否有计划、有组织的开展活动(部门事务，、责任划分是否明确)
②部门实施状况如何(活用6S查检表);
③部门活动是否活泼(提案件数、改善成果);
2、活动优秀部门加以表扬、奖励。
步骤8:反复实施步骤6~7。
在计划制定时，需要注意以下几点:
(1)计划时要考虑如何考核验收以及相应的奖惩制度，不能等到推进过程中发现问题了才想起考核标准和奖惩措施。
要使整个公司员工认识到做好6S对于个人或团队有哪些益处，并对此给予什么奖励，而做得不好对个人或团队的影响又会如何。
这样既可以调动员工的积极性，也可以提高员工的责任意识，特别是当6S做不好时要有危机意识。
(2)计划时要考虑一些事项的具体操作方法的制定，例如整理时“要或不要的标准”的制定，整顿时颜色管理方法的制定，检查评比时流动红旗活动方法的设计等等。
要把每件工作落实到具体的人，保证在计划的时间完成指定的工作，以保障6S推进的平稳进行。
(3)计划时还需要制定各种检查表，以数据化的形式直观地反映6S管理推进的效果，比如，清扫清洁活动检查表、生产现场6S检查表、办公区6S检查表、整顿整理效果检查表等等。
要注意内容和条款的制定一定要符合实际情况和预期目标
❼ 怎样进行车间6S管理
1、车间管理者对6S充分认知和树立信息
6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，最高管理层对6S没有深度的认识和坚定信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的是，他们在这个过程中要亲力亲为。
2、举行工厂管理层6S研讨会
确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤重点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。
3、建立6S推进组织，确认6S推进方针和目标
实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，由工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。
4、制订6S实施计划
工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
5、6S的宣传和培训教育
通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
6、示范区推进6S
在大多数情况下，在6S全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的6S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。
7、工厂全面推广6S
示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“看板管理”、“5个为什么”分析等工具。
8、引入审核，形成制度
制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到6S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的6S文化。
9、持续改善，挑战新目标
工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精准生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造。
❽ 6S管理要怎么推呢执行计划时要注意什么问题
6S管理推行步骤：
步骤1：组成6S推行组织
1、推行委员会成立，明确职掌；
2、执行巡回检查、督导；
3、协助改善工作及活动评鉴。
步骤2：拟定活动计划
1、活动目标、方针设定；
2、广宣活动设计；
3、制定活动推行日程计划；
4、明确划分责任区域及必要的用具设计。
步骤3：宣传造势
1、全员6S基础知识培训；
2、海报、推行手册及横幅标语制作。
步骤4：大扫除活动
1、开展大扫除，将工厂的每一个角落都彻底清扫；
2、和6S运动的宣传同时举行。
步骤5：全公司展开
1、各部门主管主导，全员处理不要物；
2、难以判断的物品，由推进委员会决定。
步骤6：以小组活动来实施6S改善活动
1、选定改善项目，以3UMEMO实施改善；
2、活动成果发表。
3、实施目视化管理。
①公司共用区城，由推进委员会实施；
②各部门目视化应各具创意。
步骤7：6S巡回诊断与评估
1、最高管理者及推行委员会定期、不定期巡视现场6S活动状况。
①了解各部门是否有计划、有组织的开展活动（部门事务，、责任划分是否明确）
②部门实施状况如何（活用6S查检表）；
③部门活动是否活泼（提案件数、改善成果）；
2、活动优秀部门加以表扬、奖励。
步骤8：反复实施步骤6～7。
在计划制定时，需要注意以下几点：
（1）计划时要考虑如何考核验收以及相应的奖惩制度，不能等到推进过程中发现问题了才想起考核标准和奖惩措施。要使整个公司员工认识到做好6S对于个人或团队有哪些益处，并对此给予什么奖励，而做得不好对个人或团队的影响又会如何。这样既可以调动员工的积极性，也可以提高员工的责任意识，特别是当6S做不好时要有危机意识。
（2）计划时要考虑一些事项的具体操作方法的制定，例如整理时“要或不要的标准”的制定，整顿时颜色管理方法的制定，检查评比时流动红旗活动方法的设计等等。要把每件工作落实到具体的人，保证在计划的时间完成指定的工作，以保障6S推进的平稳进行。
（3）计划时还需要制定各种检查表，以数据化的形式直观地反映6S管理推进的效果，比如，清扫清洁活动检查表、生产现场6S检查表、办公区6S检查表、整顿整理效果检查表等等。要注意内容和条款的制定一定要符合实际情况和预期目标
❾ 车间6S实施方案
xxx焦化有限公司
关于xxxx年开展6s管理活动的
实施意见
为进一步加强公司内部的规范化管理，增强基层岗点岗位的自主管理意识，完善公司的各项管理机制，发挥管理的最大效能，促进公司生产经营各项工作的健康稳步发展，经研究制定2010年度6s管理活动实施意见:
适用范围：党政办、生产技术科、安全督察科、经营科、煤焦车间、备煤车间、机电车间、化产车间、甲醇车间、后勤车间、化验室、护卫队
目的意义
开展6s管理活动，是公司提升管理水平，外塑形象内强素质的一项具体措施，也是公司规范内部管理，促进整体工作的有效途径。通过开展6s管理活动，旨在统一规范各岗位的共性标准要求，调动广大员工的工作积极性，广泛参与，积极创建，促进各项工作的健康发展。
3、6s管理之内容
整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）--维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）--重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
4、组织领导
为加强活动的组织领导，保证活动的顺利进行，公司成立6s管理活动领导小组：
组 长：xxx
副组长：xxx xxx xxx
成 员：xxx xxx xxxx
活动小组下设办公室在安全督察科，xxx任办公室主任。
办公室成员：由党政办公室、企业管理科、生产技术科、安全督察科、经营科、人力办等有关科室、车间的人员组成，具体负责整个活动的日常工作，各车间要成立相应的组织机构。
6、检查制度
为保证6s管理活动取得扎扎实实的效果，由安全督察科牵头，每月组织两次检查，初次检查为随机抽查，检查结果在调度会上通报下发，每月的最后一个星期四9：00，对初次检查发现的问题的落实情况进行复查并做出星级评定。检查人员由生产技术科、经营科、人力办各派一名管理人员，安全督察科两名管理人员，各车间一名管理人员参加。迟到、早退者罚款50元，无故不参加检查扣责任单位2分。
7、考核制度
相关考核按照《6s管理活动考核细则》罚款标准执行；月底评定时对初次检查的问题未进行落实的罚款数额加倍，连续出现的问题实行罚款数额连续加倍制度，每次评定时对车间的活动情况根据扣罚数额进行综合排名，连续两次被评为最后一名，对相关单位正职罚款200元，副职罚款100元。
8、其他要求
高度重视，精心组织。各科室、车间要提高认识，明确本次活动的重要意义，特别是各级管理人员，要正确对待、高度重视、精心组织，在推进6s管理的同时，促进各项管理工作更上一个新台阶。
9、考核细则附后:
解释权：安全督察科
xxxx年x月x日
❿ 新工厂应该如何实施6S管理
6S管理犹如一把锋利的利剑，直插敌人心脏，现场如战场，一个优秀的企业现场是干净、整洁、井然有序的，新工厂又该如何实施6S管理呢？下面介绍新工厂6s管理方法如下：
一、打好基础循序渐进
首先要从最基本的5S开始，完成了以后再逐步地推进6S。因为，在现场，将某类物品或工作进行分类和整理，这是要做的第一步；然后决定这些物品的放置场所和保管的方法，以及在此基础上应如何进行控制和整理。根据上述内容因地制宜地决定整理和整顿的方法，除去不需要的物品后再进行彻底的清扫。这些是实施6S现场管理开始的最基本的步骤，也许在刚开始做的时候并不是那么完善，我们可以对实施的过程不断地进行补充，最终达到适合企业实际情况的要求。当然，这需要我们动员所有的员工开动脑筋想办法来为实施6S现场管理打下坚实的基础。
二、自觉遵守规章制度
遵守规章其实并不那么简单，虽然道理很浅显，但在许多场合下并不那么令人满足。在整理现场，我们经常可以听到诸如“下不为例”、“这样就行了吧”、“因为实在是没有办法，只好这样……”等这样和那样的理由，而将他们应该做的事情放置不做，这点很令人头痛，因为有时他们提出的理由并不是没有道理的，有些似乎还比较客观。但是，只要我们认真地想一想，有许多事情只要自己发挥了主观能动性是能够完成的，问题的要害是缺乏遵守规章的自觉性。所以，要教育员工凡是工厂的规章就应该遵照执行，这不仅仅是6S现场管理的要求，更是企业经营成功所必须的。
我们可以从以下几个方面对员工提出要求：
(1)按时完成任务，不答应拖延时间；
(2)对承担的工作要有始有终；
(3)作业现场的配置要为所有作业员工所明确；
(4)作业现场、设备和部件所应有的清洁状态要为全员把握；
(5)要使全员都知道现场物品使用和返回的方法和有关规定，并要遵照执行。
三、避免重复劳动造成的浪费
必要的东西放在适当的地方，这是整理和整顿的原则。假如到处都是些无用的东西就会增加整理的难度，造成人力上的浪费。“整理”、“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根源是轻易理解和重视的，但是有一种浪费却往往被忽视，这就是无谓地提高产品的质量；无渭地使用高品质的材料；无谓地增加加工精度而形成的浪费。这些习惯成自然的做法因为有一层“提高产品质量”的外衣而没有被注重，这就需对提高产品质量的必要性进行重新熟悉。
具体可以按以下步骤进行：
(1)选择的材料和尺寸是否有浪费现象，其加工精度是否存在不必要的过高要求，要对其重新进行确认；
(2)对产品没有必要的性能在设计上不予考虑；
(3)减少对产品的质量和性能没有影响的加工工序；
(4)提高原材料利用率；
(5)探讨阻碍质量、生产要素的重要性和加工方法；
(6)创造生产部门、设计部门和技术部门共同探讨的机会。
6S现场管理较为高效地进行作业，要将作业现场充分安排好，要充分利用作业的预备时间，考虑作业的连续性。如何将这些浪费降低到最小的限度来提高工作效率，这是我们要认真研究的课题。在作业现场，我们依照6S现场管理的要求，制定有各种各样的规则和规定，只要遵守了规则和规定，就一定能避免这些情况的出现。在作业现场，时间对于企业来说是最为重要的，时间就是金钱。由于现在制造业缩短了从设计到成品完成整个过程的时间，使竞争以效率决定胜败，从某个意义上来说就是以时间决定其胜败，领先一步就可以占领制高点，把握主动。延误时间的原因有很多，例如组织上的，工作方法的，人的原因等等，对此一定要查明原因，找出对策。
发现问题时要按以下的步骤进行：
(1)查明开始作业时的程序中浪费时间的原因；
(2)对产生浪费现象的作业和方法进行改进和更正；
(3)制定计划时要明确把握人员、设备、材料和所需时间；
(4)探求有效作业的方法，对原有的过程进行改进；
(5)在日常上作中让员工采用轮班作业的形式，寻求最佳的工作方法。
延误计划大致都是因为没有准确地把握人员、设备、资源和时间等重要的因素，而想当然地制定计划的结果。比如协作厂商延误了供货时间，该有的物资却没有，等等，所以对时间整理，首先制定计划时要十分严密，无丝毫差错。浪费有一个重要的因素是大家都十分关注的，那就是成本。企业整理活动的好坏都是以对成本的判定为基准的。因此，每一位员工都必须有成本的意识。要对自己所从事作业中的成本有明确的熟悉。
加强员工的成本意识要从以下几点做起：
(1)明确制造的产品、零部件和材料的单价；
(2)明确每个人的人工费用的成本和时间单价；
(3)设备的损耗等费用对固定资产的影响；
(4)提高生产率和质量对成本的影响。
值得一提的是，要防止化公为私的行为。例如：用公司的电话办私人的事情；将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用，而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍，而我们有的企业领导对此却不以为然，让这一现象任其发展的话，便会给企业带来很大的成本浪费。谁都知道应该努力降低成本，要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作：一是降低既定价格；二是加强企业整理，即现场整理。
四、作业场地合理安排利用
在整理和整顿的原则中，有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费，假如对这些空闲的地方进行了清理，就能减少存放的材料，或缩短取放的时间，只有经过整理，才能区分出对物品是否集中整理或分散整理。所以，要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿，以提高场地的利用率。
减少空闲地方的基本步骤：
(1)要决定将什么物品放在什么位置，即定位；
(2)要决定放置多少数量，即定量；
(3)要决定以什么样的状态放置，即探讨节省空间的放置方法；
(4)拿取的物品，如工具、工装、夹具等在使用完后能很快地放回原处。
减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查，最大限度地利用空闲的地方，检查时要考虑以下几点：
(1)人移动的距离能否再短—点；
(2)人的移动次数能否再少一点；
(3)材料和零件的搬运距离能否再短一点；
(4)搬运的次数能否再少一点；
(5)不同的物品能否合放在一起；
(6)在数量大，使用次数多的物资能否少放置一些，生产也能正常运行；
(7)必备的物品无论放置在什么地方都能明白无误；
(8)在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些；
(9)在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌；
(10)能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。