工艺优化方案策划

⑴ 什么是工艺优化

流程优化是一项策略，通过不断发展、完善、优化业务流程保持企业的竞争优势。在流程的设计和实施过程中，要对流程进行不断的改进，以期取得最佳的效果。对现有工作流程的梳理、完善和改进的过程，称为流程的优化。

流程即一系列共同给客户创造价值的相互关联活动的过程，在传统以职能为中心的管理模式下，流程隐蔽在臃肿的组织结构背后，流程运作复杂、效率低下、顾客抱怨等问题层出不穷。整个组织形成了所谓的“圆桶效应”。

(1)工艺优化方案策划扩展阅读

流程的组织包括以下几个基本要求：

1、能满足产品的质量和数量指标

2、具有经济性

3、具有合理性

4、符合环保要求

5、过程可操作

6、过程可控制

我国工艺流程设计越来越注重以下几个方面：

1、尽量采用成熟的、先进的技术和设备；

2、尽量减少三废排放量，有完善的三废治理措施，减少或消除对环境的污染，并做好三废的回收和综合利用；

3、确保安全生产，以保证人身和设备的安全；

4、尽量采用机械化和自动化，实现稳产，高产。

⑵ 工艺策划怎么做包含些什么最好有样本

啥产品啊？机械行业的工艺多了去，下料工艺，机械加工工艺，焊接工艺，热处理工艺，装专配工艺属，铸造工艺，锻造工艺，装配工艺。
一般先设定工艺流程，然后做各方面工艺指导书，详细的做工艺卡。
具体问题具体分析
一般先做整个产品的工艺流程图,是针对所有零部件主要根据生产形式分类的大流程,然后细分大流程里面的每一种加工方法,然后再细分加工方法的每步骤,就这样逐步细分直到操作的每一步骤的参数.这样从总工艺流程图到每件的工艺流程一直形成单件工艺卡和工序卡.不同的生产商工艺路线还是相同的,原则是在尽可能满足设计要求的情况下,减少转序,减少辅助时间.增大批量等等降低生产消耗
1.材料准备方面:主要是下料,毛坯锻打,毛坯铸造等
2.预先热处理方面:主要是退火,正火,调质
3.机械加工方面:主要是车、钳、铣、刨、磨等等.
4.过程热处理,最终热处理
5.精加工
6.表面防腐处理
7.装配
8.涂装打包

⑶ 什么叫施工方案优化

就是将原定好的施工方案进行调整，比如消除隐患，简化结构，压缩成版本等等，权从而原来的方案简单化，减少了建设成本。

因为施工方案不同，工期就会不同，所需机具也不同，因而发生的费用也会不同。因此，监理工程师应以合同工期为依据，联系工程的规模、性质、复杂程度、现场条件、装备情况和人员素质等因素，综合考虑，提出技术上先进、工艺上合理、组织上精干的施工方案，力求降低工程造价。

(3)工艺优化方案策划扩展阅读：

优化施工方案的方法：

1、要认清形势，深刻认识优化施工方案创效的重要性；

2、要主动作为，抓住国家扩大内需，加强优化施工方案推进力度的好时机；

3、要树立超前工作意识，抓住重点、突破常规；

4、要讲担当、认真履职，项目经理等项目主要负责人用好公司“一事一奖”及“预奖”政策制度；

5、要认真梳理创效事项，分析存在的主观、客观问题，立足项目自身拿出具体创效措施，紧盯进展，公司总部各部门要积极与项目联动，协助项目解决实际问题。

⑷ 工艺工作策划内容

工艺员是技术人员的一种，不直接参加具体的操作，和操作员有很大区别。
工艺是一种生产规范，包括装配工艺、机加工工艺、焊接工艺、油漆工艺……
简单的说，工艺就是把产品设计者的意图转化成产品的行业规范。而工艺员就是编制和监督实施这种规范的人员。
工艺员具体工作职责：
(一)产品工艺性审查；
进行产品工艺性审查是保证产品制造过程中,能否达到设计的要求。生产出符合设计要求产品的关键过程。
因此在产品结构定型和设计过程中,工艺人员参与产品的工艺性审查,以保证产品在设计完成后,使产品在企业现有生产条件下,用比较经济合理的方法,将产品制造出来。
为保证产品具有良好的工艺性,一般工艺性审查分三个阶段；
(1)方案设计阶段的审查,
(2)技术设计阶段的审查,
(3)工作图设计阶段的审查。
(二)制订产品试制工艺方案；
产品试制工艺是重要的工艺指导性文件,是产品试制过程中,要进行生产准备,编制工艺规程,制订工艺措施和组织生产的依据。
制定产品试制工艺方案的依据；
(1)产品图样及有关技术文件,
(2)用户的订货合同及技术条件、
(3)厂生产计划及新产品开发规划,
(4)有关领导对产品工艺的指导意见。
(三)编写工艺试制总结
总结主要内容；
(1)主要件、关键件的主要精度和关键部位,在工艺上采取了那些措施和加工方法,及其所获效果等。
(2)工艺装备验证情况,
(3)产品试制过程中,存在的工艺问题及改进意见。
(4)对产品整机结构提出建议和改进意见。
(四)制订产品小批生产工艺方案；
制订产品小批生产工艺方案,是继产品样机试制工艺方案后,进行小批生产的重要工艺指导文件,
制订产品小批生产工艺方案,是经产品样机试制,产品图样及工艺路线整顿之后,在工艺规程整顿之前进行。可依据样机试制总结中有关领导、处、室、车间的意见,用户需求及其补充要求、厂生产计划的安排来进行。
内容应包括以下几点；
(1)对试制中出现难度较大的主要关键件,提出具体的加工方法及措施,并对关键件工序,形成批量生产能力的意见。
(2)提出批量生产的工艺试验和技术攻关项目。
(3)提出对铸、锻件毛坯,原材料工艺方法的改进意见。
(4)试制过程中加工需增加改进的工艺装备情况,及根据产品复杂程度,确定工艺装备系数等。
(五)编制工艺规程
应尊守的原则及要求；
(1)按照有关技术文件执行标准,
(2)编制工艺文件应按工艺术语,简单明了,起到指导生产作用,
(3)对主要的协作件,应严格履行会签手续,并应进行工艺规程的验证及工艺主管会签,
(4)提出专用、通用、标准工艺装备,
(5)对有发展的产品或宜大批生产、轮番生产的主导产品,应根据生产特点,对主要件的关健工序应有工序简图,对编制工艺的内容,应有较具体要求。

⑸ 如何优化工艺提高生产率

如何优化工艺设计实现高效生产

发动机生产线规划是一项系统性很强的工作，同时也是一门基于经验的学问。在实际操作中，大量新技术的运用，对管理者及操作人员的素质、工厂运作的水平都有很高的要求。回顾身边的生产实例我们不难发现，很多失败的例子都是由于生产线选型失误、设备选择错误造成的，从而导致生产效率低、运行成本高。由此可见，发动机生产线早期规划是项目成功与否的关键，合理选择生产线的类型至关重要，它会直接影响到后续生产线的利用率和适应产品更改的能力。下面就以我公司某发动机缸盖加工生产线的工艺规划为例，谈谈如何利用新技术和新工艺，优化工艺设计思路，减少人员数量和降低工人的劳动量，达到提高生产效率的目的。 众所周知，大多发动机的缸盖都为薄壁铸铝件，铸造应力集中，时效时间较长，加工变形量大，因此，导致缸盖加工工艺比较复杂，涉及的技术领域较宽，需充分掌握好各种工艺技术，合理安排好各工序。优化缸盖生产线规划，选用高效的加工设备和高速切削工具等一系列措施，不仅能够有效保证产品质量，而且能够有效地提高生产效率。根据缸盖的工艺特点和生产线工艺方案，缸盖生产线常规的生产工艺流程为：毛坯上料→探测、铣进排气面、加工定位孔→顶、底面及孔系加工→前后端面孔系加工→挺杆孔、导管阀座底孔加工→中间清洗→试漏→气门导管、阀座压装→燃烧室面和喷油嘴孔精加工→进、排气导管阀座精加工→清洗→装配→凸轮轴孔等的精加工→最终清洗→压装碗形塞、试漏检测→打号→外观检查、下线。

在对该缸盖生产线进行扩产工艺设计时，为了提高劳动生产率和产品质量，相对于原有缸盖生产线，我们主要从以下几个方面进行了工艺设计优化。设备布局我公司对新缸盖生产线的工艺设计和设备布置打破了原有缸盖生产线直线布置的思路，按照C型布置。这样使得粗加工和精加工的机床相对集中，辅机也相对比较集中。原来一人最多只能操作4台加工设备，现在可以操作6台设备，减少了操作者的数量和疲劳强度，也减少了操作带来的失误。设计时，尽可能地缩短机床之间的间距，缩短生产线的长度，从而减少操作者的行走时间。不仅如此，整线将所有工作区域设计在同一个操作高度，尽量避免机床与机床之间使用上下台阶或不同高度的踏脚板，减少了操作工上下台阶的时间。同时，对所有加工设备，利用非机动辊道，采用人工沿着辊道送料至交换臂，再由交换臂送到机床夹具上。相对于原有生产线，避免了操作者从辊道到机床夹具的工件搬运，也减少了工人穿越辊道的行走路程，大大降低了工人的劳动强度。原有生产线和新生产线的设备布置方式见图。 从两种生产线的设备布置可以看出，新生产线的布置更具优势，便于生产组织和人员安排，极大地提高了生产效率。两种生产线布线方式对比见表1。专柔结合目前，生产线的选型主要有两种形式：专机自动线和柔性数控加工线。几年前，选择专机线或柔性线主要考虑的依据是产量和产品的变化。通常，大批量且较成熟的产品采用专机线，中小批量或产品存在潜在变化较大的选择柔性线。柔性生产线与专机组线特点的对比见表2。我们在对该缸盖生产线进行工艺设计时，在保证该产品生产的同时，不需要调整夹具，仅通过更换部分刀具，就能够满足其他几种缸盖的生产。粗加工采用高速加工中心，以适应多品种缸盖的加工，提高了工作效率。而气门阀座、导管及凸轮轴孔的精加工工序在缸盖加工中属于非常关键的工序，如采用加工中心，工件精度的一致性很难长期得到保证，且为保证其均匀一致性所要开展的质量管理也将是一项非常复杂的工程。为此，我公司在该种缸盖的气门阀座、导管的精加工工序上采用了德国标准化设计的柔性专用机床，正好满足了中等产量的要求。这种柔性专用机床结构简单，无需像加工中心那样进行刀具交换，只需进行初期的调整就可确保机床的加工精度。尤其在座圈导管的精加工过程中，加工中心需要两种粗精加工刀具，第一把刀具粗加工座圈和导管的引导孔，第二把刀具精镗座圈和导管，这样难以保证同轴度等精度，采用柔性化专用机床可有效克服以上问题，且加工质量非常稳定。

高速双主轴切削技术设备与工艺的发展总是互相促进，高速切削工艺技术正是在高速切削所需要的高速切削机床和高速切削刀具大力发展的推动下应运而生的。目前，高速切削技术作为新工艺，在发动机制造行业得到广泛应用。高速双主轴加工中心正是为满足汽车制造业高效率的要求而开发的新产品，其可以同时加工两个工件，成倍地提高了加工效率。我公司该缸盖生产线的设备采用了德国制造的双主轴高速加工中心，配备相应的高速切削刀具和复合刀具。在降低初期设备投资成本的同时，也减少了设备的占地面积，并极大地减少了操作者的数量，提高了劳动生产率。以车代镗的阀座加工工艺气门座圈的加工难点在于内孔的几何形状复杂，有多段圆弧与多段锥度、多段直孔的复合。为了获得一个宽度恒定的工作锥面，特别是交线处的尺寸公差与位置公差更难控制。在镗加工方式下，由于座圈是高硬度材料（HRc50-58），切削余量较大，刀刃的磨损较快，刀刃的切削部分会出现凹弧型，而这种刀刃磨损的轮廓会复制在座圈的密封锥面上，加工后座圈的工作锥面就出现凸弧形，随着刀具的磨损，弧形变的越来越明显，座圈的密封性变得越来越差。为保证座圈工作锥面对导管孔的跳动、锥面的表面粗糙度、导管的直线度，减少工序成本，提高生产效率，座圈的锥面在缸盖扩产时采用车刀进行车削加工方式（见图4），刀刃是随着滑板的移动来加工的，刀片的刀刃磨损很均匀，不会出现弧形的密封面，可以避免镗削工艺出现的一些缺陷，从而减少了调刀次数，提高了加工效率。同时，该缸盖的座圈和导管孔的相对精度采用专用检具进行测量，并对座圈的工作锥面进行密封性验证，更好地监控该产品的加工质量。

辅机柔性技术在对该缸盖线进行工艺设计时，为了提高生产效率，我们对所有辅机的柔性也进行了设计的技术创新。如中间和最终试漏机，针对挺杆孔和主油孔的位置差别较大、密封点较多等现象，由于几种产品存在较大差异，两台设备均采用快换夹具方式进行多种产品切换试漏，切换时间控制在5min之内。又如座圈导管的压装，也是根据几种产品的导管座圈角度不同而进行柔性设计的，只通过更换部分工装和压头，即可实现三种产品的混流生产，切换时间控制在0.5h之内。同时，该设备采用气液增压缸作动力，结合立式结构压装布置，不仅大大缩小了设备的占地面积，也大幅降低了动能的消耗。另外，该线的部分辊道采用***辊道，能够有效地保证辊道上的工件不会见面，避免了常规辊道出现的工件之间的磕碰和辊道对工件传输面的划伤，从一定程度上也节约了动能的消耗。综上所述，我公司该缸盖生产线在工艺设计时，通过对原有生产线工艺的优化，不仅减少了人员数量，降低了劳动强度，大幅提高了劳动效率，而且提升了产品的质量。因此，在生产线规划、选择生产设备时，降低生产运行成本，其决定因素是工艺设计。工艺设计是质量、成本和效率的龙头，采用好的工艺设计也相当于为企业创造了效益。