工藝優化方案策劃

⑴ 什麼是工藝優化

流程優化是一項策略，通過不斷發展、完善、優化業務流程保持企業的競爭優勢。在流程的設計和實施過程中，要對流程進行不斷的改進，以期取得最佳的效果。對現有工作流程的梳理、完善和改進的過程，稱為流程的優化。

流程即一系列共同給客戶創造價值的相互關聯活動的過程，在傳統以職能為中心的管理模式下，流程隱蔽在臃腫的組織結構背後，流程運作復雜、效率低下、顧客抱怨等問題層出不窮。整個組織形成了所謂的「圓桶效應」。

(1)工藝優化方案策劃擴展閱讀

流程的組織包括以下幾個基本要求：

1、能滿足產品的質量和數量指標

2、具有經濟性

3、具有合理性

4、符合環保要求

5、過程可操作

6、過程可控制

我國工藝流程設計越來越注重以下幾個方面：

1、盡量採用成熟的、先進的技術和設備；

2、盡量減少三廢排放量，有完善的三廢治理措施，減少或消除對環境的污染，並做好三廢的回收和綜合利用；

3、確保安全生產，以保證人身和設備的安全；

4、盡量採用機械化和自動化，實現穩產，高產。

⑵ 工藝策劃怎麼做包含些什麼最好有樣本

啥產品啊？機械行業的工藝多了去，下料工藝，機械加工工藝，焊接工藝，熱處理工藝，裝專配工藝屬，鑄造工藝，鍛造工藝，裝配工藝。
一般先設定工藝流程，然後做各方面工藝指導書，詳細的做工藝卡。
具體問題具體分析
一般先做整個產品的工藝流程圖,是針對所有零部件主要根據生產形式分類的大流程,然後細分大流程裡面的每一種加工方法,然後再細分加工方法的每步驟,就這樣逐步細分直到操作的每一步驟的參數.這樣從總工藝流程圖到每件的工藝流程一直形成單件工藝卡和工序卡.不同的生產商工藝路線還是相同的,原則是在盡可能滿足設計要求的情況下,減少轉序,減少輔助時間.增大批量等等降低生產消耗
1.材料准備方面:主要是下料,毛坯鍛打,毛坯鑄造等
2.預先熱處理方面:主要是退火,正火,調質
3.機械加工方面:主要是車、鉗、銑、刨、磨等等.
4.過程熱處理,最終熱處理
5.精加工
6.表面防腐處理
7.裝配
8.塗裝打包

⑶ 什麼叫施工方案優化

就是將原定好的施工方案進行調整，比如消除隱患，簡化結構，壓縮成版本等等，權從而原來的方案簡單化，減少了建設成本。

因為施工方案不同，工期就會不同，所需機具也不同，因而發生的費用也會不同。因此，監理工程師應以合同工期為依據，聯系工程的規模、性質、復雜程度、現場條件、裝備情況和人員素質等因素，綜合考慮，提出技術上先進、工藝上合理、組織上精乾的施工方案，力求降低工程造價。

(3)工藝優化方案策劃擴展閱讀：

優化施工方案的方法：

1、要認清形勢，深刻認識優化施工方案創效的重要性；

2、要主動作為，抓住國家擴大內需，加強優化施工方案推進力度的好時機；

3、要樹立超前工作意識，抓住重點、突破常規；

4、要講擔當、認真履職，項目經理等項目主要負責人用好公司「一事一獎」及「預獎」政策制度；

5、要認真梳理創效事項，分析存在的主觀、客觀問題，立足項目自身拿出具體創效措施，緊盯進展，公司總部各部門要積極與項目聯動，協助項目解決實際問題。

⑷ 工藝工作策劃內容

工藝員是技術人員的一種，不直接參加具體的操作，和操作員有很大區別。
工藝是一種生產規范，包括裝配工藝、機加工工藝、焊接工藝、油漆工藝……
簡單的說，工藝就是把產品設計者的意圖轉化成產品的行業規范。而工藝員就是編制和監督實施這種規范的人員。
工藝員具體工作職責：
(一)產品工藝性審查；
進行產品工藝性審查是保證產品製造過程中,能否達到設計的要求。生產出符合設計要求產品的關鍵過程。
因此在產品結構定型和設計過程中,工藝人員參與產品的工藝性審查,以保證產品在設計完成後,使產品在企業現有生產條件下,用比較經濟合理的方法,將產品製造出來。
為保證產品具有良好的工藝性,一般工藝性審查分三個階段；
(1)方案設計階段的審查,
(2)技術設計階段的審查,
(3)工作圖設計階段的審查。
(二)制訂產品試制工藝方案；
產品試制工藝是重要的工藝指導性文件,是產品試制過程中,要進行生產准備,編制工藝規程,制訂工藝措施和組織生產的依據。
制定產品試制工藝方案的依據；
(1)產品圖樣及有關技術文件,
(2)用戶的訂貨合同及技術條件、
(3)廠生產計劃及新產品開發規劃,
(4)有關領導對產品工藝的指導意見。
(三)編寫工藝試制總結
總結主要內容；
(1)主要件、關鍵件的主要精度和關鍵部位,在工藝上採取了那些措施和加工方法,及其所獲效果等。
(2)工藝裝備驗證情況,
(3)產品試制過程中,存在的工藝問題及改進意見。
(4)對產品整機結構提出建議和改進意見。
(四)制訂產品小批生產工藝方案；
制訂產品小批生產工藝方案,是繼產品樣機試制工藝方案後,進行小批生產的重要工藝指導文件,
制訂產品小批生產工藝方案,是經產品樣機試制,產品圖樣及工藝路線整頓之後,在工藝規程整頓之前進行。可依據樣機試制總結中有關領導、處、室、車間的意見,用戶需求及其補充要求、廠生產計劃的安排來進行。
內容應包括以下幾點；
(1)對試制中出現難度較大的主要關鍵件,提出具體的加工方法及措施,並對關鍵件工序,形成批量生產能力的意見。
(2)提出批量生產的工藝試驗和技術攻關項目。
(3)提出對鑄、鍛件毛坯,原材料工藝方法的改進意見。
(4)試制過程中加工需增加改進的工藝裝備情況,及根據產品復雜程度,確定工藝裝備系數等。
(五)編制工藝規程
應尊守的原則及要求；
(1)按照有關技術文件執行標准,
(2)編制工藝文件應按工藝術語,簡單明了,起到指導生產作用,
(3)對主要的協作件,應嚴格履行會簽手續,並應進行工藝規程的驗證及工藝主管會簽,
(4)提出專用、通用、標准工藝裝備,
(5)對有發展的產品或宜大批生產、輪番生產的主導產品,應根據生產特點,對主要件的關健工序應有工序簡圖,對編制工藝的內容,應有較具體要求。

⑸ 如何優化工藝提高生產率

如何優化工藝設計實現高效生產

發動機生產線規劃是一項系統性很強的工作，同時也是一門基於經驗的學問。在實際操作中，大量新技術的運用，對管理者及操作人員的素質、工廠運作的水平都有很高的要求。回顧身邊的生產實例我們不難發現，很多失敗的例子都是由於生產線選型失誤、設備選擇錯誤造成的，從而導致生產效率低、運行成本高。由此可見，發動機生產線早期規劃是項目成功與否的關鍵，合理選擇生產線的類型至關重要，它會直接影響到後續生產線的利用率和適應產品更改的能力。下面就以我公司某發動機缸蓋加工生產線的工藝規劃為例，談談如何利用新技術和新工藝，優化工藝設計思路，減少人員數量和降低工人的勞動量，達到提高生產效率的目的。 眾所周知，大多發動機的缸蓋都為薄壁鑄鋁件，鑄造應力集中，時效時間較長，加工變形量大，因此，導致缸蓋加工工藝比較復雜，涉及的技術領域較寬，需充分掌握好各種工藝技術，合理安排好各工序。優化缸蓋生產線規劃，選用高效的加工設備和高速切削工具等一系列措施，不僅能夠有效保證產品質量，而且能夠有效地提高生產效率。根據缸蓋的工藝特點和生產線工藝方案，缸蓋生產線常規的生產工藝流程為：毛坯上料→探測、銑進排氣面、加工定位孔→頂、底面及孔系加工→前後端面孔系加工→挺桿孔、導管閥座底孔加工→中間清洗→試漏→氣門導管、閥座壓裝→燃燒室面和噴油嘴孔精加工→進、排氣導管閥座精加工→清洗→裝配→凸輪軸孔等的精加工→最終清洗→壓裝碗形塞、試漏檢測→打號→外觀檢查、下線。

在對該缸蓋生產線進行擴產工藝設計時，為了提高勞動生產率和產品質量，相對於原有缸蓋生產線，我們主要從以下幾個方面進行了工藝設計優化。設備布局我公司對新缸蓋生產線的工藝設計和設備布置打破了原有缸蓋生產線直線布置的思路，按照C型布置。這樣使得粗加工和精加工的機床相對集中，輔機也相對比較集中。原來一人最多隻能操作4台加工設備，現在可以操作6台設備，減少了操作者的數量和疲勞強度，也減少了操作帶來的失誤。設計時，盡可能地縮短機床之間的間距，縮短生產線的長度，從而減少操作者的行走時間。不僅如此，整線將所有工作區域設計在同一個操作高度，盡量避免機床與機床之間使用上下台階或不同高度的踏腳板，減少了操作工上下台階的時間。同時，對所有加工設備，利用非機動輥道，採用人工沿著輥道送料至交換臂，再由交換臂送到機床夾具上。相對於原有生產線，避免了操作者從輥道到機床夾具的工件搬運，也減少了工人穿越輥道的行走路程，大大降低了工人的勞動強度。原有生產線和新生產線的設備布置方式見圖。 從兩種生產線的設備布置可以看出，新生產線的布置更具優勢，便於生產組織和人員安排，極大地提高了生產效率。兩種生產線布線方式對比見表1。專柔結合目前，生產線的選型主要有兩種形式：專機自動線和柔性數控加工線。幾年前，選擇專機線或柔性線主要考慮的依據是產量和產品的變化。通常，大批量且較成熟的產品採用專機線，中小批量或產品存在潛在變化較大的選擇柔性線。柔性生產線與專機組線特點的對比見表2。我們在對該缸蓋生產線進行工藝設計時，在保證該產品生產的同時，不需要調整夾具，僅通過更換部分刀具，就能夠滿足其他幾種缸蓋的生產。粗加工採用高速加工中心，以適應多品種缸蓋的加工，提高了工作效率。而氣門閥座、導管及凸輪軸孔的精加工工序在缸蓋加工中屬於非常關鍵的工序，如採用加工中心，工件精度的一致性很難長期得到保證，且為保證其均勻一致性所要開展的質量管理也將是一項非常復雜的工程。為此，我公司在該種缸蓋的氣門閥座、導管的精加工工序上採用了德國標准化設計的柔性專用機床，正好滿足了中等產量的要求。這種柔性專用機床結構簡單，無需像加工中心那樣進行刀具交換，只需進行初期的調整就可確保機床的加工精度。尤其在座圈導管的精加工過程中，加工中心需要兩種粗精加工刀具，第一把刀具粗加工座圈和導管的引導孔，第二把刀具精鏜座圈和導管，這樣難以保證同軸度等精度，採用柔性化專用機床可有效克服以上問題，且加工質量非常穩定。

高速雙主軸切削技術設備與工藝的發展總是互相促進，高速切削工藝技術正是在高速切削所需要的高速切削機床和高速切削刀具大力發展的推動下應運而生的。目前，高速切削技術作為新工藝，在發動機製造行業得到廣泛應用。高速雙主軸加工中心正是為滿足汽車製造業高效率的要求而開發的新產品，其可以同時加工兩個工件，成倍地提高了加工效率。我公司該缸蓋生產線的設備採用了德國製造的雙主軸高速加工中心，配備相應的高速切削刀具和復合刀具。在降低初期設備投資成本的同時，也減少了設備的佔地面積，並極大地減少了操作者的數量，提高了勞動生產率。以車代鏜的閥座加工工藝氣門座圈的加工難點在於內孔的幾何形狀復雜，有多段圓弧與多段錐度、多段直孔的復合。為了獲得一個寬度恆定的工作錐面，特別是交線處的尺寸公差與位置公差更難控制。在鏜加工方式下，由於座圈是高硬度材料（HRc50-58），切削餘量較大，刀刃的磨損較快，刀刃的切削部分會出現凹弧型，而這種刀刃磨損的輪廓會復制在座圈的密封錐面上，加工後座圈的工作錐面就出現凸弧形，隨著刀具的磨損，弧形變的越來越明顯，座圈的密封性變得越來越差。為保證座圈工作錐面對導管孔的跳動、錐面的表面粗糙度、導管的直線度，減少工序成本，提高生產效率，座圈的錐面在缸蓋擴產時採用車刀進行車削加工方式（見圖4），刀刃是隨著滑板的移動來加工的，刀片的刀刃磨損很均勻，不會出現弧形的密封面，可以避免鏜削工藝出現的一些缺陷，從而減少了調刀次數，提高了加工效率。同時，該缸蓋的座圈和導管孔的相對精度採用專用檢具進行測量，並對座圈的工作錐面進行密封性驗證，更好地監控該產品的加工質量。

輔機柔性技術在對該缸蓋線進行工藝設計時，為了提高生產效率，我們對所有輔機的柔性也進行了設計的技術創新。如中間和最終試漏機，針對挺桿孔和主油孔的位置差別較大、密封點較多等現象，由於幾種產品存在較大差異，兩台設備均採用快換夾具方式進行多種產品切換試漏，切換時間控制在5min之內。又如座圈導管的壓裝，也是根據幾種產品的導管座圈角度不同而進行柔性設計的，只通過更換部分工裝和壓頭，即可實現三種產品的混流生產，切換時間控制在0.5h之內。同時，該設備採用氣液增壓缸作動力，結合立式結構壓裝布置，不僅大大縮小了設備的佔地面積，也大幅降低了動能的消耗。另外，該線的部分輥道採用***輥道，能夠有效地保證輥道上的工件不會見面，避免了常規輥道出現的工件之間的磕碰和輥道對工件傳輸面的劃傷，從一定程度上也節約了動能的消耗。綜上所述，我公司該缸蓋生產線在工藝設計時，通過對原有生產線工藝的優化，不僅減少了人員數量，降低了勞動強度，大幅提高了勞動效率，而且提升了產品的質量。因此，在生產線規劃、選擇生產設備時，降低生產運行成本，其決定因素是工藝設計。工藝設計是質量、成本和效率的龍頭，採用好的工藝設計也相當於為企業創造了效益。