精益培訓方案

① 培訓課程：精益生產管理系統如何構建

一.系統規劃:
a.建立精益生產基礎資料庫(標准工時庫，產品族譜，生產成本體系等)
b.年度/定期人力、產能規劃
c.年度固定資產投資預算
d.新設施、設備、新廠布局規劃，布局優化
e.生產成本的控制與分析
二.精益單元:
a.對工位作業進行流程分析，發現浪費及問題點
b.針對發現的問題運用布局優化/工裝改善/動作分析/人因工程/多能工/自動化等手法理念進行改善
c.生成標准作業表並在工位張貼，指導員工按標准作業
d.協助質量部及工藝部制定作業、檢驗標准
e.引進顏色、標識、andon等目視工具便於標准作業
f.引進防呆避免未按標准作業及安全、品質隱患
三.流動製造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系統，深層次解決目前存在的問題更加有效的執行配料制度
b.深化前段流水線與後段單元化生產，控制生產計劃及節拍使前後均衡，准時
c.通過VSM明確整個生產線存在的浪費，採用精益技術改進和消除浪費，
d.拉式生產，由後道工序驅動前道生產
四.項目改善:
a.TPM
b.合理化建議
c.六西格瑪項目
d.搬運分析
e.績效考核體系
f.降本項目
g.其它大型改善項目
5 五.持續改善:
a.標准化文件管控
b.建立精益改善項目資料庫，績效指標的考核與檢討
c.結案項目的持續跟進與稽核
d.宣傳板的設計製作與更新，持續改善文化宣傳
e.問題與改善方向的收集，與各部門保持溝通以獲得關切並反饋相應部門改善
f.協助車間5S、班組建設等活動開展
g.精益生產培訓

② 精益生產培訓總結怎樣寫

• 當前工作計劃或復目標
• 上一階段是制否如期開展了相應的改善活動和計劃;
• 改善活動的效果如何;是否達成目標;
• 是否完成標准化工作;
• 有什麼困難需要支持;

③ 精益生產管理培訓課程大綱陳鵬

通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

④ 公司開展精益管理培訓中,請問精益生產方式的來源有哪些

精益生產方式的來源：

精益生產的核心是追求消滅包括庫存在內的一切「浪費」，為了實現這個目標，精益生產方式包含一系列具體工具和方法，成為一套獨具特色、卓有成效的生產經營管理體系。

精益生產方式起源於豐田生產方式。20世紀50年代，豐田汽車公司要發展汽車工業，多次去美國向福特、通用等汽車企業學習，當時美國汽車企業採用的是「大批量生產」的方式。但是剛經歷過第二次世界大戰的日本，汽車購買能力低，缺乏像美國那樣龐大的消費市場，每種汽車的銷量不會太大。參觀學習後豐田公司得出的結論是:「大批量生產方式不適用於日本」。豐田公司決定走自己的路，採取「多品種、小批量生產方式」取得了成功，創造了著名的「豐田生產方式」。

1973年發生了世界石油危機，當時各大美國汽車公司拿不出低能耗的新型車，被豐田等日本汽車企業搶佔了風頭。因為能以低成本提供多樣化的產品，豐田生產方式在汽車製造方面顯現出許多優越性。這種優越性影響到了市場佔有率，到1980年，以豐田為首的日本企業產量超過美國成為世界第一大汽車生產國。美國的大批量生產方式不能支持它繼續處於領先地位了。

許多美國有識之士已經明白，「豐田確實是在生產製造方面完成了一場革命」。於是關國人開始深入研究日本人的成功經驗。由麻省理工學院(MIT)組織了53名專家、學者，從1984年到1989年花費了5年時間，實地考察了14個國家的近90個汽車裝配廠，對大批量生產方式與豐田生產方式的差別進行對比分析，並提取出了豐田生產方式的許多基本特徵。提煉出的這些基本特徵不僅適用於汽車製造領域，也適用於許多其他領域。1990年，他們把來源於豐田生產方式的生產方式定名為精益生產(Lean Proction)方式。自此，精益生產方式超越了豐田，超越了汽車製造，成為在許多行業廣泛應用的生產方式。

精益生產方式是一種帶有工業工程理論烙印的，在豐田生產方式的基礎上總結、發展而來的企業經營管理模式，是正確的管理理念和有效的管理方法的有機結合。

⑤ 陳鵬的精益管理培訓ppt課件

⑥ 精益生產培訓哪家比較好

天行健咨詢公司成立於2005年，今已有10年。天行健咨詢公司在這10年裡已經幫助輔導過數百家優秀企業成功實施精益生產或六西格瑪管理（客戶均來自全國各地，包含了知名的上市公司及世界500強中的企業），並且連續3年實現客戶續約率90%以上，遠高於行業平均水平。

天行健咨詢案例：
某公司是一家機械加工公司，該公司的產品普遍存在生產成本過高、交貨期限較長、產品質量相對較低的問題，從而造成其產品市場競爭力不強，難以在激烈的市場競爭中更好地發展。

在2014年，該機械加工公司邀請天行健到公司推進精益生產，以提高企業競爭力。
經過兩期精益生產方式的實施，從項目實施到項目結案，該公司獲得了非常滿意的收益，具體的收益情況如下：
1、提高了一線員工的工作學習積極性。
2、增強了中層管理人員的執行力。
3、改善了廠房車間的利用條件，減少了庫存浪費。
4、改善優化了生產線，提高了員工的作業效率。
5、車間經過5S項目的實施，提高了生產力，降低了生產成本，確保了准時交貨時間。
6、通過實施TPM管理活動，生產率顯著提高了80%。
7、降低了生產成本，縮短了交貨期，提高了產品質量。
8、年銷售收入增長率達50%～60%，2013年銷售收入突破300億元人民幣，2014年突破500億元人民幣。

⑦ 精益生產培訓的有哪些啊

精益生產概論
5S與目視化管理
解決問題的系統方法
標准作業
防呆與防錯
TPM全員設備維護
JIT與看板管理
SMED快速換模
均衡化生產模式
CI持續改善
。。。。

⑧ 精益培訓內容有哪些

精益培訓的內容很多，精益綠帶，精益黑帶和精益工具類的培訓都不同的，可以參見啟銘咨詢的精益培訓課程。