『壹』 6s管理范本
6S现场管理推行步骤
步骤1：成立推行组织
1. 推行委员会成立（已成立）
2. 委员主要工作（主负责指导检查各部门6S进展情况，各生产车间实时检查，并对各部门工作汇总，汇总情况每周全公司公布，并且建立奖励、考核制度。
3. 编组及责任区划分（执行组负责人把各组人员卫生区明确，科室桌椅、电脑、文件柜等责任到人。）
步骤2：方针及目标
方针：
1. 推行6S管理、塑一流企业形象。
2. 于细微之处着手，塑造公司新形象。
3. 规范现场、现物、提升人的品质。
目标：
1.6S推行2—3个月初见成效，各部门考核成绩均80分以上。
2.有参观人员，不必提前大扫除。
3.各班组班前会定时开展，班长做好记录。
步骤3：工作计划及实施方法
1. 车间、班组、科室、日程计划（针对6S的制定日程计划）
2. 资料及借鉴他厂做法（车间以班组为单位放看板，张贴定制图，及学习资料、学习心得）
3. 6S评比（每周2次检查，制定明确的检查标准，以班组为单位进行评比，悬挂小红旗。）
4. 6S奖惩（对评比结果张贴，明确奖惩办法，好的好在哪儿，差的差在哪儿，及奖惩时间。）
5. 制定计划以便大家对整个过程有个了解，各负责人及人员清楚自己的工作是什么，何时要做，并做到什么程度。
步骤4：学习
1. 新进员工6S现场管理法培训（每月统计新进员工并培训，对6S初步了解）
2. 老员工6S现场管理法学习（老员工以班组长为单位，各班组每周最少组织两节培训课程，公司统一培训课程除外）
3. 中层领导教育形式要多样化，讲课、看视频、吸取他厂样板区经验。让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做。
4. 科室人员由部门负责人组织，每周两次探讨性学习，并对本科室阶段性工作总结。
步骤5：宣传造势
1. 海报、内部报刊宣传。（车间、各通道显眼位置可张贴宣传海报，内容以6S宣传内容为主，后期可建立阅览室，放入于6S相关案例的报刊，公司人员也可将学习心得放入阅览室）
2. 宣传栏、看板。
3. 晨会（班前、班后会，班前会以班组长为主，强调6S的重要性。分配当天任务，细化到人。班后会以部门负责人为主，对当天工作进展汇总，并对第二天工作进行分配。）
步骤6：实施
1. 作业准备（对急需整改和限期整改的地方制定具体实施办法及实施时间，一个星期内做好安排）
2. “洗澡”运动（全体上下彻底大扫除，坚决清除不需要的物品。要用的分类①一个月内使用的②每周使用的③每天要用的）
3. 地面划线完善及物品标识标准（地面划线清晰，所有物品先分类，再标识，标识要有具体放置时间、项目等）
4. “3定”、“3要素”展开（物品定点、定位、定量）
5. 摄影
6. 6S日常确认表。确认每天进展情况
步骤7：活动评比
1. 系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数（根据各部门情况制定系数，评分标准以系数为主）
2. 评分（制定评分标准以及检查点，每周两到三次检查）
3. 查核（对多次评比未整改的地方，分析原因重点监督）
4. 检讨（各部门依缺点项目进行改善，不断提高）
5.
步骤8：定期管理
1. 标准化、制度化的完善（对制定的标准不断加高起点，制度完善）
2. 实施6S强化月（对某个月加强力度）
要点：整理（正确的价值意识——“使用价值”而不是“原购进价值”
素养（晨会，长期化）
『贰』 如何做6S管理
6S的概念：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
概念在此我不做赘述，下面通过案例讲述6S推行应该注意的问题。不足之处敬请高手谅解。
事例背景：我们在日常生活中可以看到很多工厂实行了所谓的5S或6S管理，可惜的是只是学到6S管理的表象，在现场简单画线，简单划分区域和必须完成的清扫工作，挂着一些标语等等，进行简单的检查、考核；实际上并没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S“应该是最高管理者参与，全员行动不断进行纠正及时改进的现场管理方法。
步骤：1、为了确保制度的执行力和可持续性，必须决策者挂帅（任命全程管理执行者）；给出适合进行操作当时的制度草案，以会议的形式将执行“5S”标准的态度和思想灌输给所有的中层管理者。
2、为了营造全面改进的氛围，促进全员参与，引导中层管理对一线作一些直接意识的培训，重点通过展示一些示范图片和录像，确保让所有员工先有直观的认识。
3、根据既定试行时间开始执行，不管理解与否，强制性考核必须全员参与，每周每个班组自行发现至少10个以上问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏；具体到班组要求在宣传板上列表张贴员工的日常表现。
4、要求最高领导每周不定期对车间进行20分钟巡检，被查车间主管和班组长陪同。
5、对各单位每月评分，例会的形式展开讨论，对因公司资源造成的问题，督促相关部门及时解决；车间具体问题要责任到人，及时给出整改方案和完成时间，同时颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。
6、试行一季度后，全员大概有了基本意识，然后开始进行更严格的指导性整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。由中层管理员制定《整理整顿执行标准》初稿，根据每个生产区域的不同合理修改定稿，按统一的标准执行。
7、推行一线管理的例会制，将标准化的现场管理慢慢培养成习惯，会议内容包括产量、质量、现场生产、执行错误和误差的检讨。
8、其实每一个要素的执行都是通过：决策灌输——氛围营造——执行和考核——持续改善——固定执行模式——形成习惯成为企业素养。
9、至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
实际上推行5S管理，最重要的是执行中不断改善，将它当做工作生活的一部分，最后养成一种习惯；对于仅仅是为考试而应考的方式去推行5S是完全错误的；仅仅是个人行为或者是某部分人的执行也是错误的；总之要求全员参与，不断改善（制度和人员素质、工作方式），形式一种管理的习惯。
以上个人观点敬请高手指正。
『叁』 车间6S管理看板是什么
其实这是一个错误的说法。
严格来说，看板一词只跟JIT有关，用来向前道工序领取后道所需的物料。
但不知道从什么时候起，以谬传谬，将报表，宣传栏都作为看板来宣讲。
这是一个很大的误解和误读。
报表，板报之类说成目视管理的一部分还勉强说的过去，但将这个作为看板，实在是有误人子弟之嫌。
所以，按正统精益的说法来说，既没有6S（5S就完全足够了），也没有6S管理看板一说。
『肆』 6s实施方案
推行“整理”的指引
1.1 整理的过程 1.2 分别要与不要物品的基准表（例）
物品 物品需要程度 归类 处理方法
XXX ●一年用不到一次的物品
●半年到一年大概只用一次的物品 很少使用 ● 报废
● 丢弃或卖掉
● 放回仓库
XXX ●二个月以上到半年大概只用一次以上的物品
●一个月以内大概用一次以上的物品 偶尔使用 ● 放回仓库
● 留在工作现场的附近地方
XXX ●每周用一次的物品
●每天用一次的物品
●每小时都用的物品 经常使用 ● 留在工作现场
● 放在不要移动就能取放的地方
5.1.3根据分别要与不要物品的准则，对工
作场所进行全面检查后，对所有物品逐一判
别。制定要与不要的基准表，并讨论达成一 致，同时也反省不要物产生的根源。（例）
要 不要
1.使用的机器设
备、电气装置
2.工作台、材料
架、板凳
3.使用的工装夹
具
4.原材料、半成
品、成品
5.栈板、周转箱
6.办公用品文具
7.使用中的看板
宣传栏
8.各种清洁工具
清洁用品
9.文件资料、图
表档案
10作业指导书、
检验规范、操作
规范。 A地板上
1.杂物、灰尘、纸屑、油污
2.不再使用的工装夹具
3.不再使用的办公用品
4.破烂的垃圾桶、周转箱、纸箱
5.呆、滞料
B工作台、物品柜
1.过期的报表、资料
2.损坏的工具、多余的材料样品
3.私人物品
C墙上
1.蜘蛛网、不用的电线、乱涂画
2.老旧无用的指导书
3.破烂的意见箱、海报标语
D天花板
1.不再使用的风扇
2.无效的标识、指示牌
3.不再使用的各种挂具
4.无用的各种管线
2推行整顿的指引
2.1 整顿的过程 2.2识别工作区域画线系统表 （例）
识别系统 划分区域线 线的类型 颜色 划线要点
划线 通道线 实线 黄色 • 画直线
• 线要清楚
• 减少角落
• 转角要避免直角
出入口线 虚线 黄色 • 区划出员工能够出入的部份
门开关线 虚线 黄色 • 以开门有没有撞倒经过者来考虑
摆放原料、半制成品、制成品、机器及运输车 的位置线 实线 白色 • 可用不同颜色区分摆放制成品和不良品的位置
行走及运输途径的方向线 箭头 黄色 • 要决定靠右或是靠左通行
区分须注意地方例如梯级、门坎线 斜纹或
班马线 黄黑色 • 线要清楚看到
• 可包括经常引致意外的危险地方
3推行清扫的指引
3.1 清扫的过程 3.2公司的清扫时间表（例）
清扫区域 清扫位置 负责人 星
期
一 星
期
二 星
期
三 星
期
四 星
期
五 星
期
六
洗手间
● 地板
● 门、墙、窗 清洁工人
清洁工人 √ √ √ √ √ √
√ √
办公室
● 工作台
● 地板、通道
● 办公设备、空调系统 工作人员
清洁工人
清洁工人
维修工 √ √ √ √ √ √
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√ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √
工作场所
● 工作台
● 继续设备表面
● 工具
● 地板、通道
● 门、窗、墙
● 机械设备内部
● 空调、换气设备 操作人员
操作人员
操作人员
操作人员
操作人员
维修工
维修工
操作人员 √ √ √ √ √ √
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√ √ √
√
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。。。
。。。
5.3.3清扫对策表（例）
序号 现象 原 因 主要对策
1 垃圾
脏污 灰尘、污垢、铁锈、纸屑、粉尘、其它污染 清扫
2 油 漏油、断油、油种错误
油量不足 修理、加油
换油、清扫
3 温度
压力 超温、超压、温度、压力不足或异常 修理至恢复原状为止
4 松动
脱落 螺栓螺帽、轮带、焊接松动或松脱 锁紧、更换、复原修理
5 破损 导线、导管破裂、开关破损、把手破损，活动处卡死 更换、复原修理
4推行清洁的指引
4.1 清洁的过程 4.2 工作环境的健康及安全问题（例）
危害因素 情况 原因
物理性 照明、温度、湿度、噪音、辐射 照明不足、眩光及阴影
仪器设备发出噪音
极端的温度及湿度
化学性 溶剂、有机混合物、烟、尘、有毒气体 常用的涂改液及清洁剂
施工产生的烟尘及有害气体
欠缺保养的通风系统
人体功效 腰背痛、颈肩痛、重复性拉力劳损、办公眼疲劳 工作台与座椅设计不当
工作姿势不正确
持久的重复某些动作
不正确的人力搬运及欠佳的工作方式
个人心理/精神 工作压力 工作时间过长
激烈竞争
人际关系的冲突
缺乏鼓励和奖励计划
生物性 细菌病毒 通风系统保养欠佳（通风管道及吸尘网）
细菌及其它微生物滋生导致传染病
其它 滑倒、跌倒、割伤、刺伤、压伤、触电 被电线绊倒
被破损的地板绊倒
因地面湿滑滑倒
不了解操作规程导致夹伤、压伤、触电
5推行素养的指引
5.1 素养的过程 5.2 5S宣传工具表（例）
宣传工具 内容 次数 目的
5S口号 5S口号可制成卡片、标语牌 持续 唤醒员工对推行5S的意识
5S板报 办5S宣传栏
张贴有关5S活动的内容 持续 让员工意识到公司正在推行5S
发挥团队精神
5S贴纸 把推行5S的方法张贴出来 持续 帮助员工推行5S
5S通报 报道5S推行情况及进度，
推行中的不符合项及做得好的方面 至少每周一次 把推行5S 的情况让员工知道
提高员工对5S的关心
5S行动计划表 列明推行5S的时间表和负责的相关责任人 每月一次 提醒员工推行5S的时间和应负责的范围
六．5S推行实例
1车间现场的5S推行实例
1.1整理
①应将碎材料、铁屑及夹杂易燃液体的废抹布分别放于指定的收集地方，以方便丢弃
②把不需要的物品搬走，以免阻塞救火设施
1.2整顿
③不应随意把电线横置于通道上，以免绊倒行人或拉翻机器
④易燃液体罐应安放于金属制成的框内或箱内，以减低工作时发生火灾危险
⑤氧气瓶应远离高温作业区
1.3清扫
⑥机器油渍部分应定期清理，以确保工作区域清洁
⑦杂物及不良品应及时清扫，避免混入或污染
1.4清洁
⑧应恢复脱落的设备零部件
⑨线路应安装规范，并有警示牌
1.5素养
⑩不应在工作场内佩戴太阳镜
⑾不应在车间内抽烟，以免发生火警危险
1.6整理
①垃圾桶应有标识，并注明适合放置的物品
②化学品的存放量应尽量减少，节省空间，并避免因化学品存储不当引发事故
1.7整顿
③物品不得随意放置
1.8清扫
④工作区域要保持清洁，任何杂物水渍都应尽快处理
1.9清洁
⑤废气排放设施应完善，减低员工吸入有害气体的危险
⑥所有物品、容器都均要张贴标识，以防止误用
1.10素养
⑦工作时应佩戴适当的防护用具，例如手套、口罩等
⑧操作时应使用适当的工具
⑨物品柜门应经常保持关闭，以防止受到碰撞
⑩要经常检查物品的标识是否脱落
⑾不应在工作场所奔走及嬉戏，以免产生碰撞意外
2各办公室的5S推行实例
2.1整理
①避免办公室充斥着不需要的物品，引致误踏绊倒危险
2.2整顿
②将文件夹按编号顺序排列，也可用颜色斜线做标识，方便处理（包括电子文档）
③尖锐的物品如剪刀、钉等易造成伤害的，应小心处理和摆放
2.3清扫
④垃圾堆积能引致细菌滋生及蔓延，所有垃圾应每天清倒
2.4清洁
⑤良好的工作场所可让员工保持舒适的工作姿势，工作间的布局应恰当
⑥在玻璃门适当位置上张贴标志，以免员工撞向玻璃引致意外
⑦避免电插座负荷过重，产生火警意外
2.5素养
⑧办公室应禁止吸烟
⑨搬运物品时应采取正确姿势，以减低受伤危险，不可野蛮搬运
⑩站在滑轮的座椅上是十分危险的，应采取适当的方式拿取物品
⑾通道上不能放置物品，可能把人撞伤及绊倒
3各仓库的5S推行实例
3.1整理
①把不需要的物品搬走，以免阻塞通道，影响火警逃生
3.2整顿
②货品应整齐叠放及远离通道，并应经常检查，以防因叠放过高而踏下导致意外
③需使用的栈板应整齐排列，避免有空隙引致绊倒意外
④应在信道画线，以便区分通道及储货区的范围，减少碰撞危险
3.3清扫
⑤地面不应有水渍，任何滴漏应尽快清理，以免有滑道危险
3.4清洁
⑥急救箱内的应维持有足够的急救药品
3.5素养
⑦发现损坏的地方应立即予以修缮
⑧搬运物品时应采取正确姿势，以减低受伤危险，不可野蛮搬运
⑨操作叉车搬运货物时不可过高，以免影响操作员视线，引致意外
⑩在工作场所内不可嬉戏，以免造成意外
4生活区的5S推行实例
4.1整理
①把不需要的物品搬走，以免阻塞走火通道，影响火警逃生
4.2整顿
②拖把不应随意放置于通道上，应采取挂放
③勿将器具堆放过高，引致踏下危险
4.3清扫
④地上积水应尽快清理，以减低滑道危险
⑤食物残渣应尽快清除，以免影响环境卫生
4.4清洁
⑥应有箭头明确指示出口位置，以确保员工在火警时能安全迅速撤离
⑦应有妥善的抽风系统，保持工作环境舒适
4.5素养
⑧橱柜门应随时保持关闭，以免引致碰到或烫伤意外
⑨煮食要注意炉火，以免引起火警发生
⑩刀具应经常保持朝下，切勿随意舞动，易生危险
⑾工作时应专心，聊天易产生危险
⑿搬运碟子时切勿堆放过高，以免阻碍视线增加碰撞及绊倒危险
『伍』 如何做好企业的6s如何宣传工作定点摄影、宣传栏6S知识张贴都做着，但是效果不好。
其实主要还是要靠全员的参与,如果只有那么几个人在那里天天喊6S,9S的,没有用,要鼓励更多的员工参与.我现在正在做安全生产工作,组织了一个面对全员的安全生产手抄报活动,合格的手抄报就奖励10元一份,个人作品数量不限,对优秀的还特别另外奖励,通过手抄报的粘贴宣传达到全员参与和学习的效果.你可以评估着自己也用下这个办法.
『陆』 如何做好6S管理宣传发动
6S管理宣传发动和推行的11个步骤
理解6S管理的内容与要义，是开展6S管理的基础。但是，仅仅知道6S的内容是远远不够的，获得显著效果的关键在于加强6S管理推行的过程控制。一般说来，6S管理的推行包括以下11个步骤：
1．成立推行组织
推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。仅仅给车间主任配备几本教材、给每个干部员工上几堂课，并不能做好6S管理。6S管理本身是一种企业行为，因此，6S管理的推行一定要以企业为主体。
如图5-1所示，从建立组织开始，由企业厂长亲自担当推行委员会的主任，下面可另设副主任职务。在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。
【案例】
某公司制造部6S推行委员会的组织结构分为主任委员、委员、干事和稽查员，如下图所示（图中人名皆为虚构）。其中，委员的主要职责包括：对稽查之项目作评定、对于6S稽查投诉做仲裁、研究讨论推行6S可行方案、处理稽查过程中的异常问题、及时抽查6S推行情况、拟订6S评分表及各项奖惩规定，并监督6S评比的公平性。
干事的职责包括参与6S稽核、保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行6S活动的建议、各项评分必须保持公平性，否则严处。稽查员的权责主要有：对制造部6S推行工作情况进行稽核，必须保持公平性、积极提出6S推行工作中的问题及建议、每稽核一项必须经班长签核，对抗拒者提交委员会处理、每月稽核四次，每次稽核间隔至少三天。
2．拟订推行方针及目标
推行6S管理的第二个步骤是拟订推行6S管理的推行方针与终极目标。一些知名企业的6S推行方针例如：“告别昨日,挑战自我,塑造华丽新形象”、“规范现场、现物，提升人的品质”、“改变设备、改变人、改变环境，最终达成企业体质的根本革新”等。
对于推行目标，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实现这些目标，从而达到企业的整体目标。例如，可以要求“第四个月各部门考评90分以上”、“一分钟之内找到所需要的文件”。
3．拟订推行计划和日程
推行6S管理的第三个步骤是拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。制定表5-1所示的日程与计划表，让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作，如:什么时间进入样板区的选定、什么时间进行样板区域6S推行、什么时间进行样板区域阶段性交流会。
表5-1 6S管理推行的日程与计划
项 次 项 目 推行6S管理大日程
1月 2月 3月 4月 5月 6月 ……月
1 推行组织成立
2 前期准备
3 宣传教育展开
4 样板区域选定
5 样板区域6S推行
6 样板区域阶段性交流会
4．说明及教育
要想推行好6S管理，首先必须解释到位。说明及教育是推行6S管理的第四个重要步骤。很多企业都邀请一些专家或老师去讲课，但是，能够听课的毕竟是企业中的少数人，绝大多数现场的一线工人没有机会听课。
因此，企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传教育。
5．前期的宣传造势
推行6S管理的第五个步骤是前期的宣传造势。6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。因此，适当的宣传造势活动是必不可少的。很多成功企业在推行6S管理的过程中，最常见的宣传造势活动形式是：请几个样板区的车间主任或部门经理在全公司的大会上宣誓。
6．导入实施
推行6S管理的第六个步骤是导入实施。前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是导入实施过程中所需要完成的工作。
导入实施的各项内容包括很细致的规定。以区域划分与划线为例：主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法，都需要推行办公室与各个车间进行协商，最后由推行办公室制定出统一的规则。
【案例】
某企业在推行6S管理过程中对区域划分与划线的规定如下：主通道线宽度8～15cm、区划线4～10cm；红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表示合格品区与正常状况；实线表示固定物放置区，虚线表示流动物放置区。
下列照片展示了该企业实施6S管理后机加车间的样板区，非常干净、整齐。通过设置这样的样板区，全企业的部门和员工都可以来参观学习。这样，每个部门不仅能效仿样板区，还可以通过创新将本部门的管理水平提高到样板区的水平之上。
7．考评方法确定
在确定评估考核方法的过程中需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。
对某些污染很严重、实施难度很大的车间，仅靠一套标准是不合理的。这时候可以考虑采用加权系数：根据各个区域的差异情况设定困难度系数、人数系数、面积系数和修正系数，将这四个系数加权平均后得到各个部门的加权系数，各个部门的加权系数乘上考核评分就等于这个部分的最终得分。加权系数经验公式如下：
其中，K1、K2、K3、K4分别指困难度系数、人数系数、面积系数、修正系数，各个系数的具体数值应对企业生产管理现状作最初评估后确定。
8．评比考核
要想使评比考核具有可行性与可靠性，制定科学的考核与评分标准就显得十分重要。有的企业制定的考核标准难以量化（如“垃圾桶不能太满”等），从而使标准失去了可操作性，6S管理的推行也因此陷入困境。因此，企业制定一套具有高度可行性、科学性的6S管理考评标准是非常必要的。
9．评分结果公布及奖惩
6S管理推行的第九个步骤是公布评分结果，并进行相应的奖励和惩罚。每个月进行两次6S考核与评估，并在下一个月6S管理推行初期将成绩公布出来，对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励，对表现差的部门和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。图5-2举例展示了某企业对6S管理考评结果的公布过程。
10．检讨修正、总结提高
6S管理推行的第十个步骤是检讨修正进而总结提高。问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。因此，6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。随着6S管理水平的提高，可以适当修改和调整考核的标准，逐步加严考核标准。此外，还可以增加一些质量控制（QC）七手法与工业工程（IE）工程改善的内容，这样就能使企业的6S管理水平达到更高层次。
11．纳入定期管理活动中
通过几个月、甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的前十个步骤，促使6S管理逐渐走向正规之后，此时就要考虑将6S纳入定期管理活动之中。例如，可以导入一些6S管理加强月（包括红牌作战月、目视管理月等）：每三个月进行一次红牌作战，每三个月或半年进行一次目视管理月。通过这些好的方法，可以使企业的6S管理得到巩固和提高。
【自检】
培训是6S管理顺利推行所必不可少的环节，企业必须动员和鼓励员工积极参与6S知识的培训。但是，在6S培训过程中常常可以发现，很多员工对此兴趣并不浓厚，主动参与感不强烈。那么，应该采用什么样的培训方法来改变员工的观念，使其积极参与到6S活动中去呢？如果你作为6S活动的推动者，你打算如何做？