㈠ 车间新来了一个设备工程师怎么去制定他的学习计划
与车间的机械设备维护 维修相关的学习内容
㈡ 机械点检培训内容有那些
（一）设备点检制及设备点检方式 培训1．三位一体点检制 2．五层防护 3．故障解析 4．日常点检与专业点检 5．四大标准体系 6．点检业绩评估 （二）点检员的配置及点检员的培养 培训1．点检员的应知应用 2．点检员的培训 3．九级点检技能 4．点检员的形象定位 （三）设备点检基准的制订 培训1．设备精度、设备技术标准的形成 2．设备点检基准的依据 3．设备点检的准备：8定 4．设备点检计划 5．点检计划模型 6．点检路线 7．点检表的设计 （四）点检组织系统——现代企业现场管理模型 培训1．全员管理体制 2．五制配套的现场管理方式 3．第一线管理者 4．标准化作业 5．自主管理活动 （五）设备点检的实施 培训1．点检记录 2．点检处理 3．点检改进
㈢ 关于机械行业的学习计划与职业规划
楼主，你好！
这个帖子开的非常好，因为这里我们可以先分享一个话题，那就是机械和电气，以及机电一体化的问题。
机械行业准确地说，从人类有文明记载甚至更早就开始积累了，而电气的概念则只是近几百年的产物，论文化底蕴是远远不能和机械相比的。其实到今天我也很难想象人类最早的计算器是机械式的，但是这足以证明机械本身的强大。而电气理论和其相关的技术，虽然发展速度是远远超过机械发展的速度，但我们涉及的内容依然是比较浅层次的，我们依然在使用一些比较原始的驱动方式，比如电机和PLC单片机。
这就是让你觉得，电气似乎比不上机械系统的完整和可靠。事实上我在别的帖子里也提高到，机械系统笨重但是可靠性是比电气系统要高的多。
但是这样说，据对不是说电气系统不好，只是我们要认识到电气系统的局限性。而相关的，自动化行业目前应该是属于朝阳行业的，是很有前途的，正因为我们发展的还不够，正因为我们认知依然很肤浅，所以才有大力发掘的潜力。反观机械行业，目前早已到了瓶颈，虽然强大，却没有多少可以挖掘了。我前几天在看《机械设计月刊》70年前的创刊号，那是我无意间从民间搜集到的，看完我只能感叹，早在上世纪30年代的前辈就已经把纯机械系统的能力发挥到了如此化境，让我实在汗颜。而自动化，电气方向可以发展的路还很长很长。
这里我要纠正一个典型的思维定位错误，这种想象我已经发现很久了，因为很多朋友都问过我了。
“后来觉得自己对电气控制类的兴趣要比纯机械方面差点，而且似乎不结合实际也学不出效果，自动化对做机械的真的这么重要？”
你知道为什么自己会有这样的错觉，我称之为错觉，就是因为你的理解是错的。
你知道在学校里自己学习的PLC单片机之类的都是什么级别的知识吗？那都是最最基础的东西，相当于你要学英语，而这些只是英语字母而已。
你结合不到实际，是因为你发现这些简单的程序和控制似乎无法完成日常机械的动作和要求，事实上完全不是这样的。你一个人再强大，能写多少代码？能编多少程序？对于一个大型控制程序，如果还原成基础PLC程序，可能要几十万条甚至几百万条。你想想我们的计算机工程如此强大，最终不是依然靠的是0和1？
所以量要达到一定程度，才会发生质变，你在学校里学的只是基础中的基础，所以你是无法看到其强大的一面的。
真正的PLC应用我在别的帖子里也提到过，目前一些自动化模块供应商，已经把各种各样的功能预先模块化，这样就省去了自动化设计人员大量的时间，免去了从底层代码开始编写的苦难生活，而模块无穷尽的组合外加一些特别指令的组合，就组成了千变万化的自动化系统。
今天PLC的应用和计算机软件编程的道理是完全一样的，简单套用模块，合理加以编辑，参照客户需求，进行改制，才是自动化机械今后发展的长期目标。到那个时候，你会发展自己现在学的东西会多么有用了。
所以不要怀疑自动化系统的发展前景，机电一体化确实是今后发展的主体，很重要，但是要学会如果去应用。
关于你的问题：
我也回答过很多次，刚毕业不要私企。老板都很现实，只要能赚钱的，你现在目前达不到这要求，而且你需要大公司给你一个继续学习的平台，关于工作方面的知识，你现在是属于一无所知的，小公司和私企是不会教你这些的，只是让你的生活变得更糟，让你变得一头雾水，是不利于你今后的职业道路的。外企依然是首选，实在不行，也可以考虑大型国企（一定要大，否则没人教你）。
有一点你看得很清楚，今后从事哪个方向，现在还不是你自己说了算得。但是现在不能控制，不代表以后你不能控制，当你在某一个领域达到一定成绩，那么是完全可以转变你的方向的。刚毕业，如果在机械行业中，发现自己无法从事自己希望的方向，那么我个人建议你从机械制造开始入手。一来这个职位的工作比较好找，二来对新人的要求不高，三来接触产品及流程的机会非常大，四来可以很多的完成从学校到企业的角色转换。至于后面的道路就要看你自己怎么走了。
所以我建议你去外企锻炼下自己，如果能吃苦，能挨骂，不在乎面子，建议你去日企。那么几年后，当你出来的时候，你会发现自己比同龄人会强上许多。个人缘由，我曾多次说明，就不重复了。
项目比较多，我就不写了，期待其他朋友的补充。
㈣ 机械加工车间员工培训
生产技术管理制度
㈤ 设备管理年度培训计划怎么写
1、培训目的
2、培训范围与内容
3、培训参加人员
4、培训教师
5、培训时间安排
6、培训要求
㈥ 求一篇,大型养路机械保养维修学习心得！！（急）！！！
维修保养大致可以分成三部分内容：
1、一部分是日常技术保养，即操作手在使用过程中对机具能够做到的合理保管、日常检修、定期维护保养及正确的操作使用，这样可延长机具使用寿命，提高机具应用效果；
2、另一部分是周期性技术保养，即靠机手自身的条件和手段不能够解决的维修内容，如机具主要部件损坏的修复或换件修理，使用到一定期限后进行的中、大修及检测调整等，就必须到专门的厂家指定的维修点，请专业人员修理。
3、最后就是长期停放的技术保养，由于摊铺机和其他机械不一样，特别是在我们青海，冬天基本上是停放不用的，所以也要进行保养。
摊铺机是一种技术含量高、结构相对复杂的专门化生产工具，一般进行作业的工作条件比较恶劣，操作人员的使用技术水平和专业知识素质差别较大。在使用过程中，由于各部运动机件逐渐磨损和受外界各种运行条件的影响，各部机构和零件必然逐渐产生不同程度的自然松动和机械损伤，这样将导致摊铺机动力性和经济性变坏，机件安全可靠性降低，就会发生预想不到的机械故障，影响摊铺机的使用期限。因此，为了提高使用寿命，减少机械故障的发生，应做好保养工作。所以，摊铺机的使用管理中缺少不了维修保养这个环节。
变速箱是轮式装载机重要的传动部件之一，它负责将发动机传来的速度和扭矩传递给终传动系统，改变发动机和车轮之间的传动比，实现装载机的前进和倒退挡操纵，并可实现在发动机运转的情况下切断传给行走装置的动力，以适应装载机作业和行驶的需要，便于发动机的起动和停车安全。
但在装载机工作过程中，由于使用和保养不当而造成的变速箱故障率一直居高不下，特别是使用中不严格遵守维修保养规程，缺乏及时地检查和日常保养，会加速变速箱的损伤和故障的形成，甚至会扩大故障后果的危害性。
一、预防性保养的目的
1、通过对装载机运行的跟踪检查，有计划地停机，做好变速箱的保养和修理安排。
2、防止主要机械故障和与之相关的零部件损坏，在故障萌发之前就进行修理，以节约大量维修成本。
3、使整机零部件具有较长的使用寿命，提高设备机台效益，保持良好的工作性能。
4、降低维修难度和工作量。
二、轮式装载机变速箱的常见故障及原因
1、挂挡时，不能顺利进入挡位。
原因有：
（1）压力阀压力过低；
（2）液压泵工作不良，密封不好；
（3）液压管路堵塞；
（4）离合器密封圈损坏、泄露；
（5）挂挡阀杆不到位。
2、变速箱变速时，挡位脱不开。原因有：
（1）活塞环胀死；
（2）离合器摩擦片烧毁；
（3）离合器回位弹簧失效或损坏；
（4）回油管路堵塞。
3、已挂上挡，但装载机运行乏力，甚至不能行走。
原因有：
（1）摩擦片磨损严重，间隙过大；
（2）离合器自动倒空阀密封不严，使压力下降；
（3）换挡操纵阀管路堵塞；
（4）切断阀不能回位；
（5）变速阀定位弹簧疲劳或折断，钢球跳动；
（6）离合器活塞环，密封圈磨损严重，使泄露严重。
4、操纵压力过低。
原因有：
（1）变速箱油底壳油量不足；
（2）主油道漏油；
（3）变速箱滤清器堵塞；
（4）转向泵（或液压泵）损坏，造成严重内漏；
（5）变速箱调压阀压力调整不当；
（6）挂挡压力阀弹簧失效或折断。
5、变速箱自动脱挡或乱挡。
原因有：
（1）换挡操纵阀定位装置失灵，引起失灵的主要原因是定位钢球磨损严重，或弹簧失效；（2）换挡操纵杆由于长期使用，杆的位置、长度发生变化，杆件比例不准确，使操作位置产生偏差，从而造成错位。
三、如何进行变速箱的预防性保养1、按JB／Z194－83，并结合维修保养实际，应遵循以下规定：
（1）日常性保养：检查油低壳油位；
（2）50小时（或每周）：检查变速操纵手柄是否灵活有效；
（3）250小时（只在第一个250小时工作后才进行）：清洗变速箱油底壳及变速箱滤油器滤芯；
（4）500小时：清洗油底壳过滤器，更换变速箱油液；
（5）2000小时：对变速箱、变矩器解体检查检修。
2、液力传动油是变速箱正常工作的能量载体，在液力传动系统中，工作液体的压力、温度和流量都决定了变速器能否正常工作，因此在变速箱的日常维护工作中，要特别注意对液力传动油的检查和更换。
（1）固定换油间隔按正确的时间间隔进行换油，是使变速箱内零部件获得最长工作寿命的关键所在。只有确保合理的换油间隔，才能发挥润滑油的润滑及保护特性。一般情况下应以整机厂家推荐的保养周期为依据，但这只能是相对的，必须与油样抽取分析结果相结合，才能知道实际工作情况。比如保养手册上要求变速箱的换油间隔是500h，我们根据装载机运行情况，每隔250h或100h对油样进行一次抽样分析，以决定何时换油，但润滑油使用至1000h时则应立即更换。除定期更换新油外，在平时的检查中，如发现油液变质或混有杂质时，也应进行清洗检查，并更换新油。
（2）采用正确的排、换油方法放油时，油温应达到40～50℃，且油流应在搅动的情况下排放，要尽可能彻底排空脏油；加油时，应使用有过滤装置的加油机来添加油液。
（3）使用正确的传动系统用油，变速箱使用的润滑油必须符合规范。应当注意的是，不能将柴油机油加入到变速箱内，因为柴油机油会减小活塞等运动件之间的摩擦，而传动系用油则要让摩擦片之间在结合时有一定的摩擦力，这个摩擦力对于传动系统的正常工作是至关重要的。只有正确使用润滑油，才能有效延长离合器摩擦片的工作寿命。同时，正确用油，可明显地改善齿轮的抗磨损性能，消除离合器打滑现象，控制制动的颤抖和异响，增加制动力，提供更大的牵引力。目前，变速箱使用最多的液力传动油为6＃、8＃液力传动油。
（4）参考维修手册提供的更换滤清器周期，及时更换滤清器，同时清洗滤网、排油磁铁螺塞、透气塞，按标准量加注润滑油。如果变速箱油粘度过大，会造成变速箱传动效率低，流动性不好，不利散热，而且在高速相对运动的部件之间可能出现局部的干磨擦，不利润滑；如果变速箱油粘度过小，可增加泄漏量，造成变速箱控制油压过低，形成故障，在负荷较大的传动部件之间的油膜强度不够，造成传动部件的早期磨损，因而也不利润滑。同时，变速箱在正常工作中由于齿轮的搅油会产生少量的气泡，为了防止气泡越积越多，产生气蚀现象，导致油膜的厚度减小从而影响变速箱内部离合器及其控制阀的工作，变速箱油必须具备抗起泡的特性。因此，采用适当的变速箱用油，既可以保护变速箱、延长变速箱的使用寿命、降低变速箱的故障率，又可以降低变速箱换油保养的直接成本以及减少变速箱的保养人工和保养停车时间。
（5）各种润滑油必须纯净，并经过一段时间的沉淀，符合规定的质量要求。•加油工具、容器及各注油口应擦洗干净，防止水份和污物进入油中。•检查油量时必须使车辆在纵向和横向均处于水平状态。•加油、换油后务必检查有无漏油现象。
所以，在日常使用过程中加强对变速箱的故障预防和日常性保养是非常必要的，这样不仅可以减少因为停机检修而造成的工作效率低下，延误工时，同时也可以预防并避免更大后续故障的发生，降低维修成本，提高机器的安全性保障。
1、由于铣刨机内部零件复杂，机器的最主要工作部分由于铣刀、轴承、垫片、铣鼓组成，操作过程中由于长时间与路面磨擦，消耗最快的也是这一部分，定期更换、检查才能更好的延长机器的使用寿命，最好由专业人员操作，并认真阅读操作手册；
3、铣刀轴应该每日检查，如果上面磨出的槽超过刀轴直径的25%，则要更换。一般来说，刀轴的寿命是钨钢铣刀寿命的一半。从平方面积来说，其寿命为，铣刨深度5mm时约350-500平方米。但是请千万注意，有很多因素会影响到刀轴的寿命，因此要每日检查；
4、每次运转前要检查机油油位，使用后要清洁空气过滤器；每使用4小时后，要对轴承加润滑脂。打润滑脂时，一边打一边转动铣鼓，使油脂涂在整个轴承内
5、每次操作前用肉眼检查机器：所有紧固件是否拧紧？是否有零件明显磨损或开裂？供油油路是否完好？检查轴承、检查各个防护罩是否盖住等；
6、一般来说，铣刀开裂非常少见，如有发生，通常说明有下列情况：a：铣鼓上的铣刀排列不规则；b：单次铣刨太深；c：使用不合适的铣刀来去除不同类型的路面；d：铣刨表面的强度过大；
7、每次操作前，要检查皮带松紧度。新皮带在运转4小时后应该重新调整松紧度，必须保持适当的皮带松紧度，才能把发动机的输出马力传送到铣刀鼓上，当太紧的皮带会容易磨损，同时还会缩短轴承的寿命，如有断痕、严重磨损的皮带应立即换新的；
8、每次改变铣刀排列时，检查铣刀轴和轴承。如果轴上出现磨损的槽，就需要更换新的，换轴时要同时换轴承。
9、检查铣刨机底部的铣鼓时应注意将机器朝前翻倒，决不能朝后翻，不然机油会倒灌进发动机汽缸内。
10、铣鼓如果保养得当，通常可使用3个月。在更铣铣刀或做保养时，检查铣鼓的中心轴条是否有裂缝，轴套孔是否变成椭圆形，焊缝处是否有裂缝，如果发现任何损坏，须更换新鼓。
一、发动机转速下降
首先要测试发动机本身输出功率，如果发动机输出功率低于额定功率，则产生故障的原因可能是燃油品质差、燃油压力低、气门间隙不对、发动机的某缸不工作、喷油定时有错、燃油量的调定值不对、进气系统漏气、制动器及其操纵杆有毛病和涡轮增压器积炭。如果发动机输出动力正常，就需要查看是否因为液压泵的流量和发动机的输出功率不匹配。
液压挖掘机在作业中速度与负载是成反比的，就是流量和泵的输出压力乘积是一个不变量，泵的输出功率恒定或近似恒定。如果泵控制系统出现了故障，就不能实现发动机、泵及阀在不同工况区域负荷优化匹配状态，挖掘机从而将不能正常工作。此类故障要先从电器系统入手，再检查液压系统，最后检查机械传动系统。
二、工作速度变慢
挖掘机工作速度变慢主要原因是整机各部磨损造成发动机功率下降与液压系统内泄。挖掘机的液压泵为柱塞变量泵，工作一定时间后，泵内部液压元件（缸体、柱塞、配流盘、九孔板、龟背等）不可避免的产生过度磨损，会造成内漏，各参数据不协调，从而导致流量不足油温过高，工作速度缓慢。这时就需要整机大修，对磨损超限的零部件进行修复更换。
但若不是工作时间很长的挖掘机突然变慢，就需要检查以下几方面。先查电路保险丝是否断路或短路，再查先导压力是否正常，再看看伺服控制阀-伺服活塞是否卡死以及分配器合流是否故障等，最后将液压泵拆卸进行数据测量，确认挖机问题所在。
三、挖掘机无力
挖掘无力是挖掘机典型故障之一。对于挖掘无力可分为两种情况：一种为挖掘无力，发动机不憋车，感觉负荷很轻；第二种为挖掘无力，当动臂或斗杆伸到底时，发动机严重憋车，甚至熄火。
①挖掘无力但发动机不憋车。挖掘力的大小由主泵输出压力决定，发动机是否憋车取决于油泵吸收转矩与发动机输出转矩间的关系。发动机不憋车说明油泵吸收转矩较小，发动机负荷轻。如果挖掘机的工作速度没有明显异常，则应重点检查主泵的最大输出压力即系统溢流压力。如果溢流压力测量值低于规定值，表明该机构液压回路的过载溢流阀设定值不正确，导致该机构过早溢流，工作无力。则可以通过转动调整螺丝来调整机器。②挖掘无力，发动机憋车。发动机憋车表明油泵的吸收转矩大于发动机输出转矩，致使发动机超载。这种故障应首先检查发动机速度传感系统是否正常，检查方法与前文所述发动机检查方法类似。经过以上细致的检查与排除故障，发动机速度传感系统恢复正常功能，发动机憋车现象消失，挖掘力就会恢复正常。
四、挖掘作业过程中的常见故障
挖掘机在施工作业中经常出现的一些普遍的故障，如：挖机行走跑偏，原因可能为行走分配油封（又称中心回转接头油封）损坏；两个液压泵流量大小不一；一边行走马达有问题。液压缸快速下泄则可能为安全溢流阀封闭不严，或缸油封严重损坏等等。
五、挖掘机的日常保养
为了防止挖掘机的故障发生，在日常使用过程中需要十分注意对挖掘机的保养。日常保养包括检查、清洗或更换空气滤芯；清洗冷却系统内部；检查和拧紧履带板螺栓；检查和调节履带反张紧度；检查进气加热器；更换斗齿；调节铲斗间隙；检查前窗清洗液液面；检查、调节空调；清洗驾驶室内地板；（选配件）。清洗冷却系统内部时，待发动机充分冷却后，缓慢拧松注水口盖，释放水箱内部压力，然后才能放水；不要在发动机工作时进行清洗工作，高速旋转的风扇会造成危险；当清洁或更换冷却液时，应将机器停放在水平地面上。
同时在启动发动机前需要检查冷却液的液面位置高度（加水）；检查发动机机油油位，加机油；检查燃油油位（加燃油）；检查液压油油位（加液压油）；检查空气滤芯是否堵塞；检查电线；检查喇叭是否正常；检查铲斗的润滑；检查油水分离器中的水和沉淀物。
挖掘机在日常工作中遇到的故障还有很多，这里只是介绍了较为常见的几类故障的维修方法，并且为了减少故障的发生，对挖掘机的日常保养是很重要的。只有做到保养和维护的双重保障，才能保障挖掘机更好的正常工作。
清洗冷却系统内部，检查、调节空调，调节铲斗间隙
进气系统漏气，拧紧履带板螺栓，检查前窗清洗液液面
检查液压油油位（加液压油），清洗驾驶室内地板，更换破碎器滤芯
检查发动机机油油位，加机油，检查和调节履带反张紧度。
望采纳！谢谢
㈦ 机械生产加工型企业的员工安全教育培训内容有哪些啊 要详细点的
安全管理常识
1、什么是安全生产
安全生产是指在劳动生产过程中，要努力改善劳动条件，克服不安全因素，防止伤亡事故的发生，使劳动生产在保证劳动者安全健康和国家财产及人民生命财产安全的前提下顺利进行。
2、我国安全生产的方针是什么？
安全第一、预防为主、综合治理
3、安全生产管理的任务是什么？
3.1 贯彻落实国家安全生产法规，落实安全方针。
3.2 制定安全生产的各种规程、规定和制度并认真贯彻实施。
3.3 积极采取各种安全工程技术措施，进行综合治理，保障员工有一个安全可靠的作业条件，减少和杜绝各类事故造成的人员伤亡和财产损失
3.4 采取各种劳动卫生措施，不断改善劳动条件和环境，定期检测，防止和消除职业病及职业危害，保障劳动者的身心健康。
3.5 对企业领导、特种作业人员和所有职工进行安全教育，提高安全素质。
3.6 对职工伤亡及生产过程中各类事故进行调查、处理和上报。
3.7 推动安全生产目标管理，推广和应用现代化安全管理技术与方法，深化企业
安全管理。
4、什么是三大规程、五项规定？
4.1 三大规程是指《工厂安全卫生规程》、《建筑安装规程安全技术规程》、《工
人职员伤亡事故报告规程》
4.2 五项规定是指安全生产责任制、编制劳动保护措施计划、安全生产教育、安全生产定期检查、伤亡事故的调查和处理。
5、什么是“三不放过”原则
国家要求企业一旦发生事故，在处理时实施“三不放过”的原则，即对发生的事故原因分析不清不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有落实防范措施不放过。
6、什么是安全生产责任制
6.1 安全生产责任制是根据安全生产法规建立的各级领导、职能部门、工程技术人员、岗位操作人员在劳动生产过程中对安全生产层层负责的制度。
6.2 这是保证安全生产的重要的组织措施。对于生产工人的安全职责，主要是应自觉地遵守安全生产规章制度，不违章作业，并且要随时制止他人违章作业，积极参加安全生产的各种活动，主动提出改进安全生产的意见，爱护和正确使用机器设备、工具和个人防护用品等。
7、职工应如何遵章守纪
7.1 职工要做到遵章守纪，必须在安全生产工作中建立五个方面的约束机制。即：
7.2 法律约束，要把全体员工的的安全生产意识，提高到安全生产的法制观念的高度上来认识，使全体劳动这以现有的劳动安全卫生法律、法规约束自己的行为。
7.3 制度约束，建立完备的各项安全规章制度、安全操作规程以及工艺流程，严格按规章制度进行生产，提高全体劳动者安全生产的责任感。
7.4 标准约束，安全生产必须实现标准化，在生产现场做到统一标准，绝不能我行我素，任意而为。
7.5 检查约束， 各级安全主管人员要深入细致的进行安全检查，杜绝违章，发现问题立即整改。
7.6 监督约束， 加强安全生产管理网络的监督作用，预先发现、分析、判断或控制各种不安全因素，防止事故的发生。
8、职工在劳动安全卫生方面有那些权利和义务？
8.1 权利有五个方面：
8.1.1 有权利得知所从事工作可能对身体健康造成的危害和可能发生的事故。
8.1.2 有权获得保障其健康、安全的劳动条件和劳动保护用品。
8.1.3 有权对用人单位管理人员的违章指挥和强令冒险作业予以拒绝。
8.1.4 对危害生命安全和身体健康的行为，有权提出批评、检举和控告。
8.1.5 在发生严重危及其生命安全的紧急情况时，有权采取必要的措施紧急避险，并应当将有关情况向用人单位的管理人员作出报告。
8.2 必须承担相应的义务：
8.2.1 必须严格遵守安全操作规程，遵守用人单位的规章制度。
8.2.2 按规定正确使用各种劳动保护用品。
8.2.3 必须听从用人单位管理人员的生产指挥，不得随意行动。
8.2.4 发现不安全因素或者危及健康安全的险情时，有义务向管理人员报告。
9、职工的安全职责是什么？
9.1 自觉遵守安全生产规章制度和劳动纪律，不违章作业，并随时制止他人违章作业。
9.2 遵守有关设备的维修保养制度中职工应做到的条款，为设备安全与正常运转尽到责任。
9.3 爱护和正确使用机器设备、工具及个人防护用品，关心周围安全生产情况，提出合理化建议。
9.4 发现事故隐患和不安全因素要及时向班组长或有关部门汇报情况，发生工伤事故，及时抢救伤员、保护现场，报告领导，同时协助有关调查人员做好调查工作。
9.5 努力学习和掌握安全知识和技能、熟练掌握本工种操作程序和安全操作规程，积极参加各种安全生产宣传、教育、评比、竞赛、管理活动，牢固树立安全第一思想和自我保护意识，遵章守纪，拒绝违章指挥，对个人安全
生产负责。
10、什么是安全教育？形式和内容一般有哪些？
10.1 安全教育也叫安全生产教育，是一项为提高职工安全技术水平和防范事故能力而进行的教育培训工作。
10.2 其形式主要有：入厂教育、车间教育、班组教育，也称三级安全教育。
10.3 安全教育内容一般包括：
10.3.1 思想政治教育，旨在提高安全意识，自我保护意识，端正态度，牢固树立安全第一的思想。
10.3.2 安全技术知识教育，包括安全技术、劳动卫生技术和专业安全技术操作规程，使员工懂得预防事故和职业危害的科学技术知识，不仅在思想上树立我要做而且在技术上变成“我能做、我会做”。
10.3.3 典型经验和事故教训。
11、什么是安全生产技能教育?
安全生产技能是指人们完成作业的技巧和能力。它包括作业技能、熟练掌握作业安全装置设施的技能，以及在应急情况下，进行妥善处理的技能。
12、哪些属于不安全行为？
12.1 操作错误、忽视安全、忽视警告；未经许可开动、关停、移动机器；奔跑作业，供料或送料速度过快，机器超速运转，手伸进冲压模，工件固定不牢等。
12.2 造成安全装置失效：撤除安全装置，或安全装置堵塞。
12.3 使用不安全设备
12.4 手代替工具操作
12.5 冒险进入危险场所
12.6 攀坐不安全位置
12.7 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合忽视其作用：不按规定配戴护目镜、不戴防护手套、不穿安全鞋、不戴安全帽等。
12.8 不安全装束：操纵旋转设备时带手套等。
㈧ 机械方面的培训
我推荐你下到一线去体验下装配和加工~那样你会体会到你在书里看不到的问题和对你的机械设计很有帮助
㈨ 如何做好设备管理如何做好车间人员的设备维修技能培训
设备管理制度
（一） 总则
第一条 为加强本公司内部生产、运输、吊装、办公设备的管理，正确、安全地使用和维护设备，特制定本制度。
第二条 设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用以指导正确操作使用和维护设备的制度。公司各部门都必须建立、健全设备使用规程和维护规程。
(二) 规程的制定与修改
第三条 各部门首先要按照本制度规定的原则，正确划分设备类型，并按照设备在生产、运营中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度，将设备划分为：重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以便于规程的编制和设备的分级管理。
第四条 凡是安装在用设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规程。
第五条 对新投产的设备，技术装备部应在在设备投产前30天制订出使用、维护规程，并下发执行。
第六条 当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，技术装备部应根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。
第七条 岗位在执行规程中，发现规程内容不完善或有缺陷时，要逐级及时反映。规程管理专业人员应立即到现场核实情况，并对规程内容进行增补或修改。
第八条 新编写或修改后的规程，都要按专业管理的有关规定分别报送分管副总经理审批。
第九条 当设备发生严重缺陷，又不能立即停产修复时，必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程，由分管副总经理批准执行。缺陷消除后临时规程作废。
(三) 规程的内容
第十条 设备使用规程必须包括的内容：
1、设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、转速、电压、电流等；
2、设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：设备运转的异常情况，润滑情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等；
3、操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序；
4、紧急情况处理的规定；
5、设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不随意拆掉或放宽安全保护装置等；
6、设备运行中故障查询及排除。
第十一条 设备维护规程应包括的内容：
1、设备传动示意图、液压原理图、气动原理图、蒸汽原理图、电气原理图主要零部件图；
2、设备润滑“五定”图表和要求；
3、定时清扫的规定；
4、设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等；
5、运行中常见故障的排除方法；
6、设备主要易损件的报废标准；
7、安全注意事项。
(四) 规程的贯彻执行
第十二条 新设备投入使用前，要由主管技术装备部的副总经理布置贯彻执行设备使用、维护规程。规程要发入到有关专业、岗位操作人员以及维修人员手里，并做到人不离岗。
第十三条 生产部门要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。
第十四条 设备操作人员须经公司组织的规程考试及实际操作考核，合格后方能上岗。
第十五条 生产部门每月都要组织班组学习规程，车间主管及设备管理人员，每年要对生产班组规程学习情况进行定期或随机抽查，发现问题及时解决，抽查情况纳入考核。
(五) 设备技术状况的管理
第十六条 对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备，并分别制订具体考核标准。
第十七条 各部门的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标，即考核设备的综合完好率。专业部门要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解逐级落实到岗位。
(六) 设备润滑管理
第十八条 对设备润滑管理工作的要求
1、各部门设专职润滑员负责设备润滑工作。
2、每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。
3、各部门要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点)，保证润滑油(脂)的清洁和油路畅通，防止堵塞。
4、对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。
5、润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。
6、认真做到废油的回收管理工作。
第十九条 润滑“五定”图表的制订、执行和修改
1、各部门的生产设备润滑“五定”图表必须逐台制订，并和使用维护规程同时发至岗位。
2、设备润滑“五定”图表的内容是：
（1）定点：规定润滑部位、名称及加油点数。
（2）定质：规定每个加油点润滑油脂牌号。
（3）定时：规定加、换油时间。
（4）定量：规定每次加、换油数量。
（5）定人：规定每个加、换油点的负责人。
3、岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定，并做好支行记录。
4、润滑专业人员要定期和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。
5、岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部位润滑状况，发现问题及时报告和处理。
第二十条 润滑油脂的分析化验管理
设备运转过程中，由于受到机件本身及外界灰尘、水分、温度等因素的影响，易使润滑油脂变质，为保证润滑油的质量，需定期进行过滤分析的化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间。经化验后的油品不符合使用要求时，要及时更换润滑油脂。
第二十一条 设备润滑新技术的应用与油品更新管理
1、各部门对生产设备润滑油跑、冒、漏情况，要组织研究攻关，逐步解决。
2、油品的更新换代要列入公司年度设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施。油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。
(七) 设备缺陷的处理
第二十二条 设备发生缺陷，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除，并在日志中详细记录。
第二十三条 岗位操作人员无力排除的设备缺陷，要详细记录并逐级上报，同时精心操作，加强观察，注意缺陷发展。
第二十四条 未能及时排除的设备缺陷，必须在每天生产调度会上研究决定如何处理。
第二十五条 在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。
(八) 设备运行动态管理
第二十六条 设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制订相应措施。
第二十七条 建立健全系统的设备巡检标准
各部门要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位(检查点)、内容(检查什么)、正常运行的参数标准(允许的值)，并针对设备的具体运行特点，对设备的每个检查点，确定出明确的检查周期，一般可分为时、班、日、周、旬、月、季、年检查点。
第二十八条 建立健全巡检保证体系
生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有检查点进行检查，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。各部门都要根据设备的多少和复杂程度，确定设置专职巡检工员的人数和人选，专职巡检员负责承包重要的检查点之外，要全面掌握设备运行动态。
第二十九条 信息传递与反馈
生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题，要立即通知值班主任，由值班主任组织处理。一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给专职巡检员。
专职维修人员进行的设备点检，要做好记录，除安排处理外，要将信息向专职巡检员传递，以便统一汇总。
专职巡检员除完成承包的巡检点任务外，还要负责将各方面的巡检结果，按日汇总整理，并列出当日重点问题向技术装备部汇报。
技术装备部应列出主要问题，除登记台账，输入计算机外，要进一步检查落实，以便于综合管理。
第三十条 动态资料的应用
巡检员针对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的项目，纳入检修计划。巡检中发现的设备缺陷，必须立即处理的，由值班主任即刻组织处理；本班无能力处理的，由技术装备部确定解决方案。重要设备的重大缺陷，由分管副总经理组织研究，确定控制方案和处理方案。
第三十一条 设备薄弱环节的立项处理
下列情况均属设备薄弱环节：
1、运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；
2、运行中影响产品质量和产量的设备或部位；
3、运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的设备或部位；
4、存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的设备或部位。
第三十二条 对薄弱环节的管理
本公司技术装备部要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案。分管副总经理负责组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划。
设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，做出评价意见，经分管副总经理审阅后，存入设备档案。