Ⅰ SPC具体要做什么
确定产品的关键特性，选择控制点，采集数据，做分析用控制图，在统计和技术都达到稳态的情况下，做为控制用控制图，进行长期控制，并对数据进行多维度的监控、分析，实现事前预防的效果
Ⅱ 如何做好SPC
首先，为什么要用SPC，SPC的作用是什么？重视企业内部外部顾客，以顾客满意作为主要目标，这些目标必须不断地在价值上得以改进，运用SPC，能使我们致力于更有效的改进，同时，我们组织中的每一个人都必须确保不断改进及使用有效的方法．理解和掌握 SPC 理论是实施 SPC 的前提。不同行业的企业因生产过程的不同在 SPC 实施的方法和步骤上也会有一些差别.
收集数据主要是采用合理的抽样方法保证 SPC 所需的数据的完整性和准确性。包括抽样的时间间隔、样本的大小、随机抽样的安排、抽样的分布等.质量管理人员可根据 SPC 软件统计分析的结果，结合企业自身的实际，采取措施不断的改进质量.
Ppk,Cpk,Cmk 三者的区别及计算
Ppk、Cpk，还有Cmk三者的区别及计算
1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式
Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：
Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：
（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）
CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：
CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：
2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义
Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即：
Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为： 或 的最小值。即：
其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| ，则：
于是， ，
3、公式中标准差的不同含义
①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差 估计得出：
因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差
Ⅲ spc分析计划
参考附件完成即可：
Ⅳ 请问做SPC的基本步骤是什么
SPC就是统计过程分析，也就是将生产过程中的数据记录下来
利用SPC的分析图表进行分析
以了解并解决生产过程中产生的变异
并将这些变异控制甚至消除
SPC一般人理解是我们常说的CPK包含X
Bar
Chart
及R
Chart，但是其实SPC
还包含很多其它的分析工具
例如IMR
Chart,
GRR,
P
Chart
，Box
blot等等等等
但是做这些分析的最基本步骤：先要确定测量系统是有效的，可信的，所以会用到上面所说的GRR；再来，定义你要收集的数据的样本量及组距；第三，按照定义好的样本量及组距进行数据收集，如果是做X
Bar
Chart
及R
Chart的话
大概要25组数据---当然这只是一般来讲；最后将你收集的数据利用软件进行分析，就可以得出结论；
Ⅳ ISO/TS16949中，MSA和SPC计划是依据什么做出来的
1.关于MSA，这方面的计划一般是根据产品来定的，比如说你的一个新产品计划6月份试生产了，那么你就要计划在五月份把要量测这个产品的量具做一次MSA（像做基本的GRR，稳定性，偏倚等）然后根据做的结果，如果非常稳定可以计划次量具以后半年甚至一年做一次MSA，如果不稳定可以计划三个月，一个月做一次MSA，形成这个计划，如果产品都批量生产了，那么你就可以计划一年做一次（至少）或者半年做一次就可以了
2.SPC，这个完全是按照控制计划的规定做的，控制计划里面规定某个尺寸要做CPK，XBar,那么只有生产，就得做的，如果所有产品都不做的，最好一年选一个产品做一次，这个没强制要求的！
Ⅵ SPC的详细说明
SPC的主要内容:
广州太友SPC
计数值
以计产品的不良件数或点数的表示方法,数据在理论上有不连续的特性,故称之为离型变量;
抽样计划采用每批抽取样本,如MIL—STD—105E(GB2828)
计量值指产品须经过实际量测而取得的连续性实际值,并对其做数理分析,以说明该产品在此量测特性的品质状况的方法.抽样计划采用每固定时间抽取4—20个样本量测,如MIL—STD—414(GB6378)
基本资料
设定
计数值
数据输入
计量值
数据输入
普通管制分析
PPM/不良推移
单品质特性图
多品质特性图
表尾资料设定
量测单位设定
层别条件设定
连接仪器设定
栓验作站设定
缺点代码设定
缺点类别设定
产品类别设定
产品资料设定
制程能力分析图
CPK推移图
a Chart 制程式标准差分析图
sChart 规格标准差分析图
K Chart K 倍标差管制图
Histogram Chart 直方图
Median-R Chart 中位数全距管制图
X-Rm Chart 个别值与全距管制图
Xbar-S Chart平均数标准差管制图
Xbar-R Chart平均数全距管制图
柏拉图
U-Chart单位缺点数管制图
C-Chart缺点数管制图
NP-Chart不良数管制图
P-Chart不良率管制图PPM推移图
不良率推移图
多品质特性图
SPC架构
特殊原因与一般原因
特殊原因是指由于制程中某一个小部位的突发变异产生问题,难以预料,只有一经发现,由现场人员立即判断并处理.不在统计制程管制下.由偶然因素产生,事先无法预测.一般原因是指由目前整体因素变异产生的问题,可以预测,问题要由各相关部门协助共同解决.制程中变异因素在统计的管制之下,产品特性有固定分布.成功推行SPC的条件最高管理层的大力支持;中层干部有能力分析各种SPC图形,在有良好品质观念的础上及时分析图形;
做一份详尽,全面,系统的SPC系统规划;建议用太友SPC专业软件来做;数据收集要真实,适时SPC运作的重点与难点相关人员的教育训练;全面的一个系统规划;
适时收集数据;
适时监控图形;
问题改善;
形成标准.
Ⅶ 如何做好SPC管控
注意如下几点：
1.SPC要求有规律的方法来管理流程和收集数据。
2.最好使用在自动或半自动的环境中。 (它是即时的流程监控工具。)
3.要求对“失控”的情况下有恰当的反应。
4.控制图表的敏感度，可以通过增加子集内样本的数量来改进。
5.可以重新再定基线或确定运行结果来重新计算控制界限。
6.只有当流程发生真正的改变(已稳定的)后，才重新计算新的控制界限。
7.只有5—10个子集的临时控制界限的计算是可以接受时,而平均值和变差图表的长期界限要求至少25个“受控制的”数据点的子集。
Ⅷ 请问做SPC的基本步骤是什么
SPC就是统计过程分析,也就是将生产过程中的数据记录下来
利用SPC的分析图表进行分析 以了解并解决生产过程中产生的变异
并将这些变异控制甚至消除
SPC一般人理解是我们常说的CPK包含X Bar Chart 及R Chart,但是其实SPC
还包含很多其它的分析工具 例如IMR Chart, GRR, P Chart ,Box blot等等等等
但是做这些分析的最基本步骤：先要确定测量系统是有效的,可信的,所以会用到上面所说的GRR；再来,定义你要收集的数据的样本量及组距；第三,按照定义好的样本量及组距进行数据收集,如果是做X Bar Chart 及R Chart的话 大概要25组数据---当然这只是一般来讲；最后将你收集的数据利用软件进行分析,就可以得出结论；
Ⅸ 怎么写SPC总结报告
SQE（Supplier quality engineer）供应商质量工程师 SQE最主要的职责就是监控供应商，保证来料的质量。那么如何做到这一点呢？做了将近两年半的供应商管理了，我想谈谈我的认识。 从大的方面来说，供应商的质量是由很多因素决定的。毫无疑问，作为主机厂和供应商来讲，利润是第一选择。主机厂为了使产品更具竞争力，往往会采用降价的策略。降价必然会压缩供应商的利润空间。当产品的利润变小，产量又不足以保证的情况下，供应商肯定会降低对此产品的关注度，更不愿意为了提高产品质量而增加管理成本。在这种情况下，会跟供应商质量管理工作带来很大的难度。出现那种你喊破喉咙，别人不重视，或者你喊一下，他动一下，你不喊，问题马上又会出来的现象。我在**工作的时候，时常发生。比如当时的芜湖**、芜湖**等，面对这些时常喊着不要做了的供应商，我们该如何管理呢？你想管别人，首先自己要具备管理别人的能力，自己要清楚怎么样做才能够提高质量，降低成本。降低成本，对于供应商来讲，等于是增加了利润。我相信只要你提的意见是正确的，可行的，供应商是很乐意接受的。 就芜湖**来讲，回想当时的管理策略，出现问题之后，只是简单的给供应商打电话，要其以最快的速度过来挑选，有时候会让他反馈8D报告。后续若再出现问题，就开罚单过去，这样做效果并不明显，供应商也很抱怨。再加上供应商和领导之间的特殊关系，有时候罚单开了，款并没有扣，一次两次罚单也就失去了效力。当你再没有手段约束他时，他对你的态度也会逐渐变差。例如我当时所遇到的气门室罩盖密封条沟槽内有凸起，如果让我再去管，我首先会判断出问题的原因，让其反馈8D报告，自己审核报告，看其原因分析是否到位，控制措施是否有效，自己必须要具备判断的能力。如果发现哪里有漏洞，要一针见血的将其指出。如果判断没有问题，那么剩下的工作就是对其措施的落实进行监督，要让他提供相应的纪录来证明其确实做了或者是直接到现场察看，务必确保措施落实到位。措施落实完之后就是验证，可以要求其送样件，持续跟踪，如一定时间内问题没有再发生，就可以暂时消项了。这才是处理问题正确的思路和方法。为了能够让供应商持续的保持产品的质量，你必要能够提一些合理的建议，并且说服供应商按照你的思路来做，以长期稳定产品的质量。 你怎么样才能给供应商提出合理的建议呢？平时就要深入生产线，和工人多进行交流，自己总结出一套合适的质量管理的东西。经过这两年多的学习，我认为要想持续保证产品的质量，首先必须抓好人的因素。各个岗位上的员工要有什么样的技能，要注意什么，必须要经过培训，培训后要确认效果，如果没有达到要求，要进行再培训。通过培训来提高操作员工的素质。 其次要明确工序质量控制是质量控制的重点，只有每道工序都控制好了，产品的质量才可以保证。对于关键重要工序最好做到定人定岗。要对员工进行充分的培训。比如宁波***的叶片装错及出风口表面油污问题，都是通过这个办法来要求供应商进行改进的，改进后效果明显。SQE要对所分管产品的技术要求，加工工艺很熟悉，要能够指出零部件加工中的关键工序，并对关键工序进行重点控制，SPC是种有效的控制手段，作为SQE要对SPC很清楚，要能够指导供应商建立SPC控制系统。 另外一个重要的因素就是设备，除了要求其做好设备点检及设备日常保养之外，还要求你对产品的工艺很熟悉，能看出来设备在什么地方存在不足。比如我曾经遇到过的一个质量问题，芜湖**所供的一个焊接件经常出现虚焊的现象，到其公司审核，发现焊接设备视值和真实值出入很大。在设备存在问题的情况下，产品的质量肯定无法保证。检查设备能否满足工艺需要，保证设备能够持续满足要求，是我们对供应商设备管理的重点。另外对于注塑件来讲，除了注塑设备之外还有模具，供应商必须加强对模具的定期维护，以保证模具有长期稳定的质量。 对原材料的控制，供应商必须制定原材料进货检验规范，并且严格要求规范来做。特别是要求供应商建立自己的供应商管理系统，对来料的检验进行控制。定期对重点供应商进行审核。问题出现之后，如果是其外协件的问题，则可以直接要求其对供应商进行审核，为了验证其审核的有效性，可以陪同。在不能配同的情况下，则需要求其反馈审核报告，以利督促！ 生产区域环境保持整洁，整齐，有序，没有与生产无关的杂物。材料、工装、夹具均定制且整齐存放。可以考虑用5S的方法要求厂家，甚至培训供应商。刚开始，我并没有意识到5S对一个公司的重要性，认为5S对一个公司产品的质量水平并没有太大的关系。后在逐渐的认识到环境和质量的联系，质量差的公司往往在工作环境上也是一塌糊涂。5S反映了一个公司整体的素质。作为SQE自己要意识到5S的重要性，要很清楚5S的具体规定，要能够指导厂家如何进行改善。 测量就是检验，首先要求编制作业指导书，检验员一定要按照作业指导书上的检测方法和频次对产品进行检验。作为SQE，要很对MSA很清楚，要能够指导供应商建立MSA控制系统。 作为供应商质量工程师，必须要有足够的专业知识，和完善的管理技能，这样才能做好供应商管理工作。另外面对特殊的供应商，为了解决某一问题，需善于借力，“他山之石可以攻玉”。这点从我在处理宁波瑞斯及宁波四维尔的质量问题时深有体会，我们该做的工作必须要作，但做的时候，也要让主机厂看到，一旦推动有困难，我们就要及时把问题反馈给主机厂，动用主机厂的力量来促使工作的顺利开展。 总之供应商管理工作不是一件简单的工作，他不仅需要你有足够的专业技能，也需要你有丰富的管理经验。
Ⅹ 品管培训计划如何制定
其实不管是何行业的，一个公司的品保部门每年都应该有一个年度的培训内计划。其目的是使容品管人员能够持续地得到品质管理工具、方法和理念的一种深化学习，提高业务能力。这是有别于新员工岗前培训的。
比如2011年，你的品管员们都已经培训过抽样计划了，那2012年还要不要再培训呢？答案是“要”，不但要再培训，还要再考核。
所以，相对于普通操作工而言，品管员所需的技能和工具使用能力非常高，不管什么行业，品质管理工具都是共用的。
如果是我来做这个计划，那我会订一个方案，以时间为顺序，比如：
1月份，培训内容：抽样计划。
2月份，内容：QC七大手法
3月份，内容：ISO2000:9001
4月份，内容：控制计划
5月份，内容：APQP
6月份，内容：FMEA
7月份，内容：SPC
8月份，内容：MSA
9月份，内容：纠正预防措施8D报告
10月份，内容：工艺流程
11~12月份，内容：行业内最新资讯和需要进行培训的相关内容。
至于是内部培训还是外聘专业讲师，就看公司资源了，以上不一而足，给你个思路，你参考其中的内容吧