精益管理培训531行动计划

① 学习精益生产后 下一步有哪些想法及行动计划

学习精益生产只是获得了理论知识，也就是能给我们的行动指引方向。现在介绍的精益生产多是丰田几十年前的经验，不可能完全照搬照抄，关键是利用精益思想：结合清溢和衡咨询公司精益生产项目的现场指导经验，推荐分三个步骤进行实践： 第一步：明确企业现状，找到企业的目标，挖掘企业存在的问题； 第二步：设定企业期望实现的目标，充分利用企业现有资源，制定实现目标的路线图和设置里程碑指标。 第三步：由项目推动人协助项目成员逐步实现预定的目标和里程碑。 精益生产实现的关键是群策群力，持续改善。

② 精益管理培训你期望学到什么

学到如何能把管理做好，学到以后能对自己有提高，让自己能力有提升。
这就是培训最大的目的

③ 精益管理培训总结报告

为何要这么残忍,他年纪是这么小,却有一颗善良的心,可为什么不能摆脱
病魔?虽然他并没内有做惊天动地的事容,可为什么催人泪下?因为他的那番话,他本身是一个病人,承受病
痛的折磨,可他还想着别人,希望那些小朋友也可以去上学.着为他人着想的品质是否值得我们学习?
其实,爱就在我们周围,像同学们捐款帮助民工子弟学校上午学生,这就是爱；像同学有困难了,有
些人主动帮忙解决,着也是爱.
如果我们都付出一点爱,世界将变成美好的天堂.
上课的铃声刚刚响起,而同学们都早已经

④ 到培训领导说要写五个收获，三个方法，一个可落地的行动怎么写

1、五个收获与不足，力争为下学期工作的提高做好准备。
制度建设逐步完善，落实了《学校校级、中层领导工作规范》《课堂教学知识点的处理》《学校关于开展诵算大赛活动的实施方案》等26项学校的基本规范。
班子建设成果已显现。学习型领导班子群体以形成，已形成了团结协作、主动协防的集体主义精神，一丝不苟、精益求精的工作作风和勤于总结、擅长进步的进取意识；教师交流不足，缺乏向教师系统阐述全面工作的主动性和技巧性。
教师精神风貌有了大的转变。工作作风、工作态度进一步端正，心态进一步平和，参与学校管理的意识在增强，主人翁意识有所觉醒，责任意识在增强，爱岗敬业的风气进一步增强，涌现出一批敬业模范，教师注重自身业务发展和生活品位的提升。不足是慵懒散想象还时常存在。
班主任工作速度有了提升，学生行为习惯养成卓有成效，学生学习氛围浓。不足是个别班主任重学生智育轻德育的现象还存在。
学校影响力逐步攀升，尤其业务类获奖人数较以往明显增多。不足是，个别教师参与面不够全面、自信心仍需提高。
2、提升培训效果的3个方法：
提升员工培训效果一：传授
传授就是让员工知道怎么做是对的，怎么做是错的，以及解决问题的步骤与方法。传授的目的就是让员工知其然，而不是自己做对了还不知道为什么对了，做错了不知道为什么错了，就像传授开飞机一样，要让学员知道怎么开飞机?为什么要这样开?它的原理是什么?就是让大家对企业培训的主题有一个清晰的了解。
提升员工培训效果二：带动
就是让优秀的员工带动新员工，让他们也变得优秀，也就是师傅带徒弟的方法。如果企业的规模比较大可以设训练员一职，也可以让优秀员工兼职。这种方法的特点就是边学边用，边学边用的效果远远大于先学再用的效果。
提升员工培训效果三：练习
一般新员工经过传授、带动后知道怎样做好自己的工作并掌握了一定的技能。但还不能真正地应用这项技能，就像开飞机一样，只有学员自己真正会开了才算掌握了这项技能。这时还有一个问题就是不够熟练，怎么熟练的掌握?练习!只有不断地练习才能真正掌握。如在微笑方面，刚开始新员工培训接待顾客的微笑都有点僵硬，只有通过不断地练习，习惯成自然，才能使微笑变得更加自然、更加有亲和力，这时候才算真正掌握了微笑的技能。
3、一个可落地的行动
在工作中练习和实践。

⑤ 如何开展精益生产培训和5S管理培训及管理方法

1、建立专门的推动组织
成立一个专门的现场5S推动小组，每个部门都要至少派出一名负责人员加入
小组负责现场5S推动的规划，并及时与公司各部门进行沟通，逐步完善5S管理。

2、推行标准化的工作方式
①强调系统的管理
即强调的是在什么时间、什么地点、什么人、做什么事情、做多少、数量多少。

②以品质管理为目的
即把顾客作为中心、领导表率、全员参与，还要注意过程控制和管理。

3、调动员工的积极性，营造良好的工作环境
营造良好的工作环境，建立公平合理的员工激励制度，调动员工的积极性，积极努力地配合现场5S的推广，使员工形成自己就是推广小组的一员的观念，这样就可以大大的加快现场5S的推广速度。

4、注意利用五项活动的联系，逐步推动
整理是整顿的前提，整顿是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁来持续保养并巩固之前取得的成效，通过持续的宣传和实施、总结与改进，使之上升为一种习惯，即修养，从而使企业形成整体的改善气氛，能够进入良性的循环之中。

总之，5S作为现场管理的一种重要手段，可以使企业的现场生产环境得到极大地改善，它可以使企业的产品具备良好的品质，大大降低生产成本，确保准时交货，提高员工的素质，增强服务质量，极大提高企业的竞争力。但是5S管理制度的建立是一个长期的过程，企业管理人员只有运用正确的推行方法，持续的进行现场5S的完善才能建立起最适合企业发展的5S管理制度。

⑥ 求烟草企业精益管理培训课程

是不是找的理光背景的陈鹏讲师
讲师资历
深圳市生产师资团队成员
中国制造型企业成本研究中心主任
深圳市中小型企业发展研究会副主任
香港企业家协会荣誉会员
国内资深的企业运营系统改善专家
精益生产专家、成本控制专家、IE改善专家，实战型生产管理顾问

实践/学术背景
理光（日资）工业发展有限公司 理光系制造部、改善推进部部长
中国有色金属工业第六冶金建设公司 工程师、厂长
深圳市福禧达实业有限公司 总经理
深圳万基药业有限公司 生产运营总监、精益生产咨询项目总监
陈老师从事生产现场管理近17年，其中外资企业管理实务10多年，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
在某大型日资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，主管过生产环节中的以下部门：生产部门、品质部门、销售部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。

培训风格
l以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）
l特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习--作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。
课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”顾问。

授课领域
现场管理与改善、精益生产、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、现场5S\6S管理、IE效率改善、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等
要给满分哈

⑦ 陈鹏的精益管理培训ppt课件

⑧ 精益成本管理培训的八项原则是什么

1.全面质量管理原则

不论是传统企业还是精益企业，不论是制造企业还是商品流通企业抑或是服务型企业，质量始终是企业的生命和灵魂，是恒古不变的真理，企业应当一以贯之。精益生产发端于日本丰田汽车公司，然而近年来该公司先后遭遇“脚踏门”、“刹车门”事件，在2009年底至2010年3月短短数月，丰田公司因产品质量问题在全球召回汽车高达800多万辆，远远超过了其2009年698万辆的全球销售总量，昔日的“制造大王”沦为“召回大王”。人们不禁要问，精益管理模式在时代嬗变中是否仍然有效？事实上，问题的根源并不在于管理模式本身，而在于企业管理者在精益化管理道路上，遗忘了精益成本管理的精髓所在。究其原因，面对2008年欧美金融危机的新形势、新环境，丰田公司选择了效益至上，正常的经营节奏被打乱，流程中的差错被忽略，精益化思想的精髓——质量与技术的完美对接被忽视。企业全球化的生产销售业态，导致了丰田的产业平台铺得太大，内部质量管控体系出现了盲点和断层，这种发展状态造成了丰田当前的危机。
坚持全面质量管理原则要求企业坚守“六西格玛”原则，从设计、制造、销售各环节严把质量关，对产品或服务质量做到“零缺陷”、“零容忍”。“产品质量是生产出来的，而不是检验出来的”，抓住了质量这一企业持续发展的“命门”，就抓住了精益成本管理的本质和灵魂。同时，企业应当正确处理产品或服务质量与成本控制的关系，推行精益成本控制，绝不能以牺牲产品质量为代价，应从企业管理的各个方面实施全方位改进，加强产品全寿命周期管理，将低成本控制与企业的可持续发展有机结合起来，将低成本管理引向正确的方向。

2.顾客导向原则

以顾客为导向，过去是、现在是、未来仍将是企业经营管理的法宝，是精益成本管理的基本准则。顾客是企业的“衣食父母”，顾客需求是企业发展的动力源泉。企业的目标就是为了满足社会及顾客的需求，企业只有以优质的产品或服务满足日益变化的顾客需求方能赢得市场、壮大企业。建立起顾客驱动的企业文化，以顾客利益为先导，以顾客需求引导企业决策，是企业持续发展的行动指南和金规铁律。
坚持顾客导向原则要求企业按照最终用户定义企业价值，这是精益思想的出发点。当今的市场与其说是靠产品和营销推动的市场，不如说是由顾客“拉动”的市场。也就是说，企业必须敏锐地感知外部市场的变化，并根据外部市场需求构造和优化业务流程及管理活动，不断满足市场的需求。企业必须在顾客需求的拉动下有效组织供应、生产、销售及产品研发，才能不断塑造和巩固自己的技术优势、产品优势、服务优势和销售优势，否则企业的核心竞争力就无从谈起。

3.价值流原则

企业管理活动包括：
①从概念设想，通过细节设计与工程到投产的全过程中解决问题的任务；
②从接受订单到制定详细进度，再到送货全过程中的信息管理任务；
③从原材料制成最终产品，并送达用户手中的物质转化任务。价值流就是使一个特定产品通过这三项关键性管理任务时所必需的一组特定活动，包括增值活动、必要但非增值活动（Ⅰ型Muda）和非增值活动（Ⅱ型Muda，即浪费）三类。研究表明，企业用于增值活动的时间仅占整个流程的极小部分，大部分时间都花在非增值的活动中。精益成本管理必须重视价值流的梳理，否则就会产生方向性错误，导致精益成本管理推行过程中困难重重。
坚持价值流原则要求企业对业务流程进行详尽的梳理和再造，从末端的顾客开始，识别顾客的有效需求，确定流程输出的关键质量指标，然后逆向确定企业的宏观流程，确立达到和符合顾客需求的流程输入质量指标，并保证流程顺畅地“流动”起来，防止停顿和中断。在这一过程中，企业应当借助于高阶流程图（SupplierInput-Process-Output-Customer，简记为SIPOC）和价值流图（ValueStreamMapping，简记为VSM），清晰地展示企业价值流动，以及信息流和物流。通过价值流的梳理，发现和揭示流程中的Muda，去除非增值活动或作业流程，让价值流从混乱变得清晰，从根本上确保精益化方向的正确。

4.人才优先原则

人力资源是企业的核心生产要素，是形成企业核心竞争能力的关键。在知识经济条件下，企业应当摈弃“以物为中心”的管理理念，更加倚重人才来推动企业的创新发展。企业推行精益成本管理，必须造就符合精益精神的人才队伍，让精益理念在员工心中深深扎根，成为他们行事做人的一种习惯、一种自觉行动，并通过他们的宣贯和言传身教，感染和激励周围的同事。久而久之，当企业员工养成了精益思维，按照精益理念在恰当的时间正确地做事时，真正的精益企业就悄然建立起来了。现实中，很多企业缺少优秀人才，企业精益战略、发展计划、管理制度难以落实，执行力低下，管理活动“精而不益”，企业花费大量人力、物力和财力建立起来的精益系统难以真正发挥有效作用，甚至半途而废。
坚持人才优先原则要求企业加强人力资源管理，注重人才选聘、职位设置、薪酬管理、绩效考核和员工职业规划，尤其要认识到员工培训的重要性，并设计一套适合本企业的人才培养方案。在人才培养过程中，企业要注意岗位和员工的差异性，并留意非常规人才和多能工的培养，培育员工之间的协作意识。

5.制度匹配原则

精益成本管理的推行必须有一整套成熟定型的制度作保障，包括作业标准、各种管理规范等。倘若缺乏完备的制度基础，精益成本管理只能是纸上谈兵、空中楼阁，精益成本管理难以推行，精益成果难以固化，更不能持续。实践中，很多企业要么缺乏完善的管理制度，要么制度僵化、管理松弛，制度建设与精益精神不匹配。制度基础的缺失，现场管理的混乱，如此局面又如何实现精益成本管理呢？企业必须意识到，精益成本管理是一种全新的管理哲学和指导思想，是一个集管理理念、方法和工具于一体的科学体系。在这一体系中，以“人的精益为本”是企业文化的基石，“价值流”是管理关注的焦点，“杜绝消耗资源的非增值活动，实现企业价值最大化”是管理追求的目标。
坚持制度匹配原则要求企业：

①建立与精益精神相匹配的扁平式组织结构，减少管理层级，提高组织效能；
②制定和执行完备的作业标准体系，既不朝令夕改，也不萧规曹随；
③建立健全激励约束机制，充分激发员工的潜能，提高劳动生产率；
④全面推行7S现场管理（齐忠玉，2011），营造安全整洁、高效顺畅、协作有序的工作环境，塑造员工的职业成就感；
⑤借助看板（Kanban）系统、图表等可视化工具实现可视化管理，便于上下级之间、员工相互之间的监督、配合，从而提高工作效率等。
6.系统性原则

企业推行精益成本管理，绝不可能仅凭局部之力即可实现，而必须强化企业上下的全局统筹意识，并积极地付诸行动。现实中，很多企业已然意识到精益成本管理的重要性或已经宣布开始推行成本精益化，但是企业上下却仍然对精益成本管理缺少统一认识。有的企业甚至将精益成本管理变革外包给顾问公司，然后坐等收获精益之果，精益成本管理最终沦为一句缺少执行力的空头口号。事实上，精益成本管理不是某位员工、某个部门或者精益管理团队的工作，更不是顾问公司宣传一下或协助改善一下就可以实现的，它需要全局统筹意识的形成。
坚持系统性原则要求企业统筹设计研发、生产制造、营销管理、 财务管理各部门，协调人力、 财力、 物力诸要素，做到上下一条心、 纵横一盘棋，让精益成本管理 “落地” ，真正成为助推企业持续健康发展的科学管理模式。精益成本管理不仅仅局限于生产现场，需要各部门竭力协作、 相互支持，形成企业整体的精益化系统。

7.协同原则

系统性原则强调统筹企业内部资源要素，而协同原则强调统筹企业内、 外部市场条件，形成供、 产、 销一体化的精益成本管理系统。企业精益成本管理不是 “孤岛” ，受到外部市场环境条件的影响，企业应当拓宽管理视野，将精益成本管理链条延伸至上游的供应商、 下游的客户，形成利益共享、 信息互联互通的战略联盟。供应链管理是企业精益成本管理的龙头部分，它的精益化程度与现场管理、销售管理等方面保持着密切的联系，其重要程度不可小觑。在现实中，大多数企业仍抱着 “供应商是企业的外部供应者” 的陈旧观念，采购环节不过是发挥着为企业提供原材料的辅助职能。其结果，企业无法与供应商建立长期合作关系，殊不知重新寻找替代供应商本身就是一种不折不扣的浪费，是违背精益精神的。此外，由下游客户拉动企业生产，实现生产制造和销售管理的无缝对接，即是前文的顾客导向原则。
坚持协同原则要求企业必须以市场为导向，实施全方位的精益成本管理，通过横向和纵向一体化方式，最大限度地节约资源。此外，企业还可以借助资源共享、 快捷对接、 动态联盟和信息流管理等方式促进精益成本管理的实现。真正的精益成本管理必须形成产供销一体化模式，借助一体化实现各方资源共享和各环节的快速对接，从总体角度来实现精益化目标。

8.持续改进原则

企业精益成本管理不可能一蹴而就，是一个持续不断的改进过程。一些企业花了大量的人力、 物力和财力，好不容易才导入精益成本管理，并建立了一整套的作业标准和相关的管理制度，一阵热情之后发现精益成本管理并未带来明显成效而束之高阁。究其原因，一些管理者将精益成本管理看成包治百病的一剂灵丹妙药，或是简单移植成功企业的精益成本管理模式，或是尚未培育起符合精益精神的企业文化，抑或是缺乏持续改进的信心和毅力，导致精益成本管理前功尽弃。
坚持持续改进原则要求企业积极引导员工树立精益成本管理意识，塑造和培育符合精益精神的企业文化，引领企业价值创造。精益成本管理永无止境，要做到尽善尽美、 至臻完善。精益成本管理不是一朝一夕之功，而要将其作为一项持续改善的系统工程。因此，上至企业高层领导，下至每一个普通员工，在日常工作中要养成 “问题意识” ，善于发现问题，勇于揭示问题，并通过 “头脑风暴”、“五问法” 鼓励员工提出解决问题的备选方案并积极践行，允许试错，容忍失误。