水泥烧成工艺知识培训

1. 水泥厂烧成工段学习进步奖主要事迹介绍

摘要 水泥厂优秀员工事迹材料

2. 求水泥生产工艺流程

一、水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。

从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑）  生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。 一般用日产多少吨来论

（一）水泥按用途及性能分为： 

1、通用水泥， 一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 

2、专用水泥，专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 

3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 

（二）水泥按其主要水硬性物质名称分为: 

（1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；

（2）铝酸盐水泥；

（3） 硫铝酸盐水泥；

（4）铁铝酸盐水泥；

（5）氟铝酸盐水泥；

（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。 

（三）水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为： 

（1） 快硬性：分为快硬和特快硬两类； 

（2） 水化热：分为中热和低热两类； 

（3） 抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类； 

（4） 膨胀性：分为膨胀和自应力两类； 

（5） 耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。 

（四）水泥命名的一般原则：   

1、水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。 

2、通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 

3、专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 

4、特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 

5、 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等

6、稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备（一磨）、熟料煅烧（一烧）、水泥粉磨（二磨）。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段。

二、生料的准备 

（一）石灰石是水泥生产的主要原材料，石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。

1、通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。  · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。

2、压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 

3、在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独的电源设备。  石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（二）原料破碎及预均化     

（1）破碎    水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。  

原燃材料由自卸汽车运输倒入卸车坑中，由板式喂料机喂入破碎机中破碎。破碎后的原燃材料由胶带输送机送至预均化堆场。     

（2）原料预均化    预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。  

破碎后的原燃材料由堆料机进行预均化及分层堆料，然后由刮板取料机取料。取出的原燃材料由胶带输送机送至原料配料站等地。  

（三）主要设备         

1、石灰石板式喂料机     布置位置 位于石灰石破碎车间内   用 途 用于石灰石喂料      

2、石灰石破碎机    用 途 用于破碎石灰石    布置位置 位于厂区石灰石破碎车间  破碎型式 单段锤式(PCF20.18)  

3、石灰石混匀堆取料机

三、生料磨制    

1、生料制备  

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。  

在此阶段使用了立磨机和球磨机，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。     

（一）老式球磨机生产流程：在原料配料库内的四种原料按照设定的原料配比由7 台定量给料机和皮带机输送到磨头，再经闸板进入辊压机喂料仓，物料经辊压机预粉碎后， 经打碎机由提升机送到选粉机，选出的粗粉进入磨机粉磨，出磨物料经提升机送入选粉机（旋风筒） ， 选粉机（旋风筒）选出的合格产品，送入生料库中。    

当辊压机出现故障时，可以通过闸板控制，直接将物料送入磨机粉磨， 磨好的原料由上部进入选粉机，被选粉机进行分选，粗粉由下部泄出， 合格的细粉被上升的气流带入旋风筒。 气料在旋风筒内进行分离，含尘废气由上部抽出去收尘器，成品由下部泄出，去生料仓。虽 然系统工作连续，但此时系统的生产效率会受到影响。 

生料磨通有来自烧成系统的废热气，在粉磨物料的过程中，同时对物料进行烘干， 出磨含尘废气会和另一股来自窑尾的废热气进入选粉机，由选粉机排出的含尘废气被送入 布袋收尘器 ，经净化后排入大气。 

（二）选粉机工作原理：

选粉机中间主体四周均布着四个旋风筒。磨好的原料由上部进入选粉机， 被选粉机进行 分选，粗粉由下部泄出，合格的细粉被上升的气流带入旋风筒。气料在旋风筒内进行分离， 含尘废气由上部抽出去收尘器，成品由下部泄出，去生料仓，为烧制做准备      

（三）新式生料立磨工作原理：（自带选粉机） 

1、生料粉磨采用立磨，这种型式磨机把粉磨和烘干的优点集中于一体，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨机入口采用三道闸门锁风喂料装置。

2、按比例配好的混合料从进料口落在立磨的磨盘中央，同时从窑尾高温风机来的300 ℃左右的窑尾废气从立磨进风口进入磨内，在离心力的作用下，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，粉碎后的物料在磨盘边缘被风环处高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中的物料经过分离器时，在旋转转子的作用下，粗粉落到磨盘上重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨。

3、合格的细粉被上升的气流带入旋风筒。气料在旋风筒内进行分离， 含尘废气由上部抽出去收尘器，成品由下部泄出， 去生料仓，为烧制做准备。生料磨还有一部分粗粉通过风环处由于不能被气流带走，被刮板刮出，形成外循环物料。这部分最大循环量为40t。

4、原料球磨机主要用于水泥厂成品及原料的粉磨，也适用于冶金、化工、电力等工矿企业粉磨各种矿石及其他可磨性物料。可用于开流粉磨，也适用于与选粉机组成的循环圈流粉磨。      

5、原料球磨机具有对物料适应性强、能连续生产、破碎比大、易于调整粉磨产品的细度等特点。它既能干法生产也可以湿法生产，也可以粉磨与烘干同时进行作业。   

6、与球磨机相比，立磨机具有以下特点；      

7、粉磨效率高；烘干能力大；入磨物料料度大，大中型立磨可以省掉二级破碎；产品的化学成份稳定；颗料级配均齐，产品料度均齐，有利于煅烧；工艺流程简单；噪音低、扬尘少、操作环境清洁； 金属损耗小，利用率高； 使用经济。

（四）生料均化      

1、新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 

2、生产线设置一座连续式生料均化库储存和均化生料。库中的生料经过交替分区充气后由周边环形区卸至混合室，生料在混合室被充气搅拌均匀。均化后的生料粉通过计量后，经空气输送斜槽和斗式提升机，再通过分料阀、锁风阀分别喂入双系列预热器的两个进料口。   

（五）生料均化原理：  采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。       

（六）主要设备     

1、辊式磨   

2、窑尾袋收尘器   

3、窑尾袋收尘器排风机    用途 用于窑尾及原料磨系统废气处理    布置位置  位于窑尾袋收尘后     工作风温 正常： 80～150℃ 极限温度：200℃      

4、窑尾高温风机    用途 用于抽引预热器废气    布置位置 位于预热器后面、增湿塔后面   工作风温 正常温度：320～350℃;   极限温度：450℃;    风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。       

5、原料磨循环风机    用途 用于原料磨系统通风    布置位置 位于原料磨组合式旋风筒后     工作风温 正常：90~100℃ 极限温度(短时)：250℃    风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。

四、熟料烧制 

1、 喂入预热器的生料粉，经过预热器的换热和分解炉的预分解后，由五级旋风筒的下料管进入回转窑，然后在回转窑内经过高温烧成，然后经过窑口下落到篦冷机进行冷却后，将熟料冷却到环境温度+65℃后，通过拉链机输送到熟料库和黄料库。   

2、窑头通风量主要由通过喷煤管的一次风（包括输送煤粉和供煤粉燃烧用的空气），和入窑的二次风（由篦冷机直接入窑的高温空气，气体温度为950～1100℃）），分解炉的三次风（由篦冷机直接通过三次风管到分解炉的高温空气，气体温度为800℃））构成。

3、篦冷机冷却所需风量由7台高压和中压风机提供。冷却风除了供给二次风和三次风外，余风一部分给煤磨提供热量（气体温度为400℃），多余的废气经过多管旋风收尘器收尘后排入大气。 

4、 约350度的窑尾废气从预热器顶部由高温风机抽出，在风机出口管道适合的地方进行分风，一部去煤磨烘干煤粉，一部分去生料磨烘干生料。其它气体进入增湿塔，在塔内喷水降温，粉尘初步沉淀后，气体排出，汇合生料磨排出的含尘气体进入布袋收尘器，经净化后排入大气。

3. 水泥的工艺流程

【作水泥的原料】

制造水泥的主要原料是石灰石（80％～90％，为质量分数，以下同）、粘土（10％～15％）和铁矿粉（1％～2％）。为了控制凝结速率），还要在熟料中加入3％以下的石膏。

【水泥生产工艺流程图解】

1、水泥原料的破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰。

（2）原料预均化 使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、水泥生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

3、水泥生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、水泥物料的预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

（2）气固分离

（3）预分解

5、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

7、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

4. 水泥烧成过程

水泥的生产过程一般分为两磨一烧。首先将石灰石，铁粉，砂石等材料按一定的比例混好，进入生料磨内磨制成粉，然后将这种粉送到旋窑内，经过大约1350~1450度的高温煅烧，就制成了水泥熟料。水泥熟料再加上一定量的混合材（如矿渣，粉煤灰），石膏再进入水泥磨粉磨成粉。水泥就制成了。

5. 水泥熟料烧成工艺与设备问答的前　言

如何应用国内外水泥生产的高新技术或现有实用技术,保证水泥工业可持续发展,是本书的主题。用一题一态的叙述方式叙述，便于读者针对性地解决问题。
新型干法水泥生产技术，单机规模增大，生产集中度提高，资源能源进一步降低，产品质量提高，具有高效、优质、节能、环保等特点，代表了水泥工业生产技术发展的方向。
本丛书对新型干法水泥生产，从理论到实用技术，进行了较全面的叙述，特别突出了水泥工艺技术的可操作性。本丛书主要为大型新型干法水泥行业服务，为先进技术服务。本丛书包括五个分册：《水泥化验与质量操作技术问答》，介绍了水泥化验和质量控制方法；《水泥矿山开采问答》，讲述了矿山开采全过程的应用技术和操作技术；《水泥熟料烧成工艺与设备问答》，对熟料烧成系统进行了叙述；《水泥粉磨工艺与设备问答》，介绍了现代水泥粉磨技术的应用和操作，突出了立式磨生产技术；《新型干法水泥生产附属设备操作问答》，介绍了新型干法水泥生产的附属设备操作技术。
本丛书在编写过程中得到刘凤礼、朱长城、陈尚利、张银生、刘华、翟金鹏、梁颐、刘翠青、梁永霞、宋丹、翟肖肖、高洪旭等人帮助，在此表示衷心的感谢。
周正立
2009年4月

6. 想了解水泥工艺上的知识

就下面这个流程，是最基础的
工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

7. 水泥熟料烧成工艺与设备问答的目　录

第一章 生料入窑喂料计量
第一节 常用喂料形式
1 生料入窑常用喂料形式
2 窑系统对喂料的要求
第二节 喂料事例
3 某厂2000t/d熟料水泥烧成车间喂料、喂煤粉工艺流程
4 库侧三道阀门有几种关法
5 打开喂料流量阀门的不下料的原因
第三节 喂料计量设备
6 目前使用的生料入窑计量设备有哪几种
7 喂料计量设备的发展方向
第二章 煤粉制备
第一节 新型干法水泥生产用煤
1 细度对烧成的影响
2 煤质对粉磨的影响
3 煤粉制备工艺系统的分类
4 风扫煤磨制备系统的组成
5 煤磨选粉机制备工艺流程
6 煤磨选粉机结构、参数和工作原理
7 煤粉制备工艺的主要设备配置
8 HRM型立式煤磨系统的特点
9 MP型立式煤磨的工作原理、系统结构和工艺流程
10 影响立式煤磨运行的重要因素
第二节 某厂2000t/h熟料水泥生产用风扫煤磨的中控操作
11 煤粉制备系统按工艺流程的分类
12 煤粉制备系统按其与窑系统的连接方式分哪两种，优缺点各是什么
13 燃料按状态不同分几大类
14 什么是工业分析法
15 什么是元素分析法
16 表示煤组成的常用基准有哪些
17 水泥工业用煤主要有三种，如何区分
18 回转窑水泥厂为何常用烟煤作燃料
19 什么是标准煤
20 煤粉制备系统设计的自动化控制回路有哪些
21 煤粉制备系统发生爆炸的条件
22 煤粉制备的意义
23 什么是风扫煤磨
24 28m×(5+3)m烘干兼粉碎煤磨规格中字母及数字的含义
25 28m×(5+3)m烘干兼粉碎煤磨的生产能力、操作条件
26 28m×(5+3)m烘干兼风扫煤磨的工作原理
27 某厂煤粉制备系统的工艺流程
28 风扫煤磨系统设计循环风管的作用
29 磨机高压启动装置及慢速驱动装置的作用
30 控制煤磨出口气体温度
31 控制煤磨出口负压
32 影响风扫煤磨产质量的主要因素
33 工业窑炉内传热的三种基本方式
34 为何在燃烧计算中均用低位热值
35 煤粉制备系统常见的不安全事故
36 煤粉制备系统的防爆措施
37 风扫煤磨系统的特点
38 煤粉细度、水分对窑煅燃的影响
39 煤粉制备系统设备按电气联锁分为几组，组与组之间的开停车顺序是什么
40 煤磨中控操作员在系统开车前应详细检查确认哪些项目
41 煤磨电除尘安全生产的控制参数
42 煤磨空磨运转的危害是什么，一旦发现喂煤中断应如何操作
43 圆盘喂料机生产能力的调节 方法
44 风扫煤磨煤粉细度过粗的处理
45 风扫煤磨煤粉水分过大的处理
46 风扫煤磨系统因设备跳闸或断电等原因紧急停车后应如何操作
47 操作风扫煤磨的注意事项有哪些
48 风扫煤磨为何要控制总风量
49 分析处理粗粉回料管堵塞的原因
50 煤磨系统在开车时爆炸的原因
51 2600/2200型粗粉分离器的构造
52 煤磨中控操作员操作的主要依据
53 预防和处理煤粉制备系统的燃烧爆炸事故的措施
54 除尘器出口温度高于入口温度并异常升高而后发生爆炸的原因可能是什么
第三章 分解炉
第一节 窑外分解技术
一、窑外分解技术
1 窑外分解技术原理
二、预分解窑系统的分类
2 按分解炉与回转窑的相对位置关系分几类
3 按分解炉燃用燃料和分解率分几类
4 按分解炉内气流及物料的运动特征分几类
第二节 几种常见的分解炉
一、复合型分解炉
5 SF型和NSF型分解炉的结构
6 SF型和NSF型分解炉的工作过程
7 NSF型分解炉的工作特征
8 KSV型分解炉的结构
9 KSV型分解炉的工作流程
10 DD型分解炉的主要特点
11 DD型分解炉的作业区
12 NDS型分解炉的工作过程
13 NDST型分解炉的特点
二、FLS型喷腾式分解炉
14 FLS型分解炉的组成
15 FLS型分解炉的工艺流程
16 改进型FLS型分解炉的结构
17 FLS型分解炉的运行参数
18 FLS型分解炉的优缺点
19 SLC型分解炉的工艺流程
20 SLC型分解炉的特点
21 ILC型分解炉的工艺流程
22 ILC型分解炉的特点
23 SLC S型炉的工艺流程
24 SLC S型炉的特点
25 ILC E型分解炉的工艺流程
26 ILC E型分解炉的特点
27 整体分解炉的工艺流程
28 整体分解炉的特点
三、强化悬浮式分解炉——RSP型分解炉
29 RSP型分解炉的流程与结构
30 RSP型分解炉的组成
31 RSP型分解炉的优缺点
32 2000t/d熟料的某RSP型分解炉的特性及分布参数
33 RSP型分解炉的工作过程
34 RSP型分解炉的改进
35 RSP型炉在使用时应注意的问题
第四章 回转窑
第一节 回转窑煅烧基础理论
1 回转窑的流程
2 回转窑的结构
3 回转窑生产能力的计算
4 窑的物料负荷率的计算
5 物料在窑内运动速度的计算
第二节 回转窑煅烧操作技术
6 某厂烧成系统生产工艺流程
7 窑外分解窑各带的划分
8 水泥窑的经济技术指标
9 200t/d窑属设备的规格及能力
10 回转窑的构造
11 窑内检修的基础知识
12 物料在干燥预热带的主要变化
13 物料在碳酸盐分解带的主要变化
14 物料在放热反应带的主要变化
15 物料在烧成带的主要变化
16 预分解窑对正常煤的质量要求
17 物料在冷却带的主要变化
18 入窑生料KH高对窑内的影响和操作上的调整
19 入窑生料KH低对窑内的影响和操作上的调整
20 煤粉质量对窑内火焰燃烧影响
21 喷煤管在窑内位置对火焰燃烧的影响
22 一、二次风量对火焰燃烧和产量的影响
23 从操作上防止结圈的办法
24 煤粉在窑内燃烧的过程
25 理想的火焰
26 窑内有几种传热方式
27 窑内各带传热方式的特点
28 窑皮形成原理与过程
29 引起火焰不稳定的因素
30 窑内各带用耐火砖的品种
31 窑用砖应具备的条件
32 镁质砖的特性
33 磷酸盐砖的特性
34 黏土砖的特性
35 砌砖方法
36 点火开窑
37 点火步骤
38 间隔转窑的要求
39 窑正常点火操作顺序
40 窑正常停车操作顺序
41 点火前的准备工作
42 看火都看些什么
43 烧成带窑皮发现问题时应采取的措施
44 看风煤配合
45 怎样看物料颜色、结粒、翻滚情况和提升高度
46 点火中易出现的不正常现象
47 下煤量的多少
48 烧成带露砖时操作措施
49 怎样挂窑皮
50 处理窑内后结圈的方法和注意的问题
51 篦冷机堆雪人的原因和操作调整
52 煤管冒火的原因及处理方法
53 前结圈的处理和注意事项
54 烧成带红窑和非烧成带红窑事故处理
55 煤灰高时减少或杜绝结后圈的措施
56 影响挂窑皮的因素
57 保护窑皮应注意的问题
第五章 托轮应用技术
第一节 托轮应用基本知识
1 托轮岗位的职责范围
2 选择润滑油的原则
3 轮带在窑胴体上的安装方式
4 活套式安装方式的轮带与窑胴体之间留有合适的间隙的作用
5 引起回转窑弯曲的原因
6 轮带和托轮一般选用什么材质
7 托轮调整的目的
8 常用的轮带型式
9 轮带与垫板之间的间隙
10 挡轮的作用
11 挡轮的结构及工作原理
12 托轮岗位所属设备使用润滑剂的种类及润滑方式
13 托轮安装时有何要求
14 窑中稀油站采用双筒网片式过滤器的特点
15 对于循环供水系统应多注意的方面
16 为何托轮比轮带设计得要宽
17 对齿轮加工精度有哪些要求
18 回转窑传动装置安装在窑尾的原因
19 密封装置的作用
20 回转窑要安装辅助传动装置
21 齿轮的模数及与周节 、齿厚、齿间距以及齿数的关系
22 回转窑所需功率的简易公式
23 滑动轴承的一般组成
24 滑动轴承如何分类
25 滑动轴承有几种润滑状态
第二节 托轮应用技术
26 影响窑胴体变形的因素和防止的方法
27 为何不易调整传动装置附近的托轮
28 托轮瓦热处理
29 XYZ型稀油站的工作原理
30 XYZ型稀油站的维护和安全技术
31 挡轮种类
32 轴承分类
33 轴瓦合金材料的种类
34 保持回转窑胴体中心线正直的原因
35 窑胴体中心线的测定方法
36 液压挡轮油站的工作原理
37 润滑油的性能指标
38 润滑脂的性能指标
39 常用的润滑方式
40 支承装置有缺隙时如何调整托轮
41 调整窑胴体蹿动
42 仰手律法
43 “大八字”和“小八字”摆法，为何要禁止这两种摆法
44 用“以少带多”的原则来调窑
45 窑中减速机地角松动的处理
46 托轮翻瓦的处理
47 调窑口诀
48 压铅丝法定窑胴体中心线
49 因停窑关系窑弯曲，托轮出现“歇轮”的调整
50 回转窑机组润滑注意事项
51 齿面胶合应采取的措施
第六章 冷却机应用技术
第一节 冷却机基本知识
1 熟料必须进行冷却的原因
2 篦式熟料冷却机的分类
3 冷却机的基本控制参数
4 篦式冷却机在烧成车间工艺流程中的位置
5 富乐式篦冷机的主要设备构造
6 冷却机分类和作用
7 熟料快冷的好处
8 熟料的主要矿物组成
9 低温段篦床上出现红料的原因
10 篦冷机正常工作时重点检查的部位
11 富乐式篦冷机的主要技术性能
12 富乐式篦冷机的篦板种类、材质
13 篦冷机出现振动和响声的原因
14 篦床运转中负荷增大或开不起来的原因
15 篦式冷却机的操作原则
16 富乐式篦冷机怎样解决篦下漏料和密封问题
17 如何调整富乐式篦冷机的篦板间隙，为何要经常调整篦板间隙
18 富乐式篦冷机各润滑部位润滑方式和润滑剂
19 用图表示出富乐式篦冷机篦床和篦板的分布情况
20 富乐式篦冷机的工作原理
21 富乐式篦冷机和推动式篦冷机相比的优点
22 富乐式篦冷机在生产中的缺点
23 富乐式篦冷机的“三元控制”内容
24 影响篦下压力的因素
25 冷却机的热效率
26 什么叫篦式冷却机
27 油泵不供油的原因
28 篦冷机为何不允许超设计能力运行
第二节 冷却机应用技术
29 如何做好篦冷机检修前的准备工作
30 如何调整冷却机料层的厚度
31 开车前的检查内容
32 三角皮带的检查和维护知识
33 双翻阀经常出现的故障及排除
34 破碎机轴承过热的原因及排除
35 如何判断篦下拉链机断链节
36 设备管理中的“三好”、“四会”内容
37 在正常生产中如何检查篦板的损坏情况
38 在正常生产中掉了篦板的处理
39 检查、更换破碎机锤头
40 在操作中怎样调节 链传动的松紧程度
41 富乐式篦冷机的巡回检查内容
42 交流电焊机电流不稳定应怎样排除
43 绘制一个篦板螺丝的草图并标出主要尺寸
44 大量窑皮进入篦冷机的处理
45 因设备故障造成篦下风室堆料应怎样处理
46 托轮和导轨磨损的危害及处理
47 怎样处理隔墙板的密封
48 怎样更换拉链机链节
49 怎样处理风机振动故障
50 在焊接过程中如何判断电流选得是否合适
51 怎样处理交流焊机嗡嗡响的故障
52 绘制一块篦板的草图并标出主要尺寸
53 篦床上出现“红料流”的原因
54 篦板温度偏高的原因
55 冷却机出料温度偏高的原因
56 冷却机的冷却风量不够的原因
57 冷却机停车的原因
第七章 窑中控操作技术
第一节 窑中控操作基本知识
1 预热器及分解炉系统的工作原理
2 回转窑的工作原理
3 篦冷机的工作原理
4 烧成系统的自动控制回路
5 烧成系统正常操作控制参数
6 石灰饱和系数及作用
7 硅酸率及作用
8 铝氧率及作用
9 由熟料的化学成分、率值计算矿物组成
10 预分解对正常煤的质量要求
11 煤的可燃成分
12 窑中控操作的指导思想
13 窑中控操作的基本原则
14 当采用以稳定喂料量为主的调节 方案时，“风、煤、料、窑速”的优先调节顺序
15 当采用以优化煅烧制度为主的调节 方案时，“风、煤、粒、窑速”的优先调节顺序
16 调节 窑、炉用煤量的依据
17 调节 用风量的原则
18 窑速的调节原则
19 窑中控反映烧成带温度的参数
20 喂料量与窑速的对应关系
21 预热器、分解炉传热方式的特点
22 窑系统用的耐火材料品种
23 引起C4出口温度波动的因素
24 窑电流的作用
25 硅酸三钙(C3S)在水泥中的作用
26 硅酸二钙(C2S)在水泥中的作用
27 铝酸三钙(C3A)在水泥中的作用
28 铁铝酸四钙(C4AF)在水泥中的作用
29 硅酸钙在水泥中水化的产物与作用
30 铝酸三钙(C3A)在水泥中水化的产物与作用
31 铁铝酸四钙(C4AF)在水泥中水化的产物与作用
32 配料方案是怎样选定的
33 尝试误差法配料的计算步骤
34 熟料中煤灰掺入量计算公式
35 怎样由白生料成分换算为灼基成分
36 怎样将灼烧基成分换算成熟料成分
第二节 窑中控操作技术
37 窑中控启动前的准备工作
38 窑头喂煤系统设备的启动、停车顺序
39 由库侧向称重仓卸料设备的启动、停车顺序
40 由称重仓向窑尾喂料设备的启动、停车顺序
41 烧成系统正常启动操作顺序
42 烧成系统正常停车操作顺序
43 烧成带与窑尾温度低的现象及处理
44 烧成温度低、窑尾温度高的现象及处理
45 烧成窑中控开、停车应注意的事项
46 耐火料的特点和煅烧操作
47 产生黏散料的原因及处理
48 预热器旋风筒锥体堵塞的征兆
49 预热器旋风筒锥体堵塞的原因
50 为保持窑、炉合理的热工制度如何进行中控的操作
51 窑尾操作参数(温度或压力)出现异常且难以短时调节 的问题
52 跑生料或熟料烧流的处理
53 回转窑故障停车的原因及处理
54 窑内结圈和成球情况的处理
55 托轮轴瓦过热
56 掉砖或红窑
57 冷却机篦下风室堵死
58 冷却机篦床停车
59 窑头电除尘器引风机故障跳停
60 正常停窑和事故停窑的注意事项
第八章 熟料链斗机、拉链机应用技术
第一节 链斗机基本知识
1 熟料储存圆库
2 熟料链斗输送机和链槽式输送机
3 拉链输送机
4 链斗输送机的职责范围
5 链斗输送机的巡检内容
6 拉链机斗子宽度和斗子间距
7 链斗输送机各部位的润滑方式、润滑剂、换油周期
8 链斗输送机的开、停车顺序
9 链斗输送机开车前的检查事项
10 B800×72645mm链斗输送机的技术性能
11 链斗输送机的工作原理
12 链斗输送机的优缺点
13 链斗输送机的传动装置的特殊性能
14 在弧形轨道上装有护轨
15 尾部弹簧装置的作用
16 长轴的作用
17 减速机油标的作用及加油注意事项
18 链斗机运转中检查的事项
第二节 链斗机岗位应用技术
19 链斗机日常维护保养事项
20 斗子搭接处互相磨碰的原因及处理方法
21 链斗机跑偏或脱轨的原因
22 滚轮不转动的原因，排除故障的方法
23 处理链斗机堵漏子
24 更换滚轮应注意的事项
25 停车后有倒转现象的处理方法
26 链板拉开的原因及处理方法
27 如何调整棒形闸板
28 如果尾部弹簧已经压紧链子仍长应如何处理
29 如何解决链斗机地坑粉尘大的问题
30 怎样解决链斗机车下积料问题
31 怎样做好FD型袋式除尘器的维护管理工作
第三节 450型拉链机的基本知识
32 拉链机的型号、规格及使用性能
33 拉链机的优缺点
34 拉链机的主要组成
35 拉链机的减速机型号、功率
36 拉链机的电机型号、功率、转数
37 拉链机的链子节 距是多少，设备总重量是多少
38 拉链机的工作原理
39 各润滑部位的润滑材料、周期、方法
40 熟料库的规格、库存量，生烧料库的规格、库存量
41 断链子的原因
42 拉链机链子跑偏的原因
43 拉链机的机槽为何采用全封闭结构
44 拉链机开停车注意事项
45 熟料库顶拉链机工的巡检内容
第四节 拉链机应用技术
46 在正常生产中怎样改库
47 如何处理断链子
48 库顶32m3除尘器不能自动启动的处理
49 如何处理入料溜子堵塞
50 开车前应做好的准备工作
51 在正常生产中库的料位怎样调整
52 调整尾部装置使链子张紧
53 组装拉链的链子
54 如何做好拉链机的试车工作
55 在正常生产中怎样做好故障排除的准备工作
56 交接班时如何检查拉链机的链子
57 如何处理拉链机啮合不良
第九章 窑头罩、窑尾烟室、三次风管、喷煤管、窑尾高温风机、窑头电除尘排风机的应用技术
第一节 窑头罩、窑尾烟室、三次风管和喷煤管应用技术
1 窑头罩、窑尾烟室、三次风管的作用
2 窑尾烟室结构型式
3 窑头罩、喷煤嘴燃烧器燃烧和三次风抽取之间关系
4 窑头罩的设计要求
5 窑头罩的运行方式
6 燃烧器工艺技术(喷煤管)
7 密闭锁风技术
8 漏风、漏灰、漏料对烧成系统的影响
9 窑和冷却机密封装置
10 锁风卸料阀
11 水泥生产常用喷嘴结构和性能
第二节 窑尾高温风机应用技术
12 风机的定义
13 风机的组成
14 风机分类
15 液力耦合器YOTC?1000代表的意义
16 高温风机用XYZ型稀油站的组成
17 高温风机(BB24型)的用途及适用范围
18 高温风机的工作原理
19 高温风机的组成
20 高温风机的润滑系统
21 液力耦合器组成
22 液力耦合器优点
23 设计进出风口膨胀节 的目的
24 配套液力耦合器的主要目的
25 XYZ型稀油站的工作原理
26 XYZ型稀油站的结构特点
27 液力耦合器的转动原理
28 高温风机的叶轮结构
29 滚动轴承分类
30 为何高温风机的被动端要设计非定位轴承
31 拆卸轴承的顺序
32 风机长期停车不用时应做的工作
33 XYZ型稀油站的主要监控参数
34 液力耦合器使用何种润滑油
35 液力耦合器的勺管部件组成
36 稀油站的自动控制
37 稀油站的操作规程
38 风机试运转的启动规则
39 风机使用中应注意的问题
40 风机停车的规则
41 试车时采用冷空气介质应注意什么
42 BB24型高温风机轴承的润滑方式
43 高温风机的主要规格及技术参数
44 液力耦合器的油循环
45 耦合器在运行中应注意的重要参数
46 安装时的注意事项
47 叶轮的维修保养内容
48 轴承部的维修保养
49 轴承拆卸前操作程序
第三节 窑头电除尘排风机应用技术
50 风机的定义
51 风机的分类
52 风机的组成
53 风机、电机电流过大和温升过高的主要原因
54 风机的型式(Y?73型)
55 Y4?73?11型风机传动部分的结构
56 风机的性能以什么表示
57 风机在使用过程中发生流量过大或过小时采用的解决方法
58 风机维修后的试运转注意事项
59 风机的维护工作注意事项
60 风机正常运转中的注意事项
61 风机启动前准备工作
62 风机的主要故障
63 轴承温升过高主要原因
64 风机紧急停车
第十章 耐火砖筑炉应用技术
第一节 筑炉基础知识
1 识图的基础知识
2 施工图有几种
3 平面图和立面图
4 剖面图和结构图
5 施工图中各种单位代号的表示方法
6 筑炉常用的工器具
7 施工中的安全知识
8 施工中对砌筑材料的要求
9 预热器、分解炉用的耐火材料种类
10 回转窑用的耐火材料种类
11 耐火材料的保管应注意的问题
12 不同材质的耐火材料应对应的黏合剂
13 普通型浇注料
14 钢纤维浇注料
15 炉墙内要加托砖板
16 回转窑内要加挡砖圈
17 为何要加锚固件
第二节 耐火砖筑炉技术
18 托砖板处怎样砌筑
19 按砖缝排列方式不同砌筑方法
20 按施工方式不同的砌筑方法
21 按固定砖的方式不同砌筑方法
22 镁质耐火材料有几种砌法
23 镁质耐火材料砌筑时的要求
24 浇筑料施工前的检查准备工作
25 耐火浇筑料施工注意事项
26 水泥工业中对窑炉衬料的工程质量要求
27 窑炉衬料工程的设计与施工中具备的特点
28 施工过程中要留有砖缝和膨胀缝
29 砌砖时应注意的事项
30 砌筑前准备工作的内容
31 冬季施工的注意事项
32 砌筑黏土质耐火砖时火泥的配制
33 砌筑磷酸盐砖时火泥的配制
34 砌筑抗剥落高铝砖时火泥的配制
35 砌筑镁质耐火材料时火泥的配制
36 环向砌法砌筑
37 纵向交错法砌筑
38 干法砌筑
39 湿法砌筑
40 顶杠法砌筑
41 钢纤维浇筑料的施工要求
42 轻质隔热浇筑料的施工
43 轻质耐碱浇筑料的施工
44 耐碱隔热砖砌筑方法
45 砌块施工方式
46 带凹槽磷酸盐砖的砌筑
47 低导热隔热砖的施工
48 抗剥落高铝砖的锒砌
49 锚固砖的砌筑
50 圆形墙的砌筑
51 回转窑各带衬砖的工作条件
52 砌体等级种类
53 锒砖质量的检查
54 编制单项工程施工组织计划的依据
55 复合衬的施工
56 拱顶的砌筑
57 拱顶砌筑的注意事项
58 单项工程施工组织计划的编制
第十一章 废气处理
第一节 废气处理设备及工艺
1 增湿塔(冷却器)的工作原理
2 气体在增湿塔内停留时间的计算
3 冷却器
4 汇风箱
5 风机
6 离心风机
7 电除尘器
8 电除尘器理论除尘效率的计算
9 袋式除尘器
10 窑尾废气处理工艺流程
11 窑头废气处理工艺流程
第二节 废气处理基本知识
12 粉尘的定义
13 粉尘的比电阻
14 粉尘的润湿性
15 粉尘的凝聚性
16 增湿塔的规格和性能
17 设置增湿塔对窑尾废气进行喷水，控制其出口气体温度的目的
18 增湿塔的作用
19 增湿塔的工作原理
20 常用阀门种类
21 水箱各部结构及作用
22 增湿塔配用水泵的规格及其所代表的意义
23 FU型拉链机的表示
24 FU型拉链机的结构
25 为什么增湿塔底部下灰处锁风阀要锁风良好
26 FU型拉链机工作原理
27 FU型拉链机的主要特点
28 电除尘器的工作原理
29 影响电除尘操作的因素
30 粉尘性质对电除尘操作的影响
31 气体性质与流动情况对电除尘效率的影响
32 涡轮流量计的组成
33 增湿塔所用涡轮流量变送器结构、型号、性能及工作原理
34 增湿塔喷嘴的型式及对雾化效果的影响
35 增湿塔的高度和直径的确定
36 增湿塔的粉尘处理
37 离心式水泵规定水泵的吸上真空度的原因
38 离心泵的工作原理
第三节 废气处理应用技术
39 增湿塔的操作维护注意事项
40 怎样正确操作正反转铰刀
41 开停车顺序
42 DC水泵的操作
43 水泵运转中的保养
44 FU型拉链机的维护保养
45 润滑点及润滑油
46 FU型拉链机链条过紧过松、爬链等故障的调整
47 水箱的维护要求
48 塔顶喷嘴检查维护
49 各种工况条件下增湿塔的最大喷水量
50 增湿塔底部灰温低(正常70℃以上)有湿底现象的原因及采取的措施
51 增湿塔正常状态下处于负压操作但有时出现正压的原因
52 水泵发生故障及其解决办法
53 电动流量阀操作时的注意事项
54 FU型拉链机工艺布置时选择进出料口的注意事项