㈠ 提高点检员工作积极性
要做一名好的点检员要学会面对困难和挑战、要学会人与人之间的沟通、
要了解点检员的责任和使命，要学会从一个管理者的思想和角度来解决问题。
认真负责、细心排查、防范未然
培养岗位人员是一项长期的工作,可以对岗位人员进行分期、 分工种进行培训,制定完善的管理制度,奖惩分明,这样才能提高岗位人员的积极性。
㈡ 如何做好设备的日常点检
转载以下资料供参考
异常现象,应全面准确记录,同时相关操作人员应签名确认。
1.3建立企业设备的自主管理体系
经过以下的七个步骤逐步形成企业的自主管理体系:通过初始清洁(清洁、点检);对设备问题根源攻关;标准规范的初步编制;点检实习;自主点检;整理整顿规范化;自主管理的不断完善。
2设备的点检制度
2.1点检制的系统功能
设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制,也是TPM的基础。对于自动化流水线设备,采用点检制度,可以有效地降低设备故障率,提高维修效率,提高生产品质,降低维修费用,从而给企业带来显著地经济效益。专职点检人员负责设备的点检,又负责设备管理,是操作和维修之间的桥梁与核心。点检员对其管理区内的设备负有全权责任,严格遵守标准进行点检,制定维修标准、编制点检计划、检修计划、管理检修工程、编制材料计划及维修费用的预算。点检体系由五个方面组成:岗位操作人员的日常点检;专业点检人员的定期点检;专业技术人员的精密点检;专家的技术诊断和倾向性诊断;技术专家的精度测试检查等。设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等,在不同专业和不同阶段协调于同一目标下,使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调,形成完善有效的设备管理体系。
2.2点检制的业务
设备点检按照设备区域划分、检查路线图、规定的业务流程进行。企业应当根据自身设备的特点编制相应的点检计划,点检标准,并对点检工作结果进行跟踪考核。具体来说就是“八定”。
(1)定人员。点检作业的核心是专职点检员的点检,它不是巡回检查,而是固定点检区的人员,做到定地点、定人员、定项目等,不轻易变动人员。
(2)定地点。预先设定好设备的点检计划表,包括明确设备的点检部位、项目和内容,以使点检人员能够心中有数,做到有目的、有方向地进行点检。
(3)定方法。对不同的点,采用不同的点检方法,常常称“五感”,即听、看、闻、摸、尝。
(4)定周期。对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期,并通过点检人员素质的提高和经验的积累,进行不断的修改、完善,摸索出最佳的点检周期。
(5)定标准。点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据,也是判断此部位是否劣化的尺度。
(6)定表式。点检计划表(或点检作业卡)是点检员实施点检作业的指南,也是点检员心中的一份自主管理蓝图。
(7)定记录。点检实绩记录有固定格式,包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。
(8)定点检业务流程。
2.3专业点检员
对专业点检员的要求很高,具有相当的专业知识和实际工作经验,掌握各种技术和管理标准,制定维修计划、材料计划、资金预算,分析故障及处理意见,提出改善设备的对策等。
2.4点检计划和作业卡
制定点检作业卡、周点检计划卡、长期点检计划表等,使点检成为标准作业。
3设备的故障管理
设备故障管理工作是设备管理的基础工作,企业掌握设备状况的基本工具之一。对设备故障进行分析整理,不仅可以了解设备的状况,有针对性地采取改善行动,避免错误重复发生,而且还可以提高维修人员的技术水平,提高维修效率。另外设备的故障信息,对于设备的设计制造单位来讲,也是非常宝贵的信息,是其进行设备更新换代的基础之一。设备故障的分析是十分复杂的工作,涉及的技术领域非常广泛,就金属失效分析来说,它本身就是一门专业技术。目前故障分析有三种形式:
(1)综合统计方式。这是针对工厂设备总体发生的故障概率分析。如各类设备发生故障的概率;按故障发生的现象或原因分类的故障概率;某类大量使用的设备所发生故障类型的分类概率。针对概率发生高的设备故障,制定技术的或管理的措施,找出降低改种设备故障的方法,加以实施。
(2)典型失效分析方式。对某些重要设备或部位发生缺陷和失效,或者经常发生的失效模式,就要找出其内在的原因。为此需要利用技术分析的手段和借助专业分析仪器加以解决,这就是金属失效分析技术。金属失效分析技术的一般步骤如下:典型破坏部位取样一断口失效宏观分析一断口微观失效分析一材质分析一失效类型及机理一失效原因判断。破坏环境分析:对设备工作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物,或对大气及周边条件等进行分析。模拟分析:模拟失效构件的工作条件,以验证失效分析的结论。
金属失效分析既是一项专业技术,又是一项综合分析方法。它需要利用各种技术,从结构设计、材料选择。加工制造、装配调整、使用维修到工艺过程、人为因素、环境污染等,成为相关性综合分析的系统工程。
(3)故障诊断分析。采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断,从而找出故障发生和发展变化的状态及趋势。一般步骤如下;设备运行中的状态监测→故障诊断分析→趋势预报。当设备停机后,对故障设备解体检查和检测,验证故障结论并与诊断分析对照。其方法包括腐蚀监测、振动监测、温度监测、声音监测、润滑监测等。
4设备操作维护人员和专业点检人员的培训
设备的操作维护人员和专业点检人员要成为合格员工,除了经过操作培训外,还必须经过设备日常维护或点检操作的专业培训教育,使所有员工建立“自主”维护地观念。一方面要了解设备的性能结构,掌握设备保养维护技术,能诊断设备的一般故障或常见故障,并懂得排除故障的方法或是应急处理方法,才能建立起企业员工地“自主维护”体系,也是推行TPM的基础工作之一。
要做好设备操作维护人员、专业点检人员的培训,就必须做好以下几个方面的工作:明确培训目的,根据实际目标制定长期和短期相结合的培训计划,以及相应地培训内容;分类、分层次地组织员工参加培训;对员工的培训结果进行考核;对培训结果和员工培训考核情况进行总结,并结合企业设备运行情况和故障情况的变化、设备的更新等不断研究完善培训计划和培训内容,务求通过培训达到理论与实际相结合、不断提高员工的技术技能素质的目的。
㈢ 机械点检培训内容有那些
（一）设备点检制及设备点检方式 培训1．三位一体点检制 2．五层防护 3．故障解析 4．日常点检与专业点检 5．四大标准体系 6．点检业绩评估 （二）点检员的配置及点检员的培养 培训1．点检员的应知应用 2．点检员的培训 3．九级点检技能 4．点检员的形象定位 （三）设备点检基准的制订 培训1．设备精度、设备技术标准的形成 2．设备点检基准的依据 3．设备点检的准备：8定 4．设备点检计划 5．点检计划模型 6．点检路线 7．点检表的设计 （四）点检组织系统——现代企业现场管理模型 培训1．全员管理体制 2．五制配套的现场管理方式 3．第一线管理者 4．标准化作业 5．自主管理活动 （五）设备点检的实施 培训1．点检记录 2．点检处理 3．点检改进
㈣ 点检员的考核管理办法
1. 点检定修制度
点检定修是通过设备状态实施“点检”来“确定维修项目”的一种设备管理制度。它是一套科学的设备管理方法。它通过点检员对设备进行定点、定期检查,对照标准发现设备的异常现象和隐患,掌握设备故障的初期信息,及时采取措施将故障消灭在萌芽阶段。点检制的应用是从宝钢(从日本引进设备管理理念)开始的,80年代在大型冶金企业推广,获得了巨大的经济效益。
点检与传统的设备检查的根本区别在于点检是一种管理方法,而传统设备检查只是一种检查方法。点检作业的核心是经过特殊培训的专职点检员对固定设备群和区域进行专门检查,不同于传统的巡回检查。点检制的内容包括:
·定点
·定量
·定周期
·定标准
·定点检作业卡
·定记录
·定点检处理流程
2. 管理制度及技术标准
在具体实施点检定修管理之前，应该制定详细的管理制度和技术标准，规范统一业务流程，特别是巡点检标准的制定。标准的统一有利于统一管理。
2.1管理制度
管理制度应包括岗位工作标准、巡点检管理制度、定修管理办法等制度
2.2技术标准
点检定修主要技术标准应包括点检标准、设备技术标准、检修作业标准和设备维护保养标准，这些标准是实行设备点检定修管理的依据：
3. 总体方案
3.1系统架构
系统包括如下组成部分：
·数据库服务器
·WEB服务器
·数据采集工作站
·天眼集成点检仪
·点检区域感应卡
·短信通知模块
3.2总体流程
·编制设备树和测点树，编制检测线路；
·下载工作单或者检测线路到点检仪中；
·手持点检仪到工作现场，确认到达某位置后，根据提示检测记录设备状态参数；
·将点检仪与计算机相连，记录上传到数据库；
·供管理人员和设备检修人员查询工作报告和设备缺陷记录；
·将设备缺陷记录传输到短信发送模块；
·通过短信发送模块，将设备缺陷通知到相关人员的手机上并且确认反馈。
4. 系统功能
4.1点检管理基本功能
·设备台账
·点巡检路线管理
·点巡检计划编制
·点巡检结果记录、异常值处理（告警、触发工单等）
·点巡检实绩查询
·点巡检现场执行情况统计和分析
·点巡检数据分析（综合离线数据采集和SIS数据），并按照要求生成点检分析报告
·定期工作管理
·精密点检管理
4.2定修管理基本功能
·维修模型的管理
·维修计划管理
·检修文件包的管理
·检修费用统计
·定修再鉴定和考核
·与检修技改管理系统集成
4.3设备缺陷管理基本功能
设备缺陷用于日常缺陷的发现、签发、分发、消缺策划直至生成工单、缺陷关闭、缺陷统计、分析和考核等功能。
4.4设备维护保养管理基本功能
·维护保养项目生成
·设备维护保养标准
·设备维护保养任务清单
·设备维护保养任务查询
·设备维护保养任务绩效评价
4.5工单管理基本功能
·工单编制及策划
·工单审核
·工单处理
·工单验收
·工单统计
·工单成本汇总
·工单绩效考核
4.6标准管理基本功能
·设备技术标准
·设备检修作业标准
·设备点检标准
·设备给油脂标准
·定期轮换标准
·定期试验标准
·定期维护标准
·点检定修管理标准
·设备“四保持”标准
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