大野耐一的现场管理培训计划

『壹』 大野耐一的生产方式

大野耐一在丰田工作了一辈子，在屡经挫折和失败之后，创造了一套完整的、超常规的、具有革命性的全新生产方式——丰田生产方式（TPS）。
正是1990年，一个周末的清晨。麻省理工学院教授詹姆斯·沃麦克被急促的电话声惊醒，电话的另一头是出版社编辑兴奋的声音：“沃麦克博士，书取名叫做《改变世界的机器》，你觉得如何？”这本书，是全球第一本由西方人深入探讨丰田汽车管理模式的书籍，是1985年美国麻省理工学院筹资500万美元的研究项目，是美国人第一次把丰田生产方式定名为Lean Proction，即精益生产方式。这个研究成果掀起了一股学习精益生产方式的狂潮。
据《丰田创业史》所述：大野耐一所创始的精益生产方式受到来自各方面的赞扬，但他从不炫耀自己的理念。大野耐一不为创立丰田生产方式而沽名钓誉、邀功请赏，反而一再声称其思想精髓来自于丰田佐吉和丰田喜一郎并对他们大加歌颂。

『贰』 大野耐一的现场管理的作者简介

大野耐一，著名的丰田生产方式的创始人。1912年出生于中国大连。1932年从名古屋高等工业学校毕业之后，进入丰田纺织公司，1943年，转入丰田汽车工业公司。1964年担任常务董事，1970年担任专务董事，1975-1978年担任丰田汽车公司副社长。此后又先后担任丰田汽车工业公司顾问、全并后的丰田汽车公司顾问、丰田纺织协会会长等职务，于1990年去世。著作有，《丰田生产方式》（钻石出版社）等。

『叁』 大野耐一的思考空间

在丰田眼里，没有消极的员工。只要方法正确，员工都能焕发活力。因为，人都希望有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下，发生变化。只不过，时间不同而已。让员工做事情，不求100%的改善或者达到，只要有50%的可能，就开始去行动，在行动中现场现物，持续改善到100%.不要给员工过高的压力和期望，最好只要让他伸伸手就能够到。然后，员工产生一种成就感，进而充实感，大脑才能开始活性化，才能不断地进取向上。
当然，发挥一线员工的智慧进行改善，并不表示改善目标是自下而上，而是每年度公司都有改善方针，从质量、成本、安全等多个角度制定改善目标，然后，把目标层层分解到每个班组。
不愧为“穿着工装的圣贤”，晚年的大野耐一在书中留下了感人的反思：“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”

『肆』 大野耐一的现场管理的目录

推荐序
译者序
再版序言
初版序言
1 君子豹变
2 出现错误，坦诚承认
3 错觉降低效率
4 失败要以眼见为实
5 潜藏在常识中的错觉
6 数学计算的误区
7 不要害怕损失机会
8 限量经营即低成本生产
9 库存减少，半成品反增
10 量产就是低成本的错觉
11 无效率的动作不是工作
12 农耕民族更偏好库存
13 减产也可以提高生产率
14 景气时也应该考虑合理化
15 准时化生产
16 丰田佐吉翁的“自恸化”思想
17 以提高10倍以上的生产率为目标
18 超级市场方式
19 丰田独刨的“看板方式”
20 从巴西工厂学来的换模锻造方法
21 合乎道理才能称为“合理化”
22 机器应该能够随时被停止
23 怎样以低成本生产
24 不引进时下流行的机器人设备
25 工作就是和下属比智慧
26 没有主管的事务现场
27 合理化要不断地进行
28 困境激发智慧
29 成为值得信赖的“亲人”
30 整理·整顿·清扫·清洁·教养
31 改善应该按顺序进行
32 可动率与稼动率
33 生产技术与制造技术的差异
34 成本计算的陷阱
35 “豆沙馅饼”方式
36 降低成本唯有依靠生产现场
37 应以最短时问为标准时间

『伍』 大野耐一的丰田生产方式

1942年丰田纺织解散，大野耐一第二年转到丰田自动车工业株式会社，为丰田创始人丰田佑吉之子、丰田汽车创始人丰田喜一郎效力。
据原丰田工程技术公司董事长堀切俊雄对《中外管理》介绍：第二次世界大战后，丰田曾陷入非常危险的境地，年汽车销量下降到了区区3275辆。
汽车销售不出去，工人开始罢工，而且持续相当长时间，丰田几乎濒临破产。为了挽救丰田，日本银行组成一个银行团为丰田提供资金，但是提出的条件是：解雇3000名员工，经营层全部换班，公司一分为二：丰田销售公司、丰田汽车公司。这等于丰田重新从原点再来一遍。
那时的丰田不但面临资金短缺，还面临着原材料供应不足，而且日本汽车制造业的生产率与美国差距巨大。在如此严峻的现实面前，丰田喜一郎提出：降低成本，消除不必要的浪费。用三年时间赶上美国！否则，日本的汽车产业将难以为继！
“三年赶超美国”，创业者的雄心壮志与迫在眉睫目标让大野耐一这位职业经理人刻骨铭心。由于这样的追赶意识，大野耐一从此把眼睛死死盯住现场管理。他日思夜想：为什么美国的生产率比日本高出几倍？一定是日本存在着大量的浪费！那么如何能找到更好的生产方式呢？ 众所周知，丰田生产方式的两大原则是准时化和自动化。先看看这两个原则的雏形。
关于消除浪费，丰田喜一郎有过这样一种构想，他说：“像汽车生产这种综合工业，最好把每个必要的零部件，非常准时地集中到装配线上，工人每天只做必要的数量。”
大野耐一把丰田喜一郎这个思路应用到汽车的生产现场，形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系。
首先是生产线的整流化：大野耐一学习福特的流水线工作方式，将“以设备为中心进行加工”的生产方式改变为“根据产品的加工工艺来摆放设备”，形成专线生产，并计算出每个产品的节拍时间。所谓节拍时间，即如生产A产品，一天需要480个，一天的劳动时间是480分钟，那么就可以计算出，生产一个A 产品的节拍时间是1分钟。有了这个节拍时间概念，生产线只要按节拍时间持续流动生产即可。节拍时间是TPS中最重要的概念。
其次是拉动式生产。TPS之前的生产方式是生产计划部门把计划发给各个工序。由于各个工序发生故障时间不同，导致有的工序生产的部件多，有的生产的部件少，不仅导致生产线运转不流畅，而且循环往复地造成库存。为了解决这些问题，大野耐一从美国超市的取货受到了启发——其实，大野耐一根本就没有见过美国超市，只是听说而已。但这一点也没有妨碍他的思考和获益——他开始产生了一种没有浪费的流程假设。基于这种假设，大野耐一创造了后工序到前工序取件的流程，从而使推动式生产变成了拉动式生产。最后一道工序每拉动一下，这条生产绳就紧一紧，带动上一道工序的运转，从而消除了库存。

『陆』 大野耐一的现场管理的序言

作为丰田生产方式的创始人，大野耐-先生被誉为“日本复活之父”、“穿着工装的圣贤”。他一生所著并不繁多，本书就是其经典代表作之一。本书语言质朴，没有华丽的辞藻，但生动形象的比喻随处可见。所谓“大道至简”，通过阅读不难体会到先生的良苦用心，他力求用最直接的表达和举例，让每位读者都能充分、准确地理解文中所提概念和名词。战后初期的日本，无论从经济还是技术上，都远远落后于欧美发达国家。但凭借着强烈的追赶意识和逐步完善的科学管理体系，日本仅仅用了20余年，便以制造大国的面貌重新矗立于世人面前。“日本制造”也逐步获得“高品质”的美誉。本书就是来源于那个崛起时代的“日本生产管理教父”的真知灼见。虽然本书成书于1982年，但是对今天正处于从制造大国向制造强国转型的中国制造，仍具有重要的借鉴和指导意义。

『柒』 大野耐一的介绍

大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”大野耐一，1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。

『捌』 求大野耐一的《现场管理》电子书，请发送[email protected]

带来了熟稔而亲切的气息——
一些书本，篮子，眼镜，小照片，只是为了
啊，永远的斗士，啊，无情的兄弟！
犹如一个被征服的城市中的士兵
滑落永恒的戒指。
在泪水中飘此时，就象的板似的倾倒哈哈

『玖』 大野耐一的现场管理的内容

书中讲述的内容正是丰田汽车公司从全球汽车业的不景气及日本汽车业落后于美国同行业水平10倍的困境中脱颖而出、迅速达到世界领先水平过程的全记录，因此，对处于同样境遇的中国企业有很高的参考价值。现在，中内外企业都在进行生产管理改革，“丰田生产方式”很自然地成为一门“必修课”。可是，阅读本书之后发展，现行的“丰田生产方式”与当时的“大野方式”有许多方面已经有所差异，甚至背道而驰，现行的“丰田生产方式”被赋予了更多的日本的文化以及民族精神的内涵，对中国的企业不能100%地适用。因此，本书的最大意义在于使中国的企业以及中国的生产管理者能够看到原始、最朴实的“丰田生产方式”，取其精华，去其糟粕，探索出适合我国国情的管理方法。