流化床锅炉培训计划

㈠ 流化床锅炉工艺流程

循环流化床锅炉的主要组成部分如下：

固体粒子循环主回路包括炉膛、旋风分离器以及回料器；

尾部竖井（包括高温过热器、低温过热器、低温再热器、省煤器以及空气预热器）。

在循环流化床锅炉工艺流程中燃烧及脱硫发生在由大量灰粒子所组成的温度相对较低接

近 850℃的床层内，该温度的选取同时兼顾提高燃烧效率及脱硫效率。这些细粒子或固体粒子

由通过布风板的一次风所产生的向上的烟气流将其悬浮在炉膛中，二次风分两层送入炉膛，由

此实现分级燃烧。

旋风分离器将绝大部分固体粒子从气—固两相流中分离出来后通过回料器被重新送回炉

膛参加燃烧。这样就形成了循环流化床锅炉的主回路。循环流化床主回路的特征为：强烈的扰

动及混合、高固体粒子浓度的内循环及外循环、高固体/气体滑移速度及较长的停留时间，以

上的特点从而为传热以及化学反应提供了良好的外部条件。

循环流化床锅炉对于减少 SO2 污染的良好性能可以描述如下：

循环流化床锅炉燃用煤中所含的硫与氧化后形成的SO 通过与煤灰中的氧化钙或者是与添
加的石灰石反应，从而可以在炉膛内直接脱硫。加入炉膛的石灰石分解形成氧化钙（CaO），

然后于与 SO2 反应生成硫酸钙，如下所示：

CaCO3 CaO + CO2

CaO + SO2 + 1/2O2 CaSO4

该反应的最佳温度约为 850℃～900℃，在较大负荷变动范围内炉膛将控制到 850℃～900

℃。

同时分级燃烧及相对较低的炉膛温度可以最大程度的降低NOX 的排放。

循环流化床的锅炉工艺流程的特点如下：

炉膛内部的强烈混合、床温分布比较均匀

燃料在炉膛内较长的停留时间

将炉膛温度保持在脱去 SO2 的最佳温度

以上的特点可以保证以下性能的实现：

碳的燃尽率较高、脱硫效率较高

低NOX 排放以及较好的适应性
2

㈡ 循环流化床锅炉启停要领

启动
一、接到值长点火命令后，按照以下程序操作：
1、启动引风机、一次风机，增加一次风量，使料层处于流化状态。炉膛控制在100Pa
2、根据料层情况适当加入床料，使床压维持在4 kpa左右。
3、开启供油总门，油控制阀出口压力应大于1.8~~2.0 Mpa。
4、炉膛压力控制投自动。
5、点燃第一支床下启动油燃烧器，调整油枪用风，并且在现场巡视着火情况。
6、油启动燃烧器的油量调节最低值（油压要大于最低油压）。
7、通过燃烧器混合风缓慢增加一次风量，检查火焰稳定性。调节油枪油门开度和油枪风门，控制燃烧器温度不超过600℃
8、 监视汽包水位，保持水位在正常范围变化。
9、 床温升到200℃以上，启动罗茨风机，根据床温上升情况，开启回送装置进口电动风门或关闭溢流灰管放灰门，用循环灰辅助控制床温。
10、 床温升到500℃时，投运埋刮板给煤机少量给煤，根据床温变化情况调整给煤量。启动给煤机的顺序，先启动后置给煤机，正常后启动前置给煤机，给没时始终控制后置给煤机转速大于前置给煤机的转速，用前置给煤机控制给煤量。
11、 点燃第二支油启动燃烧器，按耐火材料厂升温曲线调整燃油量。(控制如实器温度在600~800℃预热床料)
12、要控制锅炉缓慢升温，防止升温过快使金属和浇筑料产生过大的热应力，应控制油量逐渐加大，此时床温升高较快，要密切监视床温温度变化。
13、保持床压4 kpa左右，如床压降低向炉内加床料。
14、待床温升至650℃时，调整给煤机给煤量，同时调整一次风量，根据床温上升情况适当调整控制油量，降低油耗，保持床温稳定上升。
15、当床温上升较慢且有下降的趋势时，可调整控制油量和给煤量。
16、当床温升至750—800 ℃时，可切除第一只燃烧器或两只燃烧器都切除，调整进煤量和风量，循环灰量，保持床料流化，控制床温。
17、切除燃烧器后，关闭供油门截门。
18、切除燃烧器时，应将该燃烧器对应的油枪用风调节门和混合调节风门，切换至下一次风供风，切换过程中应保持床料的流化状态。
19、燃烧稳定后，通过冷渣器的运行或添加床料的手段，维持流化床床压在4～4 ..5kpa左右。此时可投入排渣自动。
19、当锅炉出力达到30T/H以上时可启动二次风机，调整二次风量和引风量，维持炉膛负压在100Pa左右、根据负荷上升情况调整一、二次风量和给煤量。
20、点火过程中，注意各部膨胀指示的指示，如有异常，应查明原因及时消除。一般记录时间为：
点火前记录一次
汽压升至：0.3~~0.5 MPa 记录一次
1.5~~2.0 MPa 记录一次
3.5~~3.82 MPa 记录一次
21、燃烧稳定后半小时投入电除尘器运行。
二、点火操作程序的补充规定：
1、在点火前检查点火系统，发现问题及时反馈到热工车间。
2、在满足以下条件时，应使用程控点火：
1）风量必须达到5000m3/h时方可启动燃烧器。
2）没有启动燃烧器故障信号。
3）没有吹扫准备信号。
4）没有油枪关阀故障信号。
3、如果以上条件满足，但仍不能实现程控点火，应立即找热工人员处理。
4、如果程控设备，暂时不能恢复程控点火时，应请示值长是否使用就地点火。
5、如使用就地点火，在点火成功后，为防止高压线圈和点火枪烧毁，必须马上使点火按钮复位，并退枪。
停炉
1、接到值长停炉命令后，应对锅炉进行全面检查一次，将设备缺陷详细地记录在缺陷记录薄内，同时通知车间领导和检修人员。
2、凡需停炉后长期备用或大修时，需将原煤斗中的煤燃烧完，以防止煤在其中结块和自燃。
3、冲洗对照一次水位计，保证其工作稳定性，并根据负荷情况将给水自动改为手动。
4、上述工作完成后，司炉组织本炉人员按停炉操作顺序进行停炉操作，并填好停炉记录。
停炉程序：
1、逐渐减少燃料量和风量输入，当负荷降至50％时，关闭给煤闸板，给煤机刮板内煤走完后停止给煤机运行，然后停止二次风机运行，关闭风门挡板，将自动改为手动，解列连锁，维持水位。
2、当负荷降至20％时，开启对空排汽门及Ⅰ、Ⅱ级过热器及和包墙过热器疏水门。
3、当床温降至500℃以下时，停止高压风机、床温400时℃停止一次风机、5分钟后停止引风机，关闭风量控制挡板。
4。负荷到零关闭主汽门。
5、整个停炉过程中，保证承压部件的壁温<50℃/h的速率进行降温。
6、主汽门的关闭根据汽机需要是否关闭，当连接蒸汽母管截止门关闭时，应联系汽机开启该连接母管截止门前疏水门。
7、停炉后根据汽压、汽温的降低情况及时关闭排汽门和疏水门，以保证锅炉不急剧冷却。
8、关闭各汽水取样门，加药门。
9、停止电除尘器运行。
10、停炉后将汽包水位上至最高可见水位，同时开启省煤器再循环门。
11、停炉后再进行一次全面检查。
12、停炉后要加强监视床温，床温有升高趋势时，可开引风机和一次风机加强通封，待床温下降后停止风机。
13、停炉后，停止冷渣器等附属设备的运行。
紧急停炉的程序：
1、 立即停止给煤、停止二次风机、高压风，一次风，引风机。
2、 若受热面爆管，则引风机不停，关小引风机的挡板保持炉膛负压。
3、 根据事故情况，维持汽包水位，若严重缺水，严禁向锅炉进水。
4、 若水冷壁（包括蒸发管），高温省煤器管损害，应立即将床料放掉。
5、 其他操作按正常停炉进行。
6、
停炉后的冷却

1、停炉备用的锅炉只需自然冷却即可。
2、停炉6小时内，应紧闭所有人孔门和烟道挡板，以免锅炉急剧冷却。
3、停炉6小时后，打开烟道挡板逐渐通风，并进行必要的上、放水工作。
4、当压力降至0.2 Mpa，应开启空气门，炉水温度降到80℃，可将炉水排掉。
5、当需要紧急冷却时，则允许在关闭主汽门8—10小时后启动引风机，微开挡板进行冷却，并增加上、放水的次数。
6、停炉12小时，逐渐开大引风机的挡板，有必要时可以将床料全部放尽。
7、停炉需紧急冷却由总工程师批准方可执行。
8、在锅炉汽压尚未降至零或电动机电源未切断时，不允许对锅炉机组不加监视。
9、停炉冷却过程中，严密监视汽包上、下壁温差不能大于50℃。
停炉注意事项：
1、 停炉10小时内，应注意监视排烟温度的变化，如有不正常上升，应立即进行检查并做相应的处理。
2、 停止上水后，应立即开启省煤器再循环门，保护省煤器。

㈢ 流化床锅炉起炉一直到并气的步骤要简单全面的概括

一、锅炉点火应在得到值长的命令后进行，（大修后的锅炉应由厂总工程师批准方可启动）。
二、启动引风机，待电流恢复正常后，启动一次风机，调整引风量、一次风量使炉料开始流化，炉膛负压控制在100Pa左右；
三、先启动空压机，再启动点火油泵（每次投油前必须按本顺序操作，防止发生事故），调节点火油枪前油压在0.3~0.4Mpa，再调整点火燃烧风，混合风风门，投入点火器，开启油枪油门点火；
四、依次点燃两侧油枪，调整油门、燃烧风风门和雾化用压缩空气门，逐渐加大风量，保证燃烧良好；
五、待床温升至450℃左右时，开始少量给煤，同时打开送煤风门，当床温升高至800℃并继续往上升时，床料着火，可适时停止油枪，调整给煤量和风量以控制床温，待床温升至900℃并能稳定在900±50℃时，点火阶段结束。
注：
①若点火不着或熄火，立即关闭进油门，停止供油，同时增大引风量，通风5分钟后重新点火。
②点火1小时属于预热阶段，目的是使锅炉缓慢升温，防止产生过大热应力，因此油量应逐渐增大，不可升温太快，1小时后，将油枪油量加大，保持烟气温度在700~800℃之间，此时床温升高较快，要密切监视床层温度变化。
③调整一次风阀门，保证床内燃烧所需风量。停油后不要立即关闭流经燃烧室的各股风量，维持燃烧室通风降温，防止油喷嘴燃烧高温蓄热而烧坏，当燃烧室温度降至300℃以下时，再关闭雾化风，燃烧风、混合风。
④根据汽压、汽温的变化，及时关闭疏水门以及减温器投入。
⑤符合并炉条件，进行并炉操作，逐渐增加负荷，关疏水门、排汽门。
⑥撤油枪20分钟后，且排烟温度达到100度以上时，将电除尘电场投入。
⑦当锅炉出力达40%以上时，可启动二次风机，调整上、下二次风量和引风量，维持炉膛负压在—100Pa左右。
⑧点火过程中，注意各部膨胀指示器的指示，如指示异常，应查明原因及时消除。
⑨将点火到并炉增加负荷过程中的主要操作和发现的问题详细记录在运行日志内。
⑩锅炉点火至床温正常，一般在4小时左右。
第四节 锅炉升压
一、在升压过程中，应注意调整燃烧，保证炉内温度均匀上升，承压部件受热均衡、膨胀正常。
二、在升压过程中，严禁关小或关闭过热器出口联箱疏水门或对空排汽门赶火升压，以免过热器过热损坏。
三、在升压过程中，随着压力升高，逐步开启过热器向空排汽门，严格监视过热蒸气温度和过热器壁温，使过热蒸气温度不得超过额定值450℃，壁温不得超过其金属允许承受的温度。
四、在升压过程中，省煤器再循环门，必须进水时关闭，不进水时开启。
五、在升压过程中，应经常监视汽包水位的变化并维持正常水位。
六、在升压过程中，应利用膨胀指示器监视各承压部件的膨胀情况，如发现异常，应停止升压，并查明原因，在故障消除后，继续升压。
七、升压过程中的操作：
1、当升压至0.15~0.2Mpa时，关闭空气门，冲洗水位计。
2、当压力升至0.25~0.3Mpa时，通知热工人员冲洗压力表管校压力表，注意汽包水位，定期排污一次，联系汽机开锅炉主汽门旁路门进行暖管，当压力升至0.6~0.7Mpa时全开主汽门，关闭旁路门。
3、当压力升至0.3~0.4Mpa时，保持压力通知检修对检修后的法兰、人孔、手孔等处螺栓热紧。
4、当压力升至0.8~1.0Mpa时，投入连排。
5、根据蒸汽温度情况关闭疏水门。
6、当压力升至2.5~3.0Mpa时，定期排污一次。
7、当压力升至4.0~4.5Mpa时，冲洗汽包水位计，通知化学化验汽水品质，并对设备进行全面检查，调整过热蒸汽温度，准备并炉。

四、锅炉并炉的条件
1、锅炉设备运行正常，燃烧稳定。
2、过热蒸汽压力稳定，并略低于母管压力0.05-0.1Mpa。
3、过热蒸汽温度稳定，并保持在410℃以上，但不可超过450℃。
4、汽包水位在－50mm。
5、蒸汽品质合格。
五、锅炉并炉的操作步骤：
1．并炉时，应注意保持汽温、汽压和汽包水位，在并炉过程中，如引起汽轮机的主汽温度急剧下降或发生水冲击或管道剧烈振动等异常时，应立即停止并炉加强疏水，待恢复正常后，重新并汽。
2．并炉由班长指挥，派专人操作，密切监视当时的汽压、汽温情况。
3．主汽温度在430℃以上，且能保持汽温稳定时，可依次关闭所有疏水门和对空排汽门。
4．并炉后，逐渐增加负荷，速度控制在3－5t/min，当负荷达到60%时，可将水位、汽温、汽压自动投入，并观察自动调整的运行情况。
5．并炉结束后，应对锅炉机组进行一次全面检查，并将点火至并炉过程中的主要操作及所发现的问题，记录在有关的记录薄内。

㈣ 35吨循环流化床锅炉教学文件或视频

表示该锅炉的额定蒸发量为每小时35吨，例如：UG-35/3.82-M1型锅炉，UG表示生产厂家，35表示额定蒸发量，3.82表示额定压力，M表示设计煤种，1表示设计序号。

㈤ 如何做流化床锅炉，床温的控制方案，请高手指点

床温控制方案这问题有点复杂，
也就是最难得就是考虑煤质和一次、二次风相连比，
第二：罗茨风机调整是根据控制返料灰与床温关系
第三：炉膛负压、一次、二次风根据床温调整整体炉膛温度
第四：注意调整炉膛温度时注意返料灰
第五：锅炉放渣
第六：以上五条相互相连。互相影响！

好了给你参考一下

2 循环流化床床温特性分析
影响床温的可调因素主要有给煤量、一次风量、二 次风量、炉底排渣量等。其中影响最大的是给煤量*（煤质）和一 次风量
2 ． 1 给煤量与床温
给煤是影响床温最主要最直接的因素之一， 给煤量 对床温影响存在巨大的滞后性 ， 这个特性增加了床温调 节 的难度。 启动 中开始投煤或增加燃料升负荷过程中，由于燃 料颗粒投入后不能即时着火， 加之炉膛内床料量巨大， 并不能引起床温升高， 而是存在很大的延时。运行中发 现这个滞后时间是很长的， 开始投煤时甚至有超过 2 0分 钟的滞后时间，高负荷运行中也会有一分钟以上的滞 后， 也就是说开始投入煤燃料时 2 0分钟后床温才开始上 升 ， 这个过程中甚至会出现有床温下降的趋势。在这个 过程中如果连续投入煤粉会造成床料 中可燃物积存过
多， 达到着火点后引起爆燃， 床温迅速升高且无法控制。 同时床温升高导致可燃物迅速燃烧消耗 ， 可燃物浓度迅 速下降 ， 又会导致床温大幅下降， 从而床温大幅波动。
锅炉在协调变负荷过程中也存在这个 问题 ， 这给锅炉运 行人员及 自动控制系统造成了很大困难， 很难将床温控 制在允许范围之 内， 床温很容易超过设计温度。另外给 煤机给煤量不稳定也是造成床温波动的直接影像因素 ， 运行中应密切关注。
2 ． 2 一次风与床温
循环流化床 中的一次风有两个作用， 一是作为流化 用风， 二是作为燃烧用风。相应地一次风对床温的影响 也有两个方面， 风量大 ， 烟气从密相区带走的热量也多， 造成床温下降； 风量大， 气固紊合更加剧烈 ， 提供给碳粒 燃烧的氧量上升 ， 燃烧放热量增加 ， 造成床温上升 。这 是两个相反的趋势， 同样一次风量不足对床温的影响也 有两个方面， 特别是煤多风少时， 燃烧不良， 密相区燃烧 放热降低， 造成床温下降【 4 】 ； 如果此时误判为缺煤而继 续加大给煤 ， 会使床温进一步下降。再加大一次风量 ， 积存燃料迅速燃烧放热就会引起床温迅速上升 ， 无法控 制导致超温及床温大幅波动。 现场控制系统设计一次风量通常跟随随给煤量 的 变化而变化 ， 合适风煤配比在运行调节 中非常重要 ， 运行中发现大部分情况控制系统能够保证合理的风配比， 这种情况下增加一次风量能够降低床温 ， 适当减少一次 风量能够提高床温。 而且相对于给煤调节， 一次风量对
床温影响滞后性要小很多 。
2 ． 3 氧量与床温
氧量变化可反映炉内燃烧工况， 所以可以做为床温 调节的重要依据 ， 并且其滞后性 比给煤调节床温的滞后 要小， 可提前反映给煤调节的趋势， 一般当给风不变 ， 氧 量降低时， 说明此时给煤过大， 会出现缺氧燃烧而使床 温降低， 应减少给煤以稳定床温， 反之亦成立。
3 床温手动调节方法研究
3 ． 1 点火过程中床温调节
点火启动是循环流化床锅炉运行的薄弱环节， 大部 分设计床温达到 6 0 0℃以上时才允许投煤。这是由于床 温较低， 投入燃料颗粒达到着火点的时间很长， 如果连 续投煤会导致床上可燃物浓度大增 ， 床温不增反降 ， 一 旦着火燃烧又会发生爆燃导致床温急剧升高 ， 所 以开始 投煤应在投入一定量煤后停止给煤， 待床温有上涨趋势 时， 确定煤 已着火再继续给煤以防止可燃物积存过多爆 燃 ， 此方法可反复几次以控制床温稳定上升。
3 ． 2 低负荷下的床温调节
一
般循环流化床锅炉在 4 0％负荷 以下运行时 ， 一 次风量保持在设计最低风量运行 ， 此阶段需要逐步提 高床温至额定值 ， 所以在风量一定的情况下提高床温 只能通过增加给煤实现， 实际运行中此阶段床温滞后 性依然很大 ， 给煤 不当很容易 引起床温大幅波动。所 以建议采用少量多次的给煤方法来提高床温 ，每次少 量增加给煤待床温稳定后再继续增加给煤 ，以保证床 温缓慢上升至额定值 。
3 ． 3 高负荷下的床温调节
高负荷阶段床温较高， 床温滞后性相对较小 ， 且一 次风量一般可投入 自动控制， 自动控制下一次风量跟随 燃料量增长而增长， 此阶段可以通过调整一次风量偏置 的大小控制风煤量配比的方法调整床温 。变负荷时应 密切关注一次风跟踪情况 ， 必要时手动控制一次风量 ， 严格遵循先加风后加煤 ， 先减煤后减风的原则。
3 ． 4 带外置床的锅炉床温调节
带 有外置床 的循环流化 床机组有一部 分 回料属 于低温回料 ， 这种形式的机组床温调节相对简单 ， 可 以通过调整低温会料量 的大小来调节床温【 5 ] ， 但调节 过程中应注意外置床内受热面金属温度的变化 ， 防止 温升 过快 。

㈥ 求循环流化床锅炉培训视频教程

到网络文档看看吧
资料挺多的
也有幻灯片

㈦ 求循环流化床锅炉操作规程

我这有35T、40T、65T、75T，就是没有听说有70T的锅炉 你要哪种型号的锅炉呀？？？

㈧ 75吨流化床锅炉运行班长申请报名

75t/h采用床下热烟气点火启动方式.采用水冷布风装置是十分必要的,其结构包括水冷布风板和水冷风室.前墙水冷壁管的一部分弯曲延伸构成布风板的水冷管,在水冷管鳍片上开孔,安装风帽,风帽与布风板由耐火混凝土浇注料固定.水冷布风板以下,为等压水冷风室,布风板上的水冷管向下弯曲90°,构成等压风室后墙水冷管,前墙水冷壁向下延伸与后墙水冷管汇集到下联箱,形成等压风室倾斜底板的水冷管.流化床锅炉炉膛两侧墙水冷壁延伸至布风板以下,构成水冷等压风室的两侧墙水冷壁.水冷等压风室的前墙与等压风室相连的热风管道,都要在钢板外壳的内侧焊上销钉,然后,依次敷设一定厚度的绝热耐火层

㈨ 流化床锅炉的培训系统

随着工业锅炉的大型化，其控制系统也越来越复杂。同时对工业锅炉操作人员的要求也越来越高。操作人员除需要熟悉操作规程外，还需要快速处理运行当中出现的各种故障。锅炉仿真培训系统不但提供常规的操作，也提供大量的现场常见故障，供操作人员进行反事故的演习，以提高他们的操作技能和故障处理能力。 “锅炉仿真培训系统”提供了多种以图形方式动态显示数据的方法，包括数据表格、动态曲线、流程图、直方图等，显示锅炉各部位的热力参数，如压力、温度、流量、水位等。
通过流程图上显示的锅炉的主要系统图，便于学员熟悉锅炉的各种系统和流程。此外在系统图上还可以显示各个部件的热力参数，使学员一目了然的了解锅炉在运行中各处的压力、温度、流量等参数。
运行人员通过计算机显示屏上DCS操作系统，可以与现场相似的方式观察锅炉的各主要参数和设备状态。
动态曲线可以用来显示锅炉主要热力参数随时间的变化，例如主汽温度、汽包水位、炉膛负压随时间的变化曲线，以便于运行人员了解自己的操作效果，并可以进行趋势分析。 运行人员可以通过DCS的控制，实现对锅炉运行状况的控制。也可以通过流程图上的各种阀门、挡板，对它们进行仿真操作（开、关、开大、开小），以实现同一目的。
1. 工况选择和保存功能
系统事先存储了各种典型工况的数据，如冷态启动工况、热态启动工况、额定负荷工况等，根据不同的目的，指导员可以选择某个工况开始培训。在运行过程中可以把当时运行的工况保存下来，供以后启动时调用。
2. 冻结与解冻功能
在运行过程中，根据培训的需要可对运行中的工况进行冻结，也即暂时停止模型的运行。这便于观察当前运行工况，并进行详细的分析。在系统处于冻结状态时，可根据需要进行各种操作，操作完成后可通过解冻命令，继续模型的运行。
3. 加快、减慢仿真过程
对于本来变化缓慢的过程，例如升温过程，本来需要4个小时，采用实时仿真就得花4个小时。若采用快速仿真方式，以实际1秒钟的时间来仿真10秒钟的过程，即加速10倍，则4小时的过程可以缩短为24分钟，这就是所谓的超实时仿真。而对于本来变化迅速的过程，例如爆管后的过程，几秒种内锅炉的参数大幅度的波动，学员来不及细看就过去了。为了让学员能仔细观察全过程，可以采用减慢仿真速度的办法，即用实际1秒钟时间，仿真0.1秒钟的过程，即减慢10倍。这样几秒钟的过程，延伸到几十秒钟，就容易观察得多了，这就是欠实时仿真。超、欠实时仿真的时间比例是可以根据需要由指导员进行设置。
4. 回退功能
在系统处于冻结状态时，根据需要可退回前面某个时间的状态，重新开始解冻运行。
2.6 追忆功能
在系统运行过程中，系统会自动按照一定的时间间隔保存过去一段时间的历史工况。在系统处于冻结状态时，可以选择以前的某个时间，将学员的操作和参数变化重新演示一遍，有利于分析学员原来的操作状况。
5. 故障设置功能
“锅炉仿真培训系统”最大的优点，是可以设置各种故障。利用这个功能，“锅炉仿真培训”可以对学员进行训练，这在实际运行中几乎是不可能做到的。
锅炉是压力容器，一旦发生事故，往往会造成严重后果，甚至炉毁人亡。而有些事故，运行人员可能很少遇到，平时难以有练手的机会，一旦事故发生，往往难以迅速应付。事故处理的培训，确实是“养兵千日，用兵一时”。有了事故处理的培训，才可能在真正出现事故时能够从容应对，迅速处理，而不至于手忙脚乱，处置不当，延误了处理的时机，甚至使故障扩大化。
循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。
1 发生爆燃的几种情况
锅炉爆燃是由于炉膛内可燃物质的浓度在爆燃极限范围内，遇到明火或温度达到了燃点发生剧烈爆燃，燃烧产物在瞬间向周围空间产生快速的强烈突破。以下介绍几种循环流化床锅炉易发生爆燃的情况。
1.1 扬火爆燃 、
如果压火时燃料加得多或停的晚，使压火后床料内燃料的含量过多，这时燃料中的碳在缺氧状况下不充分燃烧产生大量的CO，同时燃料在炉内高温干熘挥发出甲烷、氢等可燃性气体。由于压火后床料表面温度降低，这些可燃性气体遇不到明火，便在锅炉炉膛内积聚。扬火时，随着风机的启动，床料开始流化，高温的床料从下面翻出，这时可燃性气体与明火接触，瞬间发生燃烧，如果可燃物的浓度在爆燃极限范围内，就会发生爆燃。个别司炉工在扬火时怕床温降得过快造成灭火，在启风机前先加入少量的燃料，新进入炉膛的燃料不但会挥发出可燃性气体，同时会有大量的煤粉参与燃烧，这样不但会增大产生爆燃的机率，还会加剧爆燃的强度。
1.2 大量返料突入爆燃
循环流化床锅炉都有物料循环系统。循环流化床锅炉运行时，大量固体颗粒在燃烧室、分离器和返料装置等组成的循环回路中循环，一般循环流化床锅炉的循环倍率为5~20，也就是说有5~20倍给煤量的返料灰需要经过返料装置返回燃烧室再次燃烧，循环物料是直径在0.1mm左右的细灰，有很好的流动性，在返料风的吹送下，连续不断地进入炉膛。运行中如果返料风过小，返料器内的物料就会停止流化或流动，从而造成返料器堵塞，细灰会在返料器内堆积，当细灰积累到一定时，细灰在自身重量的作用下产生流动或者由于操作调整增大风量使物料再次流化，这时成吨的细灰在短时间内进入炉膛。由于细灰的表面积大，此时返料风与空气快速混合充满炉膛，且细灰中一般含有20%左右的碳，在炉内高温环境下极易发生爆燃。
1.3 油气爆燃
流化床锅炉一般采用柴油点火，点火过程中因为油中的杂质、点火风的调配、油压太低等因素常会发生油枪灭火。灭火后，如果没及时发现、关闭油阀，被雾化的燃油会继续喷进炉膛内，这样从炉膛到尾部烟道甚至到烟囱出口都充满了油雾。这时如果再次点火或遇到其它明火，就会产生整个系统的爆燃。
2000年8月19日5点14分，平煤集团公司一自备电厂的35t/h循环流化床锅炉开始点火，油压在1.2~1.6MPa时，两支点火油枪雾化着燃油喷燃进入炉膛，450~500mm厚的底料开始流化预热，5点24分，即点火10min后，发现床温开始下降，司炉工检查发现两支点火枪已熄火，立即又用火把再次点火，随后就发生了炉膛内及燃烧系统爆燃和炉门窜出火舌伤人的事故。
事后检查发现，锅炉保温少部分振脱，密封与膨胀缝部分发生泄漏，由于正压大的作用尾部烟道的麻石块振掉，造成烟风系统短路，需进行停炉处理。
事后分析产生爆燃的原因有以下几方面：
（1）司炉工责任心不强。点火前没有认真试验点火枪的雾化情况，在发生点火中断的情况下，没进行认真检查处理而再次点火，是造成炉膛内超标的油烟浓度遇到明火发生爆燃事故的直接原因。
（2）点火风的调配不适与油压太低，造成喷油中断灭火，灭火后没有及时发现或发现后没有采取措施再次点火而发生爆燃的原因。
（3）油枪雾化不良，喷咀堵塞，油燃烧不充分，炉膛内有大量的油蒸汽。
所以，这次爆燃是由油枪供油中断灭火，大量油气充满燃烧于烟风系统中，可燃气体温度达到了燃点，遇到明火发生的剧烈爆燃。
1.4 烟道内可燃物再燃
在循环流化床锅炉运行中，有时可能发生烟道内可燃物再燃事故，这时会出现以下现象：排烟温度急剧增加，一、二次风出口温度也随之升高，烟道内及燃烧室内的负压急剧变化甚至变为正压；烟囱内冒黑烟，从引风机壳体不严处向外冒烟或向外喷火星等。
出现这种问题的原因主要有：燃烧调整不当，配风不合理，导致可燃物进入烟道；炉膛负压过大，将未燃尽的可燃物抽入烟道；返料装置堵灰使分离器效率下降，致使未燃尽颗粒填接进入烟道。
2 爆燃的预防
针对以上几种常见爆燃发生的原因，循环流化床锅炉操作中应采取下列措施防止爆燃。
（1）扬火时一定要先启动引风机通风5min后再启动送风机，以保证炉内积聚的可燃性气体排出，防止遇到明火。
（2）锅炉压火时一定要先停止给煤。当床温趋向稳定或稍有下降趋势时，再停送风机，防止压火后床料内煤量太多，产生大量可燃性气体及干燥的煤粉。
（3）压火后，扬火前尽量避免有燃料进入炉内，不可在扬火时先给燃料后启风机。
（4）当运行中发生返料堵塞存灰较多时，通过放灰系统将灰放掉。
（5）点火过程中如果发生油枪灭火，应先关闭油阀，保持风机运行通风5min后，再次点火。
（6）点火过程中，如果油枪喷咀堵塞，油枪雾化不良，导致床温上升困难，达不到加煤温度，应停止点火，对油枪喷咀进行清洗或更换后再点火。
（7）点火过程中，一定要控制好加煤量，一般总加煤量不能超过床料量的20%。
（8）如发现烟温不正常升高时，应加强燃烧调整，使风煤比调整到合适的范围内；若是由于返料装置堵灰造成的应立即将返料装置内的堵灰放净；若烟道内可燃物再燃烧使排烟温度超过300℃以上，应立即压火处理，严密关闭各人行孔门和挡板，禁止通风，然后在烟道内投入灭火装置或用蒸汽进行灭火，当排烟温度恢复正常时可再稳定一般时间，然后再打开人行孔检查、确认烟道内无火源并经引风机通风约15min后方可启动锅炉。