注塑生产培训计划

1. 要求大一学生能写的模具设计与制造专业导论

随着高新技术产业的发展，模具技术对模具行业技术人员的素质和能力要求越来越高．而我国目前在模具专业人才的培养模式上存在误区：一是重理论，轻实践；二是教学与生产岗位脱节，导致学生毕业后还需要接受工厂较长时间的再培训，延缓了上岗的时间。面对模具制造与加工业对“零距离”应用型人才的迫切需求，改革现行的课程体系、教学内容和教学方法，已势在必行。为此，我们近年来进行了—些探索与实践。
一、改革培养模式，确立正确的培养目标
思想观念的转变是一个根本性的转变。要进行专业教学改革，就必须要以教育思想、观念改革为先导，摒弃传统的教学理念和方法，把理论与实践、教学与生产紧密地结合起来，确立正确，的培养目标和培养模式。为此，我们做了二个方面的工作：一是成立了以专业教师、省内模具行业知名专家和大型模具厂·，家代表为主的专业指导委员会，用以指导专业的发展方向。指委会成员参与培养方案、教学计划制定，实验室和实训基地建设、师资队伍、教材建设的指导；二是组织专业教师到兄弟学校、20多个模具厂家现场参观考察，了解高职模具专业的办学特点、岗位能力、要素和岗位需求情况；三是组织教师对高职教育与中专、普通本科教育在办学性质、培养目标、教学内容、课程设置等方面进行讨论，弄清专业的目标定位，通过考察参观和学习讨论，大家认识到：高职教育有着特殊的内涵和特征，既不能把它办成本科教育的“压缩饼干”，也不能把它办成中专教育的“延伸”，要根据模具专业技术领域和职业岗位(群)的要求，培养理论知识适度，技术应用能力强，服务于生产、建设、管理第一线的高等技术应用性人才。学生动手能力强应是高职教育的显著特征，应以“对准岗位设课程，对准实践抓教学”的思路来设计学生的知识、能力、素质结构和培养方案，切实抓好课程设置、教学内容、教学方法等方面的改革，建立特色鲜明的高职人才培养模式。
二、改革课程设置和教学内容，构建技术型教学体系
1．改革课程设置
根据模具专业培养目标要求，从课程内容的基础性、学生综合能力的发展和生产岗位的需要，我们通过认真调查、专家认证，在教学计划、课程设置、教学内容及教学质量评价体系等方面做—了调整与改进，减少了一些课程上的理论重复，将一些理论知识有机地融人到实践教学中去。采取“精简、融合、重组、增设’’等方式，设置了《机械制图》、《机械原理》、《五金模具设计与制造》、《塑料模具设计与制造》、《综合实训》等主要专业技术课程，突出了专业的针对性、实用性和先进性。在教学．计划的安排上，将理论课与实践课的比例由原来的1∶0.8调到1∶1，加大了实践教学比重。在质量评价中，实践课与理论课同等对待，实践技能考核不及格的不予毕业，从这些硬性措施上保证了课程改革的落实。
2．推行模块式教学
模具技术的发展对模具行业技术人员的素质和能力提出了更高的要求，为在教学内容的改革上直接反映出模具专业内涵的多样化和技术发展要求。我们打破了“先学基础理论再进行实践实习”的传统教学方法，大力推行模块式教学方法，把能力培养贯穿于教学过程的始终，把知识的传授与技能的培养紧密结合起来。将整个教学内容分为两大模块，即教学内容模块和综合能力模块(见图1)。模块确定后，对每一模块又提出具体要求，这样，专业针对性明显增强．学生对专业学习目的更为明确，学习的积极性大大提高。

(1)模具设计模块的要求：能运用常规设计手段和专业模具设计软件进行中．等复杂程度的冲压模具、塑料模具设计；同时能进行模具制造成本核算。
(2)模具制造模块的要求：①普通机械加工模块。能熟练地编写模具零件加工工艺规程．并能熟练地使用普通机床加工出合格的模具零件；②数控编程加工模块：能熟练地使用手工方式和 CAM方式编写数控加工程序，并能熟练地操纵数控机床加工出合格的模具零件；③模具特种加工模块：能合理地选择电极材料并设计、制造出合格的电极，并能熟练地使用电火花成形机床及线切割机床加工出合格的模具零件；④模具装配调整模块：熟悉模具装配、试模、调整及维修的全过程，能熟练地使用模具钳工常用机械设备、辅助设备和相应的工装、工具进行模具装配，具备在现场分析、处理模具加工与装配工艺问题的能力。
为提高学生的综合能力，我们还专门设计了职业综合能力模块，采用启发式、讨沦式、案例式、现场教学等方式进行，提高学生的综合素质能力，以满足模具专业内涵的多样化和模具行业就业技术发展的要求。学生毕业后能从事模具设计、模具生产管理及模具企业管理工作。
3．强化实践教学
过去讲课．习惯于从书本到原理，要学生死记硬背原理和操作要点。而现在变单一“灌输式”为现场教学、案例式教学、讨论启发式教学．边讲边练，凡是能在现场组织教学的，绝不在教室用黑板和挂图讲解，而在模具实训中心、实验室等实习实训场地进行教学。使学生对所讲述内容有完全的了解和真正的认识，促使学生将所学理论与实践紧密地结合起来．以实践巩固理论，以理论指导实践，同时结合职业技能鉴定进行训练，使学生通过训练、经过考核考试获得相应的职业资格证书。在训练中，我们采取了“三层次”的实训教学法(见图2)；即基本技能训练、专业技能训练、综合能力训练。三个层次循序渐进．由简单到复杂，由单项操作训练到综合系统设计。每—层次都贴近工厂工程实际，、例如，技能操作实训就是让学生在初步掌握机械加工理论知识后，在教师的指导下进行的多种实训，主要包括普通机械加工(铣、磨、钻、车、刨)、模具特种加工(线切割、电火花)，通过实训，使学生能独立使用—上述加工方式加工出合格的模具零件和产品．同时在实训中以工厂的标准和要求对学生进行管理，使学生在掌握技术的同时，也通过了岗前培训，毕业时能独立操作，做到“零距离”上岗。

三、加强两项建设，把改革落到实处
师资队伍建设和实验实训基地建设是搞好教学的必要条件和教学改革顺利进行的重要保证，为此，我们加大了投入力度，保证了两项建设的落实到位。一是加强了师资队伍建设，改善了师资队伍结构。要培养造就一大批高素质的新型劳动者和模具人才，就需要有一支职业道德水平高，业务精通，专．业技能过硬的师资队伍。近年来我们通过培训、引进、聘用等方式，基本建成了一支适应形势发展和专业结构合理的“双师型”教师队伍。例如，该专业有专职教师34人，其中副教授以上职称教师12人，中级职称18人，硕士4人，“双师型”教师24人，“双师型”教师比例为 71％，基本上满足了教学的需要；二是加强实验实训基地建设。实训基地建设是实践教学的主要场所，实训基地建设的好与差，直接影响到人才培养质量的高与低。因此，我们把基地建设作为专业建设的大事来抓，共投入资金1000多万元用于实验设备和基地建设。建有实训大楼两栋，建筑面积为3600平方米，有实验室6个，即数控、特种加工、机加工、钳工、焊工‘、注塑实验室等。实训中心配有档次较高的加工中心和数控车、铣、磨、线切割等各种加工设备100余台和模具设计专用机房5个。同时还通过厂校合作办学的形式将湖南长丰集团汽车制造厂、湖南跃进机械厂、广东龙记集团、富士康集团等11家大型企业作为我院固定的实习基地、每年可接纳实习生300余人。这些企业参与教学计划和培养方案的制订，为学生提供现场教学与实习场所，安排有实践经验的工程技术人员担任兼职教师，学生在企业学到了技术，得到了锻炼，真正实现了“双赢”的目标，今年泰格林岳纸集团、广东龙记集团公司一次性接收该专业毕业生160余人。2005年 10月该专业经专家评审确定为省级教改试点专业。

望采纳

2. 注塑领班本职位需要公司安排哪些培训内容或自己的需求请例举

首先肯定是安全培训，有证书的。行车也叫天车证，其次就是一些基本的现场管理的培训和专业技能的培训了。

3. 有什么关于注塑机方面的入门书籍。另外也附上些关于注塑方面学习的系统书籍。谢谢、

这是我平常收集的资料，希望对你有所帮助。
注塑机维护保养注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。
要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。
为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。
本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。
塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。
1.1 注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
1.2 注塑机的结构
注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
1.4 注塑机的操作
1.4.1注塑机的动作程序
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
1.4.2.1注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
1.4.2.2预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的"留涎"现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
1.4.2.3注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
1.4.2.4 注射速度的选择
一般注塑机控制板上都有快速-慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
1.4.2.5 顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
1.4.2.6 温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
1.4.2.7 合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或"差一点点"未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
1.4.2.8 开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
1.4.3 注塑工艺条件的控制
目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。
1.4.3.1 注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
1.4.3.2 注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序控制
采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序控制
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。日本制钢所N-PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。
1.4.4 注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
1.4.4.1 原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
1.4.4.2 嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多 显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
1.4.4.3 机筒的清洗
新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
1.4.4.4 脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
1.5 注塑机操作过程注意事项
养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。
1.5.1 开机之前：
（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
1.5.2 操作过程中：
（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。
1.5.3 工作结束时：
（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。
1.6 注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

4. 如何做好注塑车间管理

1、制订计划

计划是任何经济管理工作的首要职能；是一切现代化大生产的共同特点；是各项工作的指南；是动员和组织企业职工完成用户需要的产品的重要工具。

车间管理的计划职能首先是制订整个车间的活动目标和各项技术经济指标，它能使各道工序以至每个职工都有明确的奋斗目标，能把各个生产环节互相衔接协调起来，使人、财、物各要素紧密结合，形成完整的生产系统。

2、组织指挥

组织指挥，是执行其他管理职能不可缺少的前提，是完成车间计划，保证生产，使之发展平衡，并进行调整的重要一环。

车间组织指挥的职能：一是根据车间的目标，建立、完善管理组织和作业组织，如管理机构的设置，管理人员的选择和配备，劳动力的组织和分配等。

二是通过组织和制度，运用领导艺术，对工段、班组和职工进行布置、调度、指导、督促，使其活动朝着既定的目标前进，使相互之间保持行动上的协调。

3、监督控制

监督就是对各种管理制度的执行，计划的实施，上级指令的贯彻过程进行检查、督促，使之付诸实现的管理活动。控制就是在执行计划和进行各项生产经营活动过程中，把实际执行情况同既定的目标、计划、标准进行对比，找出差距，查明原因，采取措施的管理活动。

拓展资料

一、简介

车间管理(Workshop management)是指对车间所从事的各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的一系列管理工作。车间管理的主要任务是:健全车间生产组织、合理组织生产、完善车间管理制度等。

二、特性

(一)车间管理属于内向型管理。

车间管理是以生产为中心的企业管理形态，是企业内部执行生产任务的单位，它以单纯完成厂部下达的生产计划为目的，只需要通过具体的生产活动来保证企业目标和计划的实施，一般不需要直接对外发生经济联系。所以说，车间管理属于内向型管理。

(二)车间管理属于中间管理层。

按照管理层次的划分，企业管理位于管理的最高层，车间管理位于管理的中间层，班组管理位于管理的作业层。对于最高管理层来说，车间管理属于执行型;对于作业管理层来说，车间管理又属于指令型。车间既要执行厂部下达的指令，并且为厂部提供信息，又要对工段、班组下达指令，以便协调整个车间的生产活动。

(三)车间管理具有一定的独立性。

车间系统是企业系统的子系统，是工段、班组系统的母系统。车间既与企业有紧密联系的一面，又有独立进行管理的一面。车间在厂部计划和指令下达后，要分析和掌握各类技术经济指标，要全盘考虑车间生产所需要的人力、物力条件，并把这些资源以有效的方式有机地结合起来，组织车间的生产活动。

5. 学习注塑压机调模如何规划

我觉得应该:
1，结合它的性能去设计和规划
2，指出注塑压机调模的结构特点
3，学会分析和总结它的使用

6. 注塑部主管下半年生产计划书怎么写

1.先拿到你的Forecast,看你未来的订单有多少，再做人力和机器的配置！
2.未来版的哪些要改善权的项目，准备什么时候做，有什么样的资源，具备什么样的问题，如何解决？
3.准备培训多少人？上什么课？什么时间上？达成什么样的效果？如何检验？
4.后一年的规划？效率、品质、成本准备上一个什么样的台阶？

记得要用数字讲话？以往的数据，后面达成的数据？要切合实际！

7. 注塑厂规章制度

一、总则

为保证产品质量，提高本公司的产品在市场上的竞争力，以及员工的自身安全，尽可能的减少工伤事故。除了遵守公司的各项厂规厂纪外，注塑车间员工还应执行以下规章制度。

二、劳动纪律

1、新来的员工一定要进行上岗培训，合格后方可上岗。

2、注塑车间员工应服从上级合情合理安排，听从车间主任按生产部生产计划单生产，不得私自调换模具。

3、发现机器故障和模具损坏等一切情况要立即停机报车间主任或车间代班处理，不准私自拆除修理。

4、公司下发的工具及其他用品，要妥善保管，不得遗失不得私拿公物。

5、不得迟到早退，上班时间内，集中精力，认真按规程操作，不能看报、打磕睡，机器运转时不得离开岗位串岗、闲聊，严禁坐到机台上。

6、车间的工具及物品应按指定位置摆放，不得随意的乱丢乱放。

7、交接班，要对机台、所属区域进行卫生清扫，工具、物品按区域摆放好，对每台机器所生产的合格品及不合格品区分开，并做好交接班记录。

8、每次注塑车间放假时，注塑车间操作工必须打扫车间机台卫生、切断电源，关闭门窗后方可下班。

9、全体员工应同心协力，发扬团队协作精神。

三、质量管理规定

1、在生产前，车间主任或主管应核对生产通知单上的产品名称、材料、颜色、产品尺寸以及模具型号。

2、产品注制正常后首模要和图纸进行首件自检确认，车间巡检在生产正常后，拿首模与技术部下发的工艺检验卡量尺寸并做好相关参数记录。

3、产品注制过程中，每隔1小时要进行一次自检确认，发现有不合格品立即报车间主管或巡检，把发现的不合格品隔离分开、装袋。白夜班每隔1小时对生产的产品认真确认合格后装袋。

4、产品自检确认项目：水花过大、缺料、塑料穿孔、注塑不饱满、熔接痕、飞边、安装孔堵塞、油印、颜色不一致、白色产品有斑点、产品变形、飞边或毛刺产品缺陷等。

5、每批注制完成的产品交由车间巡检或车间主管确认合格后，方可入库。

6、每批注制完成后的料杆及料块要进行粉碎后放到规定区域。粉料员工工作完成以后应协助巡检做好车间其他工作。

四、机器、模具保养

1、操作工负责对自己所操作的注塑机的润滑系统进行检查及保养，如发现有漏油、油路不通或其他异常情况及时向车间主任或主管报告。

2、车间主任或主管应每隔一个星期对注塑机设备的重要部件进行一次安全检查。

3、模具工和操作工要对换模与停机过长后的模具必须认真喷上模具防锈剂。

五、奖罚规定

1、公司依据注塑车间员工当月各项工作表现，每班评选1名优秀员工，并给予优秀员工奖励人民币50-200元，同时作为年底评选公司级优秀员工依据之一。

2、违反本规定“劳动纪律”条款，依据情节处罚20-100元。

3、违反本规定“质量管理规定”条款，依据情节处罚50-200元。

8. 日本人怎样管理注塑工厂日本注塑工场先进管理模式

日本人怎样管理注塑工厂?日本注塑工场先进管理模式:深圳注塑培训,东莞注塑工艺培训,威海注塑技术培训,青岛注塑管理培训,厦门注塑培训,上海注塑培训,苏州注塑技术培训,潍坊注塑培训,济南注塑技术培训,注塑技术员培训,注塑工程师培训,注塑工艺培训,注塑机培训,注塑技术培训,注塑培训,注塑管理培训,注塑培训资料,注塑生产管理培训,注塑成型技术培训,注塑车间管理,注塑品质管理培训,注塑模具培训,注塑管理,北京注塑管理培训,天津注塑工艺培训,重庆注塑技术员培训,成都注塑成型技术培训 一点通注塑技术顾问有限公司，在过去的8年中，具有国内近20个省市的1000多家塑胶、模具制造厂家的技术咨询、管理培训、辅导经历，我们具有别的咨询公司无法比拟的优势： 1.专业注塑、模具行业之技术、管理培训咨询； 2.顾问师、讲师团队成员，均具有20多年的实际操作经验； 3.免费帮客户分析模具问题、注塑生产技术难题； 4.培训、咨询费用更低，提供超值服务。本司专家级顾问师，可定期进驻贵厂，解决注塑生产问题、模具问题、培训注塑技术员之实操能力，使其技术水平在3~6个月内有长足的进步！ 培训对象：注塑经理、注塑主管、注塑工程师、注塑领班、调机技术员、上下模技工、IE工程师、IE技术员、品质管理人员、工模设计/制作人员等。 课程背景： 损耗大、浪费严重、效率低下、基层执行力不强、现场难于管理，迫使我们不得不考虑：注塑企业如何生存？能过大量最新现场图片演示，揭示先进注塑管理的真谛！让您大开眼界！ 课程目的：学习日本工厂先进的注塑生产管理方式，帮助企业转变观念，提高注塑生产的管理水平，提升品质，降低成本，增强竞争力！帮助注塑企业建立“优质、高效、低耗、有竟争力”的先进注塑生产的管理体系；了解注塑行业的最新技术及管理动向。 课程大纲： 1.全面了解国内外先进注塑行业的管理现状、管理理念、模式及特点，找出自身差距。 2.分析国内注塑企业为何会经常出现不良率高、料耗大、效率低下、延误交期、批量退货及安全事故的具体原因。 3.组织架构；人员分工的模式与合作要求；生产流程如何配置；通风设置要求；机台规划；食品/医疗用品注塑车间规划要点；生产自动化模式；冷却系统、自动加料系统、仓库规划。 4.回收料的分级管理方法；回收料回收方法；如何正确使用回收料；各种材料的损耗控制；按单领料制度措施；产品黑点问题的产生与控制；如何控制胶头的产生；洗料桶方法要领；混料房、碎料房和加料管理办法；避免原料浪费、提高材料利用率的措施、材料管理/控制须用的报表。 5.工艺卡管理；注塑模具的日常保养、维护；模具堵腔问题及其预防；锁模起高压位置、低压护模压力、低压保护时间的设定；生产、使用过程减少模具损坏的措施；生产中应注意的事项；模具仓管理办法；试模要点；试模报告；模具管理报表。 6.机器设备检查、维护的作用；常用的机器异常的判断方法；机器设备的定期检查；故障发生前的预兆；液压系统中出现故障的处理步骤；注塑机及周边设备的维护、保养方法；减少设备故障的措施；配件的采购、保管与合理存量；机器设备管理报表；机器设备管理新技术。 7.5S知识、车间5S管理；注塑厂5S责任划分，全厂范围的5S检查评比；车间混乱情况下的5S管理；品质标语、安全标语、企业文化标语内容；生产看板管理与报表管理的具体内容；常用生产看板与管理报表；看板管理、报表管理的误区。 8.不良率的控制；不良自动筛选、自动修边设备；减少加工人手的途径；如何选用先进的塑件加工工具；降低不良率的措施；不良品管理/控制报表。 9.品质管理体系；品质系统保证流程、先进检测工具、检测设备；作业指导书、品质检查标准书的标准格式；常用的品质管理报表。 10.生产数据的统计、传递；生产计划的准确性，防止过量生产；正确的生产安排；仓库管理要点；PMC管理要点；数据的及时、准确统计。 11.班组长的作用、不同场合的不同身份；班组长应如何管理工人；人才流失的原因；控制人才流失的主要方法与具体措施；怎样留住熟练工人；员工薪酬管理；交接班管理；员工绩效考核。员工培训的作用；培训的不同方法及各自的特点。 12.精益生产和优势与目标；机时、人工浪费原因；改善机时、人工浪费的措施；精益生产的优越性；实施快速换模的先进工具。

9. 品质主管的职责

作为一名公司的重要管理岗位品质主管一职，在工作中的直属上级和下属是谁？都需要对哪些产品的品质进行管理呢？以下是品质主管岗位职责：

直接上司：生产厂长

平行部门：物控（生管）、注塑、包装、

直接下属：测试员、质检员

质量管理部的职能

品质管理的主要职能是保证产品的质量，生产过程、产品入库及出库质量验证和质量管理体系的有效运行，其具体职能如下。

1、质量管理部门的组织管理

建立、健全并完善质量管理部门的结构，建立一支有工作团队精神的质量管理小组，明确各工作岗位职责。

2、质量管理制度

制定企业质量管理方针，明确质量管理目标，制定质量控制、质量检验标准等管理制度。

3、落实质量工作计划

编制年、季、月度的工作计划，把工作计划落实到具体的执行人员，并组织实施、协调、检查、考核等工作。

4、负责公司的质量检验工作

按照技术文件编制检验标准、检验规范和检验流程，组织实施公司范围内的质量检验工作，参加对供应商的评审工作。

5、管理检验测量和试验设备

负责检验测量和试验设备的管理，负责计量仪器的定期检定工作，确保产品质量满足规定的相关要求。

6、公司质量管理体系

建立和完善质量保证体系正常运行，组织公司内部质量管理体系的策划、实施、监督和评审工作。

7、管理工作

收集和掌握国内外先进的质量管理经验，向公司员工传递质量信息。

8、培训计划

配合人力资源部制定全员质量管理的教育培训计划，并配合培训工作的开展并好其它的相关工作及定期向上级主管部门进行质量工作汇报。

质量管理部的职责

质量管理部的主要职责是负责贯彻落实公司的质量方针和质量目标，对公司的质量管理体系符合QS标准要求和出厂产品的质量负主要职任。

职责

1、负责公司质量管理各种制度的制定与实施，零缺陷、全面质量管理等各种质量管理活动的组织与推动。

2、制定和完善质量管理目标责任制，确保产品质量稳定提高，及时处理和解决各种质量事故和纠纷。组织实施对原材料、外购件、自制产品的检验，以及对产品的工序、成品的检验，填写检验报告，对出厂产品的质量全部负责。

3、组织实施对原材料、外购件、自制产品的检验，以及对产品的工序、过程的检验，并填写检验报告，对进厂产品的质量全部负责。

4、负责制成过程中巡检工作和管理分析，对制程质量进行研究并提出改善和预防措施。

5、组织公司内部对不合格品进行评审，针对质量问题组织制定纠正、预防和改进措施，并加以跟踪和验证。

6、提供年、季、月度质量工作统计表，建立和完善质量工作原始记录，台帐、统计表、质量成本统计核算程序。

7、建立和完善质量保证体系，执行质量管理规定，推行质量全面管理，以及质量体系的认证，组织推行等工作。

8、客户质量投诉案件及销货退回的分析、检查与改善措施，并做好相关记录。

9、检验仪器、量具、实验设备的校正与保管。

10、配合人力资源部做好全员质量管理的教育培训工作。

11、对公司的来料，制程及成品出货质量负全权责任。

12、协助生产顺利进行，保证生产在制造过程的产品质量，确保生产正常运行。

13、全面负责公司的QS运作完善和制程检验保证；

14、建立品质程序文件和作业指导书及相关检验表单记录；质量标准的建立和修改；

15、其它有关的质量管理职任。

二、质量管理部的权利

质量管理部主要是在质量管理部主管的领导下，受总经理委托，对全公司质量工作行使策划、指挥、指导、审核、控制和监督的权利。

1、制定、实施和控制质量管理方针的权利。

2、对质量计划、质量异常处理的审批权利。

3、对质量事故、检查发现的问题依程序和制度提出处罚的权利。

4、对不合格产品进行管制的权利。

5、部门内部开展工作的自主权。

6、重大、紧急质量事故中越权指挥的权利。

7、重大、紧急质量事故中越权汇报的权利。

8、质量管理经费预算及控制的权利。

9、部门内部员工的聘任、解聘、考核、处罚的建议权。

10、其它与质量相关管理工作的权利。

使用表单：

按《QS体系文件》规定使用相关表单；

重要工作事项：

1、首件检验2、首件封样3、包装首件组装4、巡检5、确认生产部门的自检动作;6、产品功能测试；7、成品出货检验；8、退货原因分析和客投诉回复9、来料检验 10、各种物料的合格与不合格，次品状态标识；

10. 我是一个刚加入SQE新手，急求一份年度总结报告和一份来年的工作计划报告。最好是有范本。在此为谁！

SQE（Supplier quality engineer）供应商质量工程师
SQE最主要的职责就是监控供应商，保证来料的质量。那么如何做到这一点呢？做了将近两年半的供应商管理了，我想谈谈我的认识。
从大的方面来说，供应商的质量是由很多因素决定的。毫无疑问，作为主机厂和供应商来讲，利润是第一选择。主机厂为了使产品更具竞争力，往往会采用降价的策略。降价必然会压缩供应商的利润空间。当产品的利润变小，产量又不足以保证的情况下，供应商肯定会降低对此产品的关注度，更不愿意为了提高产品质量而增加管理成本。在这种情况下，会跟供应商质量管理工作带来很大的难度。出现那种你喊破喉咙，别人不重视，或者你喊一下，他动一下，你不喊，问题马上又会出来的现象。我在**工作的时候，时常发生。比如当时的芜湖**、芜湖**等，面对这些时常喊着不要做了的供应商，我们该如何管理呢？你想管别人，首先自己要具备管理别人的能力，自己要清楚怎么样做才能够提高质量，降低成本。降低成本，对于供应商来讲，等于是增加了利润。我相信只要你提的意见是正确的，可行的，供应商是很乐意接受的。
就芜湖**来讲，回想当时的管理策略，出现问题之后，只是简单的给供应商打电话，要其以最快的速度过来挑选，有时候会让他反馈8D报告。后续若再出现问题，就开罚单过去，这样做效果并不明显，供应商也很抱怨。再加上供应商和领导之间的特殊关系，有时候罚单开了，款并没有扣，一次两次罚单也就失去了效力。当你再没有手段约束他时，他对你的态度也会逐渐变差。例如我当时所遇到的气门室罩盖密封条沟槽内有凸起，如果让我再去管，我首先会判断出问题的原因，让其反馈8D报告，自己审核报告，看其原因分析是否到位，控制措施是否有效，自己必须要具备判断的能力。如果发现哪里有漏洞，要一针见血的将其指出。如果判断没有问题，那么剩下的工作就是对其措施的落实进行监督，要让他提供相应的纪录来证明其确实做了或者是直接到现场察看，务必确保措施落实到位。措施落实完之后就是验证，可以要求其送样件，持续跟踪，如一定时间内问题没有再发生，就可以暂时消项了。这才是处理问题正确的思路和方法。为了能够让供应商持续的保持产品的质量，你必要能够提一些合理的建议，并且说服供应商按照你的思路来做，以长期稳定产品的质量。
你怎么样才能给供应商提出合理的建议呢？平时就要深入生产线，和工人多进行交流，自己总结出一套合适的质量管理的东西。经过这两年多的学习，我认为要想持续保证产品的质量，首先必须抓好人的因素。各个岗位上的员工要有什么样的技能，要注意什么，必须要经过培训，培训后要确认效果，如果没有达到要求，要进行再培训。通过培训来提高操作员工的素质。
其次要明确工序质量控制是质量控制的重点，只有每道工序都控制好了，产品的质量才可以保证。对于关键重要工序最好做到定人定岗。要对员工进行充分的培训。比如宁波***的叶片装错及出风口表面油污问题，都是通过这个办法来要求供应商进行改进的，改进后效果明显。SQE要对所分管产品的技术要求，加工工艺很熟悉，要能够指出零部件加工中的关键工序，并对关键工序进行重点控制，SPC是种有效的控制手段，作为SQE要对SPC很清楚，要能够指导供应商建立SPC控制系统。
另外一个重要的因素就是设备，除了要求其做好设备点检及设备日常保养之外，还要求你对产品的工艺很熟悉，能看出来设备在什么地方存在不足。比如我曾经遇到过的一个质量问题，芜湖**所供的一个焊接件经常出现虚焊的现象，到其公司审核，发现焊接设备视值和真实值出入很大。在设备存在问题的情况下，产品的质量肯定无法保证。检查设备能否满足工艺需要，保证设备能够持续满足要求，是我们对供应商设备管理的重点。另外对于注塑件来讲，除了注塑设备之外还有模具，供应商必须加强对模具的定期维护，以保证模具有长期稳定的质量。
对原材料的控制，供应商必须制定原材料进货检验规范，并且严格要求规范来做。特别是要求供应商建立自己的供应商管理系统，对来料的检验进行控制。定期对重点供应商进行审核。问题出现之后，如果是其外协件的问题，则可以直接要求其对供应商进行审核，为了验证其审核的有效性，可以陪同。在不能配同的情况下，则需要求其反馈审核报告，以利督促！
生产区域环境保持整洁，整齐，有序，没有与生产无关的杂物。材料、工装、夹具均定制且整齐存放。可以考虑用5S的方法要求厂家，甚至培训供应商。刚开始，我并没有意识到5S对一个公司的重要性，认为5S对一个公司产品的质量水平并没有太大的关系。后在逐渐的认识到环境和质量的联系，质量差的公司往往在工作环境上也是一塌糊涂。5S反映了一个公司整体的素质。作为SQE自己要意识到5S的重要性，要很清楚5S的具体规定，要能够指导厂家如何进行改善。
测量就是检验，首先要求编制作业指导书，检验员一定要按照作业指导书上的检测方法和频次对产品进行检验。作为SQE，要很对MSA很清楚，要能够指导供应商建立MSA控制系统。
作为供应商质量工程师，必须要有足够的专业知识，和完善的管理技能，这样才能做好供应商管理工作。另外面对特殊的供应商，为了解决某一问题，需善于借力，“他山之石可以攻玉”。这点从我在处理宁波瑞斯及宁波四维尔的质量问题时深有体会，我们该做的工作必须要作，但做的时候，也要让主机厂看到，一旦推动有困难，我们就要及时把问题反馈给主机厂，动用主机厂的力量来促使工作的顺利开展。
总之供应商管理工作不是一件简单的工作，他不仅需要你有足够的专业技能，也需要你有丰富的管理经验。