7s宣传看板

❶ 工厂里的7S具体代表什么意思

工厂里的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。具体意思如下：

1、整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4、清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

(1)7s宣传看板扩展阅读

7S作用如下：

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善零件在库周转率。

4、减少故障，保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。

❷ 我如何做好本单位的7s管理

企业要做好7S管理的关键是什么？倘若我们的目的是要过河，首先要解决的是船或桥的问题，也就是方法问题，不解决桥或船的问题，过河就是一句空话。7S管理工作也是一样，在目标已经明确的条件下，7S能否达到预定的目标，方法非常之重要。
公司在实际咨询项目中，总结以下几点体会：
1、兵马未动，观念先行
在7S的导入阶段，5S现场管理咨询公司首先提出了“技术可买，观念无价”。实践证明：观念决定态度，态度决定工作的高度和深度。从7S在公司的推行来看，许多员工经历了由被动接受到逐步理解，再到提出问题并与同事或者外聘专家组一起探讨解决之道的过程。员工在观念上的大变化，态度上就会由消极变积极，行动上由被动变主动。
2、员工未动，领导先行
整个7S管理活动计划好之后，领导就是决定的因素。在7S管理的推进过程中，关键在于各级管理人员是否观念到位，工作是否真抓实干。哪个部门的7S工作开展得好，往往是那里的管理人员比较重视，反之亦然。所以，抓7S首先要抓各级领导。各级领导的问题解决了，7S管理的各项工作就好推动。
3、他山之石，可以攻玉
要善于借用第三方力量。借用第三方力量，有几点好处：
首先、可以借用别人的资源，更好的实现自我的目标。对于企业不熟悉或是比较陌生的领域，见效最快，成本最低的方式就是不断实现自我管理的飞跃，借用第三方力量。借助于别人的成功经验来为自己服务，这样可以使企业少走弯路。因为在别人付出了成本以后再传授给我们，对于我们的成本是最低的!
第二、可以更好地发现并找到我们存在的问题和不足，也有人把借用第三方力量称为第三只眼睛，他们站在不同的角度，对我们原本许多不以为然、司空见惯的现象，许多令我们己经麻木的问题能够看的更真切、更清楚。
第三、可以更好的推动我们的工作。有人说，外来的和尚好念经。即使念同样的经，外来和尚念经就比家里和尚念得灵，不妨我们可以试一试。
4、过程方法，统筹规划
在7S管理活动开始实施之前，我们经历了一个系统的策划和酝酿期，包括公司成立7S小组和请专家到现场实地考察，与高层领导和具体实施部门共同了解实际情况并商讨，策划总体方案，在量身定做了方案以后，就是该去参观标杆，去了解人家优秀企业是怎么做的？我们自身到底差在哪里？在充分体验优秀企业的管理后，我们各部门负责人在思想上产生了很大的变化——7S管理导入迫在眉睫。
然后，在各部门树立样板工程区。由样板工程再推广到非样板工程，然后再推广到整个车间，到后来，我们就干脆不提样板和非样板区这个概念了，就像几何当中的辅助线一样，对于解题有用，但是不用在结果当中保留。结合样板区的开展，各个部门从现场目视的看板管理、定点定置开始，员工的自主改善意识有了相应的提高，具体执行力上也有了长足的进步。
5、激励方式，注重效果
为了巩固7S成果，公司很有必要采用激励机制。首先是经过公司经理办公会讨论，形成了规范的、大家都认可的7S检查评比制度，也就是管理的标准化和考核激励制度的标准化；第二是奖励的资金来源应是独立于工资体系之外的，这样更有利于调动大家的积极性；第三是奖励兑现的及时性，可以收到立竿见影的积极效果。
在此期间，还可以间期性进行7S管理颁奖大会，允许情况下要求公司总裁或者总经理出席大会并发表重要讲话，这样可以极大的鼓舞全体员工做好、做实7S的信心。在总结经验的基础上，7S推进委员还可以创办自己的宣传媒体或者介质，以期激励先进、鞭策落后、共享经验。
6、导入是自上而下，抓落实要自下而上
7S管理工作要真正落到实处，必须使管理工作下沉。7S工作在开始导入的过程，往往是由上到下；而在抓落实的过程，又往往从下到上。只有把基层的现场工作做好，才是把7S管理真正落到了实处。员工对他们自己所处的工作环境最熟悉，对自己的岗位最了解。因此，7S管理工作必须充分的发动广大员工
参加，必须充分调动广大员工的积极性。广大员工中蕴藏了极大的创造力，我们要充分挖掘他们的潜力，充分发挥他们的聪明和才智，就会使7S管理不断迈上新台阶。
抓落实就是要在细化上下工夫。当前在管理上很流行这么一句话“细节决定成败”7S就是立足于生产现场，抓管理，出细活。现场管理有没有做到家，就看你现场细化有没有做到位。
同时，细化的过程也是不断持续改进的过程。7S管理作为管理中的基础，对于企业，对于所有员工来说，7S只有开始，没有结束，这一点上要在思想上高度重视和统一。我们要不断持续改进，持续提高。
综上所述，我们应该从战略的高度上重视7S管理，7S管理已经不光是规范现场管理，更重要的是规范员工的行为，是全面质量管理的一个重要组成部分；7S管理不仅仅能提高生产效率，降低成本，还可以锻炼和提高员工素质。我们在重视产品质量的同时，更应该重视现场管理和员工的行为质量，因为它是产品质量的基础和保障，是实施精益管理的必经之路。

❸ 大型工厂7S都包括什么

“7S”管理是源於日本的一种文明生产活动。

因“整理、整顿、清扫、清洁、素养、”5个词的日文罗马拼音起音都是以“S”起音，故称作“5S”。

现行之“7S”是在“5S”基础上增加节约（save)、安全(safety)而来。7S的推行实施对整个国际古老现场管理模式起了冲击作用，并在世界各地掀起热潮。“7S”的积极推行，可以营造一个乾净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。
10S:整理\整顿\清扫\清洁\素养\节约\安全\效率\服务\坚持(也可根据公司情况自行增减)
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。

5S的起源
1．5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2．5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。
5S的含义

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△5S管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

△能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，

清扫的对象：

△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■修养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

△养成良好的5S管理的习惯
参考资料：管理顾问

❹ 求车间7S宣传海报

去5S吧找找

❺ 求一些企业车间用的“7S”标语，急！

标语
1.整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
2. 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。版
3. 无论是看得见， 还是看不见权的地方，都要彻底打扫干净。
4. 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力。
5. 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

“7S”宣传内容
6.把物品区分要和不要 不要的物品坚决丢弃。
7. 把整理好的物品明确 规划定位并加以标识。
8. 经常清洁打扫保持干净、明亮的环境。
9. 维持前3S成果，使其规范化、标准化。
10.养成良好习惯，提高整体素质。

❻ 做好7S管理的正确方法有哪些

做好7S管理的正确方法有：
1、兵马未动,观念先行
在7s的导入阶段,首先提出了“技术可买，观念无价”。实践证明:观念决定态度,态度决定工作的高度和深度。从7s在公司的推行来看,许多 员工经历了由被动接受到逐步理解，再到提出问题并与同事或者外聘专家组一起探讨解决之道的过程。员工在观念上的大变化,态度上就会由消极变积极，行动上由 被动变主动。
2、员工未动,领导先行
整个7S管理活动计划好之后,领导就是决定的因素。在7S管理的推进过程中,关键在于各级管理人员是否观念到位,工作是否真抓实干。哪个部门的7s工作开 展得好,往往是那里的管理人员比较重视,反之亦然。所以,抓7S首先要抓各级领导。各级领导的问题解决了,7S管理的各项工作就好推动。
3、他山之石,可以攻玉
要善于借用第三方力量。借用第三方力量,有几点好处:
首先是可以借用别人的资源,更好的实现自我的目标。对于企业不熟悉或是比较陌生的领域,见效最快,成本最低的方式就是不断实现自我管理的飞跃,借用第三方 力量。借助于别人的成功经验来为自己服务,这样可以使企业少走弯路。因为在别人付出了成本以后再传授给我们,对于我们的成本是最低的!
第二是可以更好地发现并找到我们存在的问题和不足,也有人把借用第三方力量称为第三只眼睛,他们站在不同的角度,对我们原本许多不以为然、司空见惯的现象,许多令我们己经麻木的问题能够看的更真切、更清楚。
第三是可以更好的推动我们的工作。有人说,外来的和尚好念经。即使念同样的经,外来和尚念经就比家里和尚念得灵,不妨我们可以试一试。
4、过程方法，统筹规划
在7S管理活动开始实施之前,我们经历了一个系统的策划和酝酿期,包括公司成立7S小组和请专家到现场实地考察,与高层领导和具体实施部门共同了解实际情 况并商讨,策划总体方案,在量身定做了方案以后,就是该去参观标杆,去了解人家优秀企业是怎么做的?我们自身到底差在哪里?在充分体验优秀企业的管理后, 我们各部门负责人在思想上产生了很大的变化——7S管理导入迫在眉睫。 然后,在各部门树立样板工程区。由样板工程再推广到非样板工程,然后再推广到整个车间,到后来,我们就干脆不提样板和非样板区这个概念了,就像几何当中的 辅助线一样,对于解题有用,但是不用在结果当中保留。结合样板区的开展,各个部门从现场目视的看板管理、定点定置开始,员工的自主改善意识有了相应的提 高,具体执行力上也有了长足的进步。
5、激励方式，注重效果 为了巩固7s成果,公司很有必要采用激励机制。首先是经过公司经理办公会讨论,形成了规范的、大家都认可的7s检查评比制度,也就是管理的标准化和考核激 励制度的标准化；第二是奖励的资金来源应是独立于工资体系之外的,这样更有利于调动大家的积极性；第三是奖励兑现的及时性,可以收到立竿见影的积极效果。 在此期间,还可以间期性进行7s管理颁奖大会,允许情况下要求公司总裁或者总经理出席大会并发表重要讲话,这样可以极大的鼓舞全体员工做好、做实7S的信心。在总结经验的基础上,7s推进委员还可以创办自己的宣传媒体或者介质，以期激励先进、鞭策落后、共享经验。
6、导入是自上而下,抓落实要自下而上
7S管理工作要真正落到实处,必须使管理工作下沉。7S工作在开始导入的过程,往往是由上到下；而在抓落实的过程,又往往从下到上。只有把基层的现场工作 做好,才是把7S管理真正落到了实处。员工对他们自己所处的工作环境最熟悉,对自己的岗位最了解。因此,7S管理工作必须充分的发动广大员工参加,必须充分调动广大员工的积极性。广大员工中蕴藏了极大的创造力,我们要充分挖掘他们的潜力,充分发挥他们的聪明和才智,就会使7S管理不断迈上新台阶。

❼ 企业7S管理推行的口号是什么

7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”.整理:区分物品的用途，清除不要用的东西
整顿:必需品分区放置，明确标识，方便取用
清扫:清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
清洁:维持前3S的成果，制度化，规范化
素养:养成良好习惯，提高整体素质
安全:确保安全，关爱生命，以人为本
节约:勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展
决心、用心、信心，7S活动有保证
7S效果很全面，持之永恒是关键
7S不只是全员参与，更需要全员实践
整理整顿做得好，工作效率步步高
清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错
整理整顿天天做，清扫清洁时时行
整顿用心做彻底，处处整齐好管理
看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净
分工合作来打扫，相信明天会更好
全员投入齐参加，自然远离脏乱差
创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率
减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范
现场差，则市场差；市场差，则发展滞
高品质的产品源于高标准的工作环境
藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用
推行5S活动，提升员工品质
7S始于素养，终于素养
7S做好了，才算做了
7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升
7S是改善企业体质的秘方
7S是一切改善活动的前提
7S是标准化的基础
7S是做好PDCA的第一步
7S是企业管理的基础
7S是最佳的推销员
7S是品质零缺陷的护航者
7S是节约能手
7S是交货期的保证
7S是高效率的前提
7S是安全的软件设备
7S是标准化的推动者
7S创造出快乐的工作岗位
定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法
三固定:场所、物品存放位置、物品的标识
7S推进的三个阶段:秩序化、活力化、透明化
7S目标:明确、量化、达成、实际、时间
三定原则:定点、定容、定量
工作不能脱离实际，6S离不开现场
坚持可视化和激励化的6S推进
改善措施是基础，不懈努力是关键
目视管理是改善的第一步
目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法
红牌作战:找到问题点并悬挂红牌、加以改善
看板作战:标明必需品的管理方法，短时间取用
识别管理:人员 工种 职务 熟练 设备 产品等
标准化:将最好的实施方法作为标准并遵照执行
标准化的步骤:制定标准、执行标准、完善标准
改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施
改善的种类:事后改善、事前改善
五现手法:现场、现物、现实、原理、原则
PDCA循环:计划、执行、检查、行动
布局原则:时间和距离最短、物流畅通、适变性
降低库存:魔方130作战
建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行
纠正和预防措施:消除不合格原因所采取的措施
整理整顿做得好，工作效率步步高
清扫清洁坚持做，亮丽环境正不错
整理整顿天天做，清扫清洁时时行
整顿用心做彻底，处处整齐好管理
看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净
分工合作来打扫，相信明天会更好
全员投入齐参与，自然远离脏乱差
创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率
减少浪费，提升品质，整齐舒适，安全规范
现场差，则市场差，市场差，则发展滞
高品质的产品源于高标准的工作环境
摒弃坏习惯，打造新风气
只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升。

❽ 生产车间7s管理制度

1、整理(Seiri)

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、整顿(Seiton)

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫(Seiso)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁(seiketsu)

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5、素养(Shitsuke)

努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践7S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是7S活动的核心。

6、安全(Safety)

重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

7、节约(Save)

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

(8)7s宣传看板扩展阅读

生产过程的划分

这一过程通常又可以划分为：

（1）工艺过程，即直接改变劳动对象的性质、形状、大小等的过程，它是生产过程的最基本的部分。

（2）检验过程，它是产品形成的必要环节，检验不创造价值，却要花费成本，所以检验过程越少越好。

（3）运输过程，即劳动对象从一道工序向下一道工序转移的过程。

（4）自然过程，指处于自然力作用下完成自身性质的过程。如酿酒的发酵过程。

（5）加工等待过程，指下一活动不能连续进行所发生的停留与等待。

合理组织生产过程的要求

合理组织生产过程的基本要求包括：

（1）生产过程的连续性，即产品在生产过程中处于时间上的连续状态，没有时间间断；

（2）生产过程的比例性，即生产过程各阶段、各环节在生产能力上保持按比例发展，以实现资源的优化配置；

（3）生产过程的均衡性，指生产各环节中生产速度的稳定程度以及各工作负荷的相对稳定程度；

（4）生产过程的适应性，指生产适应市场变化而调整生产的能力；

（5）生产过程的平行性，即加工对象在生产过程中实现平行交叉作业。

❾ 物流仓储企业的7S管理

7S物流管理技术起源于日本，并在日本企业中广泛推行，日本企业的7S管理其具体含义和实施重点如下：日本企业的7S管理法就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
7S日本物流(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约)管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。这是日本物流企业独特的管理办法。因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
7S日本物流管理可以以整合物流企业资源、降低物流企业成本、增强物流企业竞争力，运用现代7S日本管理物流企业理念，以现代物流信息技术为支撑，积极推行7S现场管理，制定服务标准，努力打造现代物流配送体系，全面提升现代物流企业的软实力。
解释7S日本物流管理
整理
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
整顿
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
清扫
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；(2)清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；(3)清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
素养
要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导。在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
安全
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
7S日本物流管理制度，执行是关键
引入7S日本物流管理以来，物流企业应主导具体管理项目的制定与落实；物流企业各部门负责人为7S管理的第一责任人，物流企业负责本部门7S执行过程的监督与管理。一是物流企业对工作区域进行整理和整顿。仓储和分拣人员根据“7S”现场管理要求，对各自工作区域内的物品进行分类，并将不需要用的物品清除出工作区内，并对日常所需要用的物品和工具进行定位摆放、安全存放，方便日常工作的取用和寻找。二是物流企业对工作区域进行清扫和清洁。仓储和分拣根据各自的人员情况划分卫生责任区，并做到工作中、下班后保持好工作区域卫生，在下班后对各自责任区地面、机械、工具进行清扫清洁，并把物品放至规定的区域内。三是物流企业对分拣库和仓库及库外区域的警戒线、货位线、车辆停车线、警示牌、防火标牌等进行更换和刷新，使仓库和分拣库拥有一个整洁、明亮、干净的工作环境。
在推行过程中，现代物流企业应集中项目实施小组所有精锐力量，在结合国内外先进物流管理案例和自身物流实际情况的基础之上，对7S日本物流管理制度进行拟定，并针对制度的合理性和可操作性做了反复论证与逐步完善，将管理责任和区域划分到每个岗位、每个员工。实施小组定期会对责任人和责任现场进行巡查监督，了解7S管理的落实情况。
同时，为使所有职工了解并熟知7S日本物流管理，扩大宣传的深度和广度，以形成企业7S日本物流管理文化的目的，项目实施小组特地制作了精美的宣传板报和标语，同时深入到各个部门，对7S日本物流管理文化进行全方位、多层次的宣传和讲解，达到了非常好的宣传效果。
7S日本物流管理产生企业效益
一个企业发展前景好不好，执行力高不高，关键的关键在于这个企业团队的合力。7S日本物流管理推行以后，物流企业就会一直努力不懈地营造一个牢不可破的管理团队和人人争先的工作氛围。大家相信，“每人改变一点点，企业提高一大步；每人前进一大步，企业腾飞在今日”。在7S日本物流管理运行实践过程中，这种感觉尤为明显。
7S日本物流管理制度仅仅要求每位员工每天在个人行为规范、工作效率等某一方面改进和提高哪怕一点点，日积月累便会形成惯性。三人成众，聚沙成塔，最终会成为增强企业核心凝聚力、成为推动企业高速发展的纽带和永动机。在7S日本物流管理运作管理中的一些实践，其实单独来看每一条都是很简单、很普通的招式，但在实践中，如果结合现代物流企业自身的特点和实际，对这些普通的招式加以灵活地运用，并且把它们做到最细、最好，综合起来可能就成为了保证现代物流企业迅速腾飞的“绝招”。

❿ 《我该如何做好本单位的7S管理》报告怎么写

1、兵马未动,观念先行

在7s的导入阶段,首先提出了“技术可买，观念无价”。实践证明:观念决定态度,态度决定工作的高度和深度。从7s在公司的推行来看,许多 员工经历了由被动接受到逐步理解，再到提出问题并与同事或者外聘专家组一起探讨解决之道的过程。员工在观念上的大变化,态度上就会由消极变积极，行动上由 被动变主动。

2、员工未动,领导先行

整个7S管理活动计划好之后,领导就是决定的因素。在7S管理的推进过程中,关键在于各级管理人员是否观念到位,工作是否真抓实干。哪个部门的7s工作开 展得好,往往是那里的管理人员比较重视,反之亦然。所以,抓7S首先要抓各级领导。各级领导的问题解决了,7S管理的各项工作就好推动。

3、他山之石,可以攻玉

要善于借用第三方力量。借用第三方力量,有几点好处:

首先是可以借用别人的资源,更好的实现自我的目标。对于企业不熟悉或是比较陌生的领域,见效最快,成本最低的方式就是不断实现自我管理的飞跃,借用第三方 力量。借助于别人的成功经验来为自己服务,这样可以使企业少走弯路。因为在别人付出了成本以后再传授给我们,对于我们的成本是最低的!

第二是可以更好地发现并找到我们存在的问题和不足,也有人把借用第三方力量称为第三只眼睛,他们站在不同的角度,对我们原本许多不以为然、司空见惯的现象,许多令我们己经麻木的问题能够看的更真切、更清楚。

第三是可以更好的推动我们的工作。有人说,外来的和尚好念经。即使念同样的经,外来和尚念经就比家里和尚念得灵,不妨我们可以试一试。

4、过程方法，统筹规划

在7S管理活动开始实施之前,我们经历了一个系统的策划和酝酿期,包括公司成立7S小组和请专家到现场实地考察,与高层领导和具体实施部门共同了解实际情 况并商讨,策划总体方案,在量身定做了方案以后,就是该去参观标杆,去了解人家优秀企业是怎么做的?我们自身到底差在哪里?在充分体验优秀企业的管理后, 我们各部门负责人在思想上产生了很大的变化——7S管理导入迫在眉睫。 然后,在各部门树立样板工程区。由样板工程再推广到非样板工程,然后再推广到整个车间,到后来,我们就干脆不提样板和非样板区这个概念了,就像几何当中的 辅助线一样,对于解题有用,但是不用在结果当中保留。结合样板区的开展,各个部门从现场目视的看板管理、定点定置开始,员工的自主改善意识有了相应的提 高,具体执行力上也有了长足的进步。

5、激励方式，注重效果 为了巩固7s成果,公司很有必要采用激励机制。首先是经过公司经理办公会讨论,形成了规范的、大家都认可的7s检查评比制度,也就是管理的标准化和考核激 励制度的标准化；第二是奖励的资金来源应是独立于工资体系之外的,这样更有利于调动大家的积极性；第三是奖励兑现的及时性,可以收到立竿见影的积极效果。 在此期间,还可以间期性进行7s管理颁奖大会,允许情况下要求公司总裁或者总经理出席大会并发表重要讲话,这样可以极大的鼓舞全体员工做好、做实7S的信心。在总结经验的基础上,7s推进委员还可以创办自己的宣传媒体或者介质，以期激励先进、鞭策落后、共享经验。

6、导入是自上而下,抓落实要自下而上

7S管理工作要真正落到实处,必须使管理工作下沉。7S工作在开始导入的过程,往往是由上到下；而在抓落实的过程,又往往从下到上。只有把基层的现场工作 做好,才是把7S管理真正落到了实处。员工对他们自己所处的工作环境最熟悉,对自己的岗位最了解。因此,7S管理工作必须充分的发动广大员工参加,必须充分调动广大员工的积极性。广大员工中蕴藏了极大的创造力,我们要充分挖掘他们的潜力,充分发挥他们的聪明和才智,就会使7S管理不断迈上新台阶。