精益宣传图

『壹』 求精益生产宣传挂图！最好是动漫类场景图加标语！

建议在全公司开展有奖征集活动，只有员工真正参与了，精益生产才能见实效.

『贰』 精益生产项目怎么做

精益生产项目怎么做：
1、搭建组织机构,构建精益生产战略地图
要确保精益生产推进成功,首先要从组织机构搭建着手,成立专兼结合的精益生产推进队伍.横向上按照不同业务的归口管理原则,从生产、财务、质量、人力资源等层面明确不同业务部门责任人在推进、协调、考核、激励等方面的职责.纵向上按照实施内容的归属责任延伸至部门、班组责任人,从而形成一个矩阵式立体化的实施组织机构, 确保实施工作能够逐级展开, 层层推进.其次,制定精益生产整体推进战略,明确未来5~10年精益生产推进目标、任务和重要里程碑节点,使全体参与人员明确精益生产的远景、目标、各个阶段的主要任务和自我评价的标准.
2、持续开展培训,培育精益人才
精益生产是一项系统工程,并不是一蹴而就,需要长期、持之以恒地开展培训,灌输精益理念,提升精益工具、方法应用熟练能力.推进精益生产,理念培育是一个漫长的过程,也是持续反复巩固的过程,但真正能起到提高工作效率、降低浪费、持续改善的效果,需要的是员工立刻行动起来,不要抱怨和寻找借口,不要过分关注困难、不要过分等待,不要追求尽善尽美,实施过程中发现困难去改善和解决.在行动中不要掩盖和隐瞒问题,使得问题暴露于环境之下,让大家去思考和提供解决措施.推进精益生产,方法工具的培训同样是一个长期反复的过程,需要不断开展基于5S目视化、看板、拉动、价值流、AM自主维护等培训,需要将理论教学与案例结合起来,需要将工具方法应用与推进节点结合起来,需要将应用效率与考核激励结合起来,不断提升员工培训质量.
3、建立示范线,逐步推广
精益生产的持续改进是一个长期过程,也是企业现场管理的一个重要内容,然而在日常工作中,由于面临许多急于解决的问题与挑战,企业资源不可能全部投入到持续改善中,为了充分利用工厂的资源,同时,建立持续改善的文化是一项长期的、系统的工作.需要以示范线先行为突破口,在示范线取得成功的基础上向其它生产线拓展,这样可以帮助我们取得少走弯路、培养核心骨干、建立信心、认可与支持等事半功倍的效果.
4、建立日常运行绩效评价机制
精益生产是一项涉及全员的工作,是一项在原有基础上新增的长期性工作,十分有必要建立一套独立的绩效评价机制.建立量化的绩效评价指标目标体系,从安全、质量、交付、成本、士气和环境六个方面, 拟定出关键过程指标目标, 这些指标目标要与战略目标、标杆目标保持一致,明确指标统计口径, 对公司内各部门精益推进情况进行统计和监控, 形成在内部进行纵向对比分析, 与竞争对手进行横向对比分析的精益对标管理机制.建立各里程碑审计计划并按时开展,成立由公司一把手带队,高层领导、精益推进小组相关人员参与的审计队伍,定期审计精益生产推进的效果,将审计出的问题和优点予以通报,各部门取长补短.要不断固化精益生产所取得的成果并加以长期完善提升,将推进过程中的好的一点课、污染源治理、质量提升精益项目要予以巩固和宣传,形成比学赶超的氛围,将推进过程中形成的好的做法形成制度加以完善,形成未来推进的标杆方法.

『叁』 如何借助“产品精益画布”做产品战略规划

前文针对新产品开发（MVP）的“市场研究”或“产品创新”阶段讲述了大量的理论、方法、工具与实践，还包括产品的概念、价值主张及定位，在进行实质性的产品开发之前，让我们对新产品的开发思路进行整体的梳理。

精益画布是早期创业者用于梳理思路（主要是产品级商业模式）的一种方式。精益画布通过对创业的思考，寻找市场切入点，明确项目的价值，发现核心竞争优势着手点，定义盈利模式，确定接触用户的渠道，最终形成战略目标和行动计划。它是以可视化的形式，帮助创业者验证项目是否可行，降低风险的梳理思路的模型。精益画布其实是为了快速进行项目评估所做的一种评估策略。一个完整的项目，一般在精益画布的各个领域，都已经思考的很完善了；如果还有没想清楚的，那么就需要进一步的深入。

接下来，就和大家介绍一下精益画布的使用方法。精益画布由9个方面构成的，这9个方面在分析的时候,也是有流程和顺序的，如图5-3所示。接下我按照流程逐一讲解下。

图5-5 精益画布与风险结构

lP：降低产品风险。首先确保客户的问题值得解决，然后设计最小可行性产品（MVP），制作并验证你的MVP扩大范围，进一步验证结果。创业失败的原因有很多，其中包括伪需求和解决方案不合理，因此要确保产品有能满足客户需求的独特价值。精益画布里的元素多是假设（从市场研究中获得的信息或分析结果），问题是假设，所以要验证问题，客户群体是假设，所以要验证客户群体，解决方案是假设，所以要验证解决方案。最佳的验证方式就是最小化可行性产品（MVP）。

lC：降低客户风险。首先要进行市场研究，确认被问题困扰的客户群体,细分客群，锁定目标客户群体，寻找当前最需要产品的早期接纳者，明确客户来源渠道，确保产品上市发布后能第一时间或以最便捷的方式交付到试用者手中。

lM：降低市场风险。首先要了解产品要解决问题的现有方案，确保产品解决方案比现有方案有优势，并能在市场竞争中脱颖而出，同时能建立竞争壁垒阻止竞争对手的攻击。再者要对产品成本结构进行分析，核算出产品项目所要投入的预算，通过收入和成本平衡计算投资回收期、回报率及利润规模，以降低投资决策风险。

花上几周甚至几个月的时间来写一遍长达60页，建立在一个未经测试的设想上的商业计划书，不如利用一个下午迅速、简明扼要地制作“精益画布”。精益画布的主要目的是为了让产品尽可能的“可执行”，打个比方来说就是一个接地气的作战方案，或者是一个从点子到一个成功初产品的指导蓝图。

『肆』 制作广告宣传图要注意什么

美诺心建议：
第一：定位好宣传片主题, 备好相关文字和图片资料 ;
第二：在企业宣传片的制作上一定要保证有一定的创意，不要盲目参考别人的作品;
第三：做到一片多用，在每个场合下都可以用到，不管是新闻发布会，还是产品推广会。
良好的企业宣传片对企业的推广的作用是非常的大，所以每个企业都应该重视自己的企业宣传片，做到精益求精。

『伍』 关于精益生产的看板和展板是否指的同一种东西如果不是两者之间有什么区别

不是，精益生产中的看板是从日本来的说法。它是拉动系统的传递拉动信号的一种介质。
展板顾名思义只是用来展示的板，是用来展示状态，衡量业绩，凸显问题或者改善效果和趋势的一种载体。

『陆』 精益课堂内容有哪些

我是上海一家全球知名企业管理咨询公司的。精益课堂除了介绍工具以外，还要注意精益思想和理念的宣传。采用实际的例子进行讲解，附加游戏或者现场实践。
有以下精益生产的工具可以选择：
5S
目视化管理
八大浪费
标准化作业
U型线设计
内部物流设计
单件流
JIT
看板系统
价值流图
延伸价值流
快速换型
防错
合理化建议系统
暗灯系统
结构化解决问题流程
变革管理
TPM
现场管理系统
员工参与小组
均衡化
自动化

『柒』 谁有精益生产全套资料，最好是宣传类的，有看板图片最好163邮箱[email protected]

可以直接去太友科技官网上下载咯,里面有很多资料下载的.

『捌』 急需精益生产,精益文化宣传图片的源文件

我觉得你这几张照片已经非常好了，你可以结合自己单位的logo设计一个，这样可能更有特点

『玖』 企业如何开展精益生产推行工作

1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理

精益生产
技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。