5s现场管理培训机构

Ⅰ 现场5S管理培训怎样

请个培训师，现场实践与培训相结合。至于资料和书籍，多的不能再多了。
整理整顿清扫清除素养

Ⅱ 5S现场管理技能提升的讲师简介

郭 辉 老师曾获机械工艺与设备学士学位、工业工程学士学位，曾担任世界500强企业、3000人的大型合资企业生产工程师、质量工程师、车间主任、检验科长、培训经理。在企业建立标准化管理的过程中，尤其是作为项目主导人在推进现场5S、QCC品管圈、IE改善、可视化管理，工时定额，以及标准化文件编制和推行方面，经验丰富，绩效显著。对三星、LG、飞利浦等大型外资企业有较多研究。如何在民营企业的文化背景下，有效推进高效现场管理，是其最大特点。课程《如何做好一线主管》系列课程在长三角受到推崇。课程满意度在85%以上。至目前为止，培训人数达4000余人。作为优秀人才，曾接受华东人才报道专访。现场经验丰富、课程生动幽默、思路明确、实效性强。

Ⅲ 5S现场管理的基本内容是什么它的好处在哪里作业员的职责是什么

5S现场管理的基本内容以及作业员的职责： 5S管理是企业管理的基础，5S管理内容包括有整理、整顿、清扫、清洁、素养，6S管理内容就是在5S管理的基础上加一个“安全”，现在就和大家一起分享它们的内容，目的、实施步骤以及注意要领。

一、整理：

内容：清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方。

目的：腾出空间，防止误用或掩盖需要物件。

实施步骤：

①全面检查自己工作场所及范围，明确所有物品。

②制定分类标准，分类所有物品。将所有物品按不使用物品、很少使用物品、一般使用物品、经常使用物品分类。

③坚决清除不使用物品，将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。

注意要领：检查要仔细、全面，包括所有可移动物品；物品的价值是指其“现有的使用价值”，而不是其“原有的购买价值”；清除要坚决、及时。

二、整顿：

内容：合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分门别类依规定的位置定点定位放置，必要时加以统一标识。

目的：使工作场所清楚明了；创造出整齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。

实施步骤：

①对可供放置物品的场所进行规划，划分成若干区域；

②将物品在上述区域摆放整齐；

③必要时还应将区域及其物品类别进行标识。

注意要领：首先考虑通道的畅通及合理；尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域；采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间；尽可能将物品隐蔽式放置；大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找。

补注：目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，以达到使用者“一目了然”的目的。

三、清扫：

内容：彻底清洁工作场所内物品，防止污染源(污迹、废物、噪声)的产生。

目的：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，以保证员工、顾客产生愉快心情。

实施步骤：

①划分员工清洁责任区域；

②执行例行清洁，达到“四无标准”(无废物、无污迹、无灰尘、无死角)；

③明确污染源，采取措施杜绝或隔离。

注意要领：责任区域的划分应包括室内室外，员工负责区域之中及之间无死角；清洁应自上而下，按步骤进行；清洁工具应常备、齐全；清洁工作应日常化、制度化。通过清洁的过程，使员工更熟悉物品及其位置。

四、清洁：

内容：将上述3S实施步骤制度化、规范化，并辅以必要的监督、检查、奖励措施。

目的：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。

实施步骤：

①将以上3S步骤制定标准工作文件；

②设立要求标准，制定奖罚办法；

③定期检查；

④严格执行奖罚办法。

注意要领：将“上班5S三分钟，下班5S三分钟”列入制度中；标准的制定应明确，使新进员工能够很快理解并执行；由高阶主管带头坚持执行标准，并亲自定期检查，以带动全员重视；实际奖励与实际惩罚并重，严格推行，并及时展示5S管理正面效果。

五、素养：

内容：采取各种方式，使每位员工养成良好的职业习惯，并严格遵守企业规则，培养员工主动、积极、向上的工作态度和状态。

目的：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。

实施步骤：

①召开员工会议，由员工讨论议题，提出操作制度及标准；

②实行强化周、强化月活动。

注意要领：对各项活动的实施要激发员工的参与热情；可采取的措施包括制订服装、仪容、员工证标准；制订共同遵守的有关规定、规则；制订公司员工礼仪手册；新员工培训；制订各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)；组织集体活动。

补注：员工良好的职业素质包括尊重他人、爱护公司财物、遵守企业制度、有强烈的时间观念、待人大方得体、保持长期的学习态度、真诚等。

5S成功推行的关键所在：5S是一个长期的过程，不可能一蹴而就，只有长期的坚持才能出效益；否则，流于形式只会浪费资源。 它的好处： 规范现场、提高效率 提高品质 减少浪费，降低成本 杜绝延迟，严守纳期 减少工伤，保障安全 减少故障，提高可动率 定置定位管理，有效利用空间 减少损耗，有效利用资源 环境优美，提升企业形象 鼓舞士气，提高团队凝聚力 提升员工归属感 如需转载请注明立正顾问机构并保留版权信息，更多内容请登录 http://www.standing.cn

Ⅳ 安全生产与5s现场管理培训后感

车间要做定员管理，定员是企业的一项基础管理工作，采取措施保证企业合理的配备人员，达到节约成本，提高效率的目的，定员的管理范围包括所有部门和岗位，即包括直接生产人员和从事生产技术工作人员，从事管理服务工作人员，还有车间总人数，各岗位人数，技能人员的人数以及他们之间的比例关系。 车间还要做到生产环境，制定生产计划，做好生产准备，实施作业分配，准确接收并按期完成生产部下达的生产计划。车间管理中生产计划是企业生产经营活动的纲领性方案，是企业计划达到产品品种，质量产量，产值等生产任务的计划和对产品进度的总体安排，而车间作业计划是生产计划的扩展，延伸和具体措施。
车间通过编制作业计划，明确作业任务，目标时间方法，合理，充分利用车间生产能力和各种条件，实施均衡协调生产，保证按期生产出高质量的产品，为公司打造高效率的车间管理。

Ⅳ 做好5s现场管理培训有哪些好处

经过两天紧张而又充实的培训后，我对班组长现场管理有了一个新的、更高层次的认识，明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产，简单机械的做5S工作。比如我们检验车间的工作，除了严格按照工艺指导书操作机器，严格按照检验标准进行硅片复合外，还要与上下道工序做好沟通配合。授课老师生动形象的讲解，使得原本枯燥的知识经验通俗易懂，且充满新奇，充满挑战，给予了我许多启迪，深思不少，并不断归纳前人经验教训，丰富人生观，大大提升了我的自信与专业技巧。
可是作为班级的组长，我时刻感受到肩负的责任与义务，我将全新充电自己，不断依照班级实际情况结合理论指导，来指导我们本班级的管理与操作，使其成为一个完美优秀的团队。
首先，现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。维持是保持现有成果水平，确保员工遵守标准，不会失控。没有做好维持，现场的每一件事情就会退化，改善更是现场管理之灵魂，任何事物没有一成不变，只有不断总结，承前避后才是硬道理。以前总误认为管理现场工作便是告诉“现场”人员做什么事，其实不然，做好及时沟通，上通下达，才是管理得以源源不断进行的重点。班组长是基层管理者，很多事情需要果断有力的判断，给予员工最充分的肯定，及时沟通，了解员工情绪，帮助排忧解难，创造和谐自然地工作氛围，保证工作优质高效得以进展和完成，并以身作则，承担工作中的错误，并强调加以改正，逐步改善员工工作态度与积极性。
其次，工作现场“5S”管理，是细小的工作，也是易忽视的工作，做好“5S”工作，使得工作环境卫生清洁，“5S”是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础，“5S”做不好的企业不可能成为优秀的企业，坚持5S管理是作为重要的经营原则，不是口号或表面工作，而应该认真仔细的加强与改善“5S”环境，是整顿现场工作最为直观的领导方案。
现场目视管理，即看得见的管理，并灵动发挥自身指挥操控能力，做到及时检查发现问题，而不是发现问题怪天尤人，对员工进行指责，把安全隐患彻底杜绝。及时观察工作现场，合理协调，整个车间贯彻一体，而不是孤立的机台组，或孤立的个人，全班是一个人团队，是一个集体，他的成长和进步离不开每一位员工的辛勤努力与创造，只有人心合一，才会有团结的力量，才会把工作合理化，使班集体走向优秀，走向优越。
然后精益生产目标是消灭一切浪费，最大限度的获取利润，公司与员工利益是对立且相互的。节省生产系统的浪费便是开源节流，使得效益成果才会显著。精益生产方式是以降低生产成本，快速应对市场需求为基本目标。在生产系统和各个环节全面展开的一种使生产同步化能准时进行的体系。实现准时化管理的工具看板，它及时快速反应生产工序上的问题，使得工作简单明了完成。

Ⅵ 5S现场管理培训

一、“5S”活动的含义
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
三、开展"5S"活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去

Ⅶ 5s现场管理

什么是5S现场管理法
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S现场管理法：整理
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：

腾出空间，空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：

自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
制定「要」和「不要」的判别基准
将不要物品清除出工作场所
对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
制订废弃物处理方法
每日自我检查
常用的方法：

使用频率法
价值分析法
定点拍照法
红牌作战法
看板管理法等等
[编辑]5S现场管理法：整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：

工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间
消除过多的积压物品
注意点：

这是提高效率的基础。
实施要领：
前一步骤整理的工作要落实
流程布置,确定放置场所
规定放置方法、明确数量
划线定位
场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识

放置场所
物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要 定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法
放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

Ⅷ 5S管理基本内容培训陈鹏老师

5S管理内容

通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：

1S.整理

1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

3.不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

1.腾出空间，空间活用

2.防止误用、误送

3.塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

2S.整顿

1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

2.明确数量，并进行有效地标识。

目的：

1.工作场所一目了然

2.整整齐齐的工作环境

3.消除找寻物品的时间

4.消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

1.物品的放置场所原则上要100%设定

2.物品的保管要 定点、定容、定量

3.生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

1.易取

2.不超出所规定的范围

3.在放置方法上多下工夫

标识方法

1.放置场所和物品原则上一对一表示

2.现物的表示和放置场所的表示

3.某些表示方法全公司要统一

4.在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

1.定点：放在哪里合适

2.定容：用什么容器、颜色

3.定量：规定合适的数量

3S.清扫

1.将工作场所清扫干净。

2.保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

2.稳定品质

3.减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内外)

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

4S.清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S.素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

1.培养具有好习惯、遵守规则的员工

2.提高员工文明礼貌水准

3.营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

Ⅸ 5s现场管理培训记录台账

用excel制作一个，包括培训时间、培训人、受训人、培训内容。如果针对现场5S问题点，也可以采用点滴教育的方式进行。