『壹』 5S與看板管理是什麼
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5S簡介
5S的含義
5S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）等五個項目，因日語的羅馬拼音均為「S」開頭，所以簡稱為5S。
5S的沿革
5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。
1955年，日本的5S的宣傳口號為「安全始於整理，終於整理整頓」。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。
5S的發展
日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對於塑造企業的形象、降低成本、准時交貨、安全生產、高度的標准化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。
5S的應用
5S應用於製造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對製造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。
5S對於塑造企業的形象、降低成本、准時交貨、安全生產、高度的標准化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。
5S的延伸
根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了「6S」；有的企業再增加節約（Save），形成了「7S」；還有的企業加上了習慣化（しゅうかんか，拉丁發音為 Shiukanka）、服務（Service）和堅持（しつこく，拉丁發音為 shitukoku），形成了「10S」；有的企業甚至推行「12S」，但是萬變不離其宗，都是從「5S」里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。
看板管理，常作「Kanban管理，是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到准時生產方式（JIT）控制現場生產流程的工具。准時生產方式中的拉式（Pull）生產系統可以使信息的流程縮短，並配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。 准時生產方式的看板旨在傳達信息：「何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運」。 看板的信息包括：零件號碼、品名、製造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。
看板管理方法是在同一道工序或者前後工序之間進行物流或信息流的傳遞。JIT是一種拉動式的管理方式，它需要從最後一道工序通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板。沒有看板，JIT是無法進行的。因此，JIT生產方式有時也被稱作看板生產方式。
『貳』 5S管理中的看板管理的作用有哪些
1、物料需求計劃：雖然採用看板管理的企業通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數量則完全由看板來體現。
2、主生產計劃：看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產計劃，它是以一個現成的主生產計劃作為開端的。所以採用准時化生產方式的企業需要依靠其他系統來制訂主生產計劃。
3、能力需求計劃：看板管理不參與制訂主生產計劃，自然也就不參與生成能力需求計劃。實現看板管理的企業通過工序設計、設備布置、人員培訓等手段來實現生產過程的均衡化，從而大大減少了生產過程中的能力需求不平衡的現象。看板管理可以很快地暴露出能力過剩或不足的工序或設備，然後通過不斷地改進來消除問題。這種對問題的根源進行分析並解決問題的方法是非常值得借鑒的。
4、人員素質要求：實施看板管理的企業不僅僅要求員工能在正常情況下進行標准化作業，還要求員工能盡快解決生產過程中的各種突發問題，保障生產流程的順暢。
5、倉庫管理：訂貨點法的缺點：倉庫庫存積壓或短缺，看板管理並不能解決。採用看板管理後，生產線從倉庫領取物料的數量被控制在看板數量之內，倉庫訂購的物料數量也不能超過看板數量，這樣能部分的解決庫存積壓問題。
在廣泛採用看板管理方式的汽車製造業中，為了能解決倉庫管理的難題，往往採用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時提供所需的物料，在生產線領取物料的同時才發生物料所有權轉移。這實質上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金佔用的風險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長期一攬子訂單，供應商減少了銷售風險和費用，也就願意承擔庫存積壓的風險了。
6、技術支撐：有些企業忽略了看板管理的技術支撐體系，從而導致了實踐中的失敗。根據日本豐田汽車公司的經驗，單純地採用看板管理不可能全面實現生產過程的合理化，應該首先從生產過程的合理化入手，不斷改進作業方法，完善生產條件，然後逐步過渡到看板管理。由此可以看出是否具備技術支撐體系是實現看板管理的關鍵所在。
7、生產線在製品管理：實現准時化生產方式的企業在製品數量被控制在看板數量之內，關鍵在於確定一個合理有效的看板數量。
8、適用行業：准時化生產方式的適用范圍就比較窄了，通常只有採用流水線方式製造或裝配產品的企業才使用。典型行業是汽車製造業。但是准時化生產方式中的一些管理思想：如杜絕浪費和過量生產、柔性生產計劃、設備快速調整、全員參與改善活動等等，對於所有企業都是有借鑒意義的。
『叄』 求企業5S管理看板設計樣板
項目管理之5S(6S)推行共分為四個階段進行,每個階段在完成之後需檢討結果是否達到期望的目標.第一階段:形成(概念)階段;目的:要做到讓所有人員明白我們要:干什麼?目標是什麼?為什麼要做?怎麼做?誰去做?重點：宣傳、培訓、造勢的重要作用。第二階段：振盪（沖擊）階段：1、 粗放式式試運行一段時間；2、 發掘當前問題；3、 集中共性問題；4、 再運行，通過沖突發掘深層次的問題；5、 檢查運行措施，再修訂約束措施；6、 再運行2~5，PDCA循環。重點：發掘問題，並逐漸解決問題。第三階段：正規階段：細節清楚，責任分明，盲區能被發現，這時仍需要：持續的實施持續的監督持續的檢討————持續改善。重點：鞏固前面兩階段性成果，並加以完善，制定相應的激勵措施。第四階段：成果表現階段：成果共享，獎勵優秀單位（獎勵措施）當團隊土氣低過生命時，項目叫停，重新檢討，並制定措施，重新實施。概念形成階段內容：————內部培訓，全面培訓到每個人；————6S推行組織架構，成員以部門負責人為單位；————內部宣傳：企業內部宣傳和部門內部宣傳，宣傳方式不限；————內部6S審核（查）制度：制定審查計劃、審查評比標准、評分標准————外部核查：以部門為單位；統計報道表格；巡查報告形式；每周記錄匯總。整體運行步驟：開會決議————開始巡查————部門自主5S或6S推行管理————看板管理————總結討論————分區域————大區————小區—————落實所有人員（自主管理所在區域的5S或6S）。建立部門內5S或6S管理看板樣板：建立企業內部5S或6S管理看板樣板：
『肆』 5S管理中的看板管理和目視管理如何實施
根據單位性質，生產內容，做合理化的現場管理規定。首先要有一塊看板在進現場的通道處。有清晰准確的車間平面圖，還要有關於現場物品定置擺放的細則要求。在現場劃分好的區域做好明確的標識，要有專人每天進行審核糾正，按區域進行安置相關負責人，在現場整理之前做照片記錄。整理之後做照片對比，全體員工從內到外真正的認可現場管理的規范之後，工作一步步的就容易展開了，才能很好的保持現場環境。
『伍』 車間現場5s管理看板什麼作用
車間現場5s管理看板的作用
1. 用看板作為「生產指令」、「取貨指令」和「運輸指令」，能起到嚴格控制生產進度的作用；
2. 由於「看板」任何時候都與實物一起移動，因而生產管理人員和全體職工只要通過看板，就可以直接了解生產情況。及時發現生產中的問題；
3. 生產中前後工序都嚴格按「看板」規定的時間和數量取貨和生產，可以對在製品實現最有效的實物管理，杜絕在製品賬實不符；
4. 由於「看板」作為生產中的原始憑證記載了必要的生產信息，因而看板就成了准確傳遞信息，保持信息流暢的有力工具。
5S看板管理操作過程中應該注意以下六個使用原則：
1、沒有看板不能生產也不能搬運；
2、看板只能來自後工序；
3、前工序只能生產取走的部分；
4、前工序按收到看板的順序進行生產；
5、看板必須和實物一起；
6、不把不良品交給後工序。
『陸』 如何正確實施5S與看板管理
「5S」管理概述「5S」是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）和素養（Shit- suke）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「5S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為「5S」活動。 營銷「5S」管理包括市場5S管理、客戶5S管理、產品5S管理、營銷代表5S管理。看板管理，常作「Kanban管理」（來自日語「看板」，カンバン，日語羅馬拼寫：Kanban），是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到及時生產（JIT）方式控制現場生產流程的工具。及時生產方式中的拉式（Push）生產系統可以使信息的流程縮短，並配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。 及時生產方式的看板旨在傳達信息：「何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運」。 看板的信息包括：零件號碼、品名、製造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。
『柒』 5S管理看板模式
「5S」管理概述
「5S」是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）和素養（Shit- suke）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「5S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為「5S」活動。
營銷「5S」管理包括市場5S管理、客戶5S管理、產品5S管理、營銷代表5S管理。
看板管理，常作「Kanban管理」（來自日語「看板」，カンバン，日語羅馬拼寫：Kanban），是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到及時生產（JIT）方式控制現場生產流程的工具。及時生產方式中的拉式（Push）生產系統可以使信息的流程縮短，並配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。
及時生產方式的看板旨在傳達信息：「何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運」。
看板的信息包括：零件號碼、品名、製造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。
『捌』 車間如何製作5S看板
因地制宜，結合實際。
5S是整理，整頓，清掃，清潔，素養的簡稱。
製作看板最好重點突出，圖文並茂。
也可以簡單明了。比如：
把5S的內容細化成詳細的規定。以表格的形式繪制在看板上，每天對完成情況進行打分或者勾選，一目瞭然，方便管理。
『玖』 5S管理看板要注意哪些
1、傳遞信息，統一認識。現場作業人員眾多，每個人都有自己的見解和看法，可以通過看板來引導員工統一認識，朝共同目標前進。通過看板傳遞既准確又迅速，還能避免傳達漏洞。
2、消除隱患，確保安全。看板有助於企業進行安全生產管理，可以經常刊登一些安全生產技術知識和增強員工安全生產意識的文章，讓員工在平時就增強安全生產防範意識。對於新員工而言，看板可以幫助其更快地熟悉業務，明確操作要求，預防安全事故發生。
3、獎優罰劣，營造氛圍。員工的工作成績可以通過看板來揭示，差的、一般的、優秀的員工一目瞭然，從而起到激勵先進促進後進的作用。以業績為尺度，使績效考核更公正、公開、公平、透明化，能防止績效考核中人為的偏差，也能讓員工了解企業績效考核的公正性並積極參與正當的公平競爭，使生產現場充滿活力。
4、強勢宣傳和引導，形成意識。看板對於優秀員工事跡的宣傳和表現極差員工的批評，都有一種強化員工意識的作用，可以起到引導作用，看板中展示的企業各方面改善的情況，讓參與者有成熟感、自豪感並能學到好的方法及技巧。
5、明確狀況，推進工作。看板上的數據、計劃等內容更便於生產主管進行判定、決定或跟進；對於已經揭示公布出來的計劃書，員工們不會遺忘，若其進度跟不上也會產生壓力，從而強化了生產主管的責任心。
6、加強客戶印象，樹立良好的企業形象。客戶或上級領導來企業參觀時，看板能讓其迅速、全面地了解企業，並留下良好的印象。
『拾』 車間5s管理看板哪裡有做的
無錫優雅樂可以做，還有車間旋轉看板，生產計劃看板等他家都可以，好像還提供設計的