精益宣傳圖

『壹』 求精益生產宣傳掛圖！最好是動漫類場景圖加標語！

建議在全公司開展有獎徵集活動，只有員工真正參與了，精益生產才能見實效.

『貳』 精益生產項目怎麼做

精益生產項目怎麼做：
1、搭建組織機構,構建精益生產戰略地圖
要確保精益生產推進成功,首先要從組織機構搭建著手,成立專兼結合的精益生產推進隊伍.橫向上按照不同業務的歸口管理原則,從生產、財務、質量、人力資源等層面明確不同業務部門責任人在推進、協調、考核、激勵等方面的職責.縱向上按照實施內容的歸屬責任延伸至部門、班組責任人,從而形成一個矩陣式立體化的實施組織機構, 確保實施工作能夠逐級展開, 層層推進.其次,制定精益生產整體推進戰略,明確未來5~10年精益生產推進目標、任務和重要里程碑節點,使全體參與人員明確精益生產的遠景、目標、各個階段的主要任務和自我評價的標准.
2、持續開展培訓,培育精益人才
精益生產是一項系統工程,並不是一蹴而就,需要長期、持之以恆地開展培訓,灌輸精益理念,提升精益工具、方法應用熟練能力.推進精益生產,理念培育是一個漫長的過程,也是持續反復鞏固的過程,但真正能起到提高工作效率、降低浪費、持續改善的效果,需要的是員工立刻行動起來,不要抱怨和尋找借口,不要過分關注困難、不要過分等待,不要追求盡善盡美,實施過程中發現困難去改善和解決.在行動中不要掩蓋和隱瞞問題,使得問題暴露於環境之下,讓大家去思考和提供解決措施.推進精益生產,方法工具的培訓同樣是一個長期反復的過程,需要不斷開展基於5S目視化、看板、拉動、價值流、AM自主維護等培訓,需要將理論教學與案例結合起來,需要將工具方法應用與推進節點結合起來,需要將應用效率與考核激勵結合起來,不斷提升員工培訓質量.
3、建立示範線,逐步推廣
精益生產的持續改進是一個長期過程,也是企業現場管理的一個重要內容,然而在日常工作中,由於面臨許多急於解決的問題與挑戰,企業資源不可能全部投入到持續改善中,為了充分利用工廠的資源,同時,建立持續改善的文化是一項長期的、系統的工作.需要以示範線先行為突破口,在示範線取得成功的基礎上向其它生產線拓展,這樣可以幫助我們取得少走彎路、培養核心骨幹、建立信心、認可與支持等事半功倍的效果.
4、建立日常運行績效評價機制
精益生產是一項涉及全員的工作,是一項在原有基礎上新增的長期性工作,十分有必要建立一套獨立的績效評價機制.建立量化的績效評價指標目標體系,從安全、質量、交付、成本、士氣和環境六個方面, 擬定出關鍵過程指標目標, 這些指標目標要與戰略目標、標桿目標保持一致,明確指標統計口徑, 對公司內各部門精益推進情況進行統計和監控, 形成在內部進行縱向對比分析, 與競爭對手進行橫向對比分析的精益對標管理機制.建立各里程碑審計計劃並按時開展,成立由公司一把手帶隊,高層領導、精益推進小組相關人員參與的審計隊伍,定期審計精益生產推進的效果,將審計出的問題和優點予以通報,各部門取長補短.要不斷固化精益生產所取得的成果並加以長期完善提升,將推進過程中的好的一點課、污染源治理、質量提升精益項目要予以鞏固和宣傳,形成比學趕超的氛圍,將推進過程中形成的好的做法形成制度加以完善,形成未來推進的標桿方法.

『叄』 如何藉助「產品精益畫布」做產品戰略規劃

前文針對新產品開發（MVP）的「市場研究」或「產品創新」階段講述了大量的理論、方法、工具與實踐，還包括產品的概念、價值主張及定位，在進行實質性的產品開發之前，讓我們對新產品的開發思路進行整體的梳理。

精益畫布是早期創業者用於梳理思路（主要是產品級商業模式）的一種方式。精益畫布通過對創業的思考，尋找市場切入點，明確項目的價值，發現核心競爭優勢著手點，定義盈利模式，確定接觸用戶的渠道，最終形成戰略目標和行動計劃。它是以可視化的形式，幫助創業者驗證項目是否可行，降低風險的梳理思路的模型。精益畫布其實是為了快速進行項目評估所做的一種評估策略。一個完整的項目，一般在精益畫布的各個領域，都已經思考的很完善了；如果還有沒想清楚的，那麼就需要進一步的深入。

接下來，就和大家介紹一下精益畫布的使用方法。精益畫布由9個方面構成的，這9個方面在分析的時候,也是有流程和順序的，如圖5-3所示。接下我按照流程逐一講解下。

圖5-5 精益畫布與風險結構

lP：降低產品風險。首先確保客戶的問題值得解決，然後設計最小可行性產品（MVP），製作並驗證你的MVP擴大范圍，進一步驗證結果。創業失敗的原因有很多，其中包括偽需求和解決方案不合理，因此要確保產品有能滿足客戶需求的獨特價值。精益畫布里的元素多是假設（從市場研究中獲得的信息或分析結果），問題是假設，所以要驗證問題，客戶群體是假設，所以要驗證客戶群體，解決方案是假設，所以要驗證解決方案。最佳的驗證方式就是最小化可行性產品（MVP）。

lC：降低客戶風險。首先要進行市場研究，確認被問題困擾的客戶群體,細分客群，鎖定目標客戶群體，尋找當前最需要產品的早期接納者，明確客戶來源渠道，確保產品上市發布後能第一時間或以最便捷的方式交付到試用者手中。

lM：降低市場風險。首先要了解產品要解決問題的現有方案，確保產品解決方案比現有方案有優勢，並能在市場競爭中脫穎而出，同時能建立競爭壁壘阻止競爭對手的攻擊。再者要對產品成本結構進行分析，核算出產品項目所要投入的預算，通過收入和成本平衡計算投資回收期、回報率及利潤規模，以降低投資決策風險。

花上幾周甚至幾個月的時間來寫一遍長達60頁，建立在一個未經測試的設想上的商業計劃書，不如利用一個下午迅速、簡明扼要地製作「精益畫布」。精益畫布的主要目的是為了讓產品盡可能的「可執行」，打個比方來說就是一個接地氣的作戰方案，或者是一個從點子到一個成功初產品的指導藍圖。

『肆』 製作廣告宣傳圖要注意什麼

美諾心建議：
第一：定位好宣傳片主題, 備好相關文字和圖片資料 ;
第二：在企業宣傳片的製作上一定要保證有一定的創意，不要盲目參考別人的作品;
第三：做到一片多用，在每個場合下都可以用到，不管是新聞發布會，還是產品推廣會。
良好的企業宣傳片對企業的推廣的作用是非常的大，所以每個企業都應該重視自己的企業宣傳片，做到精益求精。

『伍』 關於精益生產的看板和展板是否指的同一種東西如果不是兩者之間有什麼區別

不是，精益生產中的看板是從日本來的說法。它是拉動系統的傳遞拉動信號的一種介質。
展板顧名思義只是用來展示的板，是用來展示狀態，衡量業績，凸顯問題或者改善效果和趨勢的一種載體。

『陸』 精益課堂內容有哪些

我是上海一家全球知名企業管理咨詢公司的。精益課堂除了介紹工具以外，還要注意精益思想和理念的宣傳。採用實際的例子進行講解，附加游戲或者現場實踐。
有以下精益生產的工具可以選擇：
5S
目視化管理
八大浪費
標准化作業
U型線設計
內部物流設計
單件流
JIT
看板系統
價值流圖
延伸價值流
快速換型
防錯
合理化建議系統
暗燈系統
結構化解決問題流程
變革管理
TPM
現場管理系統
員工參與小組
均衡化
自動化

『柒』 誰有精益生產全套資料，最好是宣傳類的，有看板圖片最好163郵箱[email protected]

可以直接去太友科技官網上下載咯,裡面有很多資料下載的.

『捌』 急需精益生產,精益文化宣傳圖片的源文件

我覺得你這幾張照片已經非常好了，你可以結合自己單位的logo設計一個，這樣可能更有特點

『玖』 企業如何開展精益生產推行工作

1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產准備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具及先進的生產管理

精益生產
技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。