Ⅰ SPC具體要做什麼
確定產品的關鍵特性，選擇控制點，採集數據，做分析用控制圖，在統計和技術都達到穩態的情況下，做為控制用控制圖，進行長期控制，並對數據進行多維度的監控、分析，實現事前預防的效果
Ⅱ 如何做好SPC
首先，為什麼要用SPC，SPC的作用是什麼？重視企業內部外部顧客，以顧客滿意作為主要目標，這些目標必須不斷地在價值上得以改進，運用SPC，能使我們致力於更有效的改進，同時，我們組織中的每一個人都必須確保不斷改進及使用有效的方法．理解和掌握 SPC 理論是實施 SPC 的前提。不同行業的企業因生產過程的不同在 SPC 實施的方法和步驟上也會有一些差別.
收集數據主要是採用合理的抽樣方法保證 SPC 所需的數據的完整性和准確性。包括抽樣的時間間隔、樣本的大小、隨機抽樣的安排、抽樣的分布等.質量管理人員可根據 SPC 軟體統計分析的結果，結合企業自身的實際，採取措施不斷的改進質量.
Ppk,Cpk,Cmk 三者的區別及計算
Ppk、Cpk，還有Cmk三者的區別及計算
1、首先我們先說明Pp、Cp兩者的定義及公式
Cp（Capability Indies of Process）：穩定過程的能力指數，定義為容差寬度除以過程能力，不考慮過程有無偏移，一般表達式為：
Pp（Performance Indies of Process）：過程性能指數，定義為不考慮過程有無偏移時，容差范圍除以過程性能，一般表達式為：
（該指數僅用來與Cp及Cpk對比，或/和Cp、Cpk一起去度量和確認一段時間內改進的優先次序）
CPU：穩定過程的上限能力指數，定義為容差范圍上限除以實際過程分布寬度上限，一般表達式為：
CPL：穩定過程的下限能力指數，定義為容差范圍下限除以實際過程分布寬度下限，一般表達式為：
2、現在我們來闡述Cpk、Ppk的含義
Cpk：這是考慮到過程中心的能力（修正）指數，定義為CPU與CPL的最小值。它等於過程均值與最近的規范界限之間的差除以過程總分布寬度的一半。即：
Ppk：這是考慮到過程中心的性能（修正）指數，定義為： 或 的最小值。即：
其實，公式中的K是定義分布中心μ與公差中心M的偏離度，μ與M的偏離為ε=| M-μ| ，則：
於是， ，
3、公式中標准差的不同含義
①在Cp、Cpk中，計算的是穩定過程的能力，穩定過程中過程變差僅由普通原因引起，公式中的標准差可以通過控制圖中的樣本平均極差 估計得出：
因此，Cp、Cpk一般與控制圖一起使用，首先利用控制圖判斷過程是否受控，如果過程不受控，要採取措施改善過程，使過程處於受控狀態。確保過程受控後，再計算Cp、Cpk。
②由於普通和特殊兩種原因所造成的變差，可以用樣本標准差S來估計，過程性能指數的計算使用該標准差
Ⅲ spc分析計劃
參考附件完成即可：
Ⅳ 請問做SPC的基本步驟是什麼
SPC就是統計過程分析，也就是將生產過程中的數據記錄下來
利用SPC的分析圖表進行分析
以了解並解決生產過程中產生的變異
並將這些變異控制甚至消除
SPC一般人理解是我們常說的CPK包含X
Bar
Chart
及R
Chart，但是其實SPC
還包含很多其它的分析工具
例如IMR
Chart,
GRR,
P
Chart
，Box
blot等等等等
但是做這些分析的最基本步驟：先要確定測量系統是有效的，可信的，所以會用到上面所說的GRR；再來，定義你要收集的數據的樣本量及組距；第三，按照定義好的樣本量及組距進行數據收集，如果是做X
Bar
Chart
及R
Chart的話
大概要25組數據---當然這只是一般來講；最後將你收集的數據利用軟體進行分析，就可以得出結論；
Ⅳ ISO/TS16949中，MSA和SPC計劃是依據什麼做出來的
1.關於MSA，這方面的計劃一般是根據產品來定的，比如說你的一個新產品計劃6月份試生產了，那麼你就要計劃在五月份把要量測這個產品的量具做一次MSA（像做基本的GRR，穩定性，偏倚等）然後根據做的結果，如果非常穩定可以計劃次量具以後半年甚至一年做一次MSA，如果不穩定可以計劃三個月，一個月做一次MSA，形成這個計劃，如果產品都批量生產了，那麼你就可以計劃一年做一次（至少）或者半年做一次就可以了
2.SPC，這個完全是按照控制計劃的規定做的，控制計劃裡面規定某個尺寸要做CPK，XBar,那麼只有生產，就得做的，如果所有產品都不做的，最好一年選一個產品做一次，這個沒強制要求的！
Ⅵ SPC的詳細說明
SPC的主要內容:
廣州太友SPC
計數值
以計產品的不良件數或點數的表示方法,數據在理論上有不連續的特性,故稱之為離型變數;
抽樣計劃採用每批抽取樣本,如MIL—STD—105E(GB2828)
計量值指產品須經過實際量測而取得的連續性實際值,並對其做數理分析,以說明該產品在此量測特性的品質狀況的方法.抽樣計劃採用每固定時間抽取4—20個樣本量測,如MIL—STD—414(GB6378)
基本資料
設定
計數值
數據輸入
計量值
數據輸入
普通管制分析
PPM/不良推移
單品質特性圖
多品質特性圖
表尾資料設定
量測單位設定
層別條件設定
連接儀器設定
栓驗作站設定
缺點代碼設定
缺點類別設定
產品類別設定
產品資料設定
製程能力分析圖
CPK推移圖
a Chart 製程式標准差分析圖
sChart 規格標准差分析圖
K Chart K 倍標差管制圖
Histogram Chart 直方圖
Median-R Chart 中位數全距管制圖
X-Rm Chart 個別值與全距管制圖
Xbar-S Chart平均數標准差管制圖
Xbar-R Chart平均數全距管制圖
柏拉圖
U-Chart單位缺點數管制圖
C-Chart缺點數管制圖
NP-Chart不良數管制圖
P-Chart不良率管制圖PPM推移圖
不良率推移圖
多品質特性圖
SPC架構
特殊原因與一般原因
特殊原因是指由於製程中某一個小部位的突發變異產生問題,難以預料,只有一經發現,由現場人員立即判斷並處理.不在統計製程管制下.由偶然因素產生,事先無法預測.一般原因是指由目前整體因素變異產生的問題,可以預測,問題要由各相關部門協助共同解決.製程中變異因素在統計的管制之下,產品特性有固定分布.成功推行SPC的條件最高管理層的大力支持;中層幹部有能力分析各種SPC圖形,在有良好品質觀念的礎上及時分析圖形;
做一份詳盡,全面,系統的SPC系統規劃;建議用太友SPC專業軟體來做;數據收集要真實,適時SPC運作的重點與難點相關人員的教育訓練;全面的一個系統規劃;
適時收集數據;
適時監控圖形;
問題改善;
形成標准.
Ⅶ 如何做好SPC管控
注意如下幾點：
1.SPC要求有規律的方法來管理流程和收集數據。
2.最好使用在自動或半自動的環境中。 (它是即時的流程監控工具。)
3.要求對「失控」的情況下有恰當的反應。
4.控制圖表的敏感度，可以通過增加子集內樣本的數量來改進。
5.可以重新再定基線或確定運行結果來重新計算控制界限。
6.只有當流程發生真正的改變(已穩定的)後，才重新計算新的控制界限。
7.只有5—10個子集的臨時控制界限的計算是可以接受時,而平均值和變差圖表的長期界限要求至少25個「受控制的」數據點的子集。
Ⅷ 請問做SPC的基本步驟是什麼
SPC就是統計過程分析,也就是將生產過程中的數據記錄下來
利用SPC的分析圖表進行分析 以了解並解決生產過程中產生的變異
並將這些變異控制甚至消除
SPC一般人理解是我們常說的CPK包含X Bar Chart 及R Chart,但是其實SPC
還包含很多其它的分析工具 例如IMR Chart, GRR, P Chart ,Box blot等等等等
但是做這些分析的最基本步驟：先要確定測量系統是有效的,可信的,所以會用到上面所說的GRR；再來,定義你要收集的數據的樣本量及組距；第三,按照定義好的樣本量及組距進行數據收集,如果是做X Bar Chart 及R Chart的話 大概要25組數據---當然這只是一般來講；最後將你收集的數據利用軟體進行分析,就可以得出結論；
Ⅸ 怎麼寫SPC總結報告
SQE（Supplier quality engineer）供應商質量工程師 SQE最主要的職責就是監控供應商，保證來料的質量。那麼如何做到這一點呢？做了將近兩年半的供應商管理了，我想談談我的認識。 從大的方面來說，供應商的質量是由很多因素決定的。毫無疑問，作為主機廠和供應商來講，利潤是第一選擇。主機廠為了使產品更具競爭力，往往會採用降價的策略。降價必然會壓縮供應商的利潤空間。當產品的利潤變小，產量又不足以保證的情況下，供應商肯定會降低對此產品的關注度，更不願意為了提高產品質量而增加管理成本。在這種情況下，會跟供應商質量管理工作帶來很大的難度。出現那種你喊破喉嚨，別人不重視，或者你喊一下，他動一下，你不喊，問題馬上又會出來的現象。我在**工作的時候，時常發生。比如當時的蕪湖**、蕪湖**等，面對這些時常喊著不要做了的供應商，我們該如何管理呢？你想管別人，首先自己要具備管理別人的能力，自己要清楚怎麼樣做才能夠提高質量，降低成本。降低成本，對於供應商來講，等於是增加了利潤。我相信只要你提的意見是正確的，可行的，供應商是很樂意接受的。 就蕪湖**來講，回想當時的管理策略，出現問題之後，只是簡單的給供應商打電話，要其以最快的速度過來挑選，有時候會讓他反饋8D報告。後續若再出現問題，就開罰單過去，這樣做效果並不明顯，供應商也很抱怨。再加上供應商和領導之間的特殊關系，有時候罰單開了，款並沒有扣，一次兩次罰單也就失去了效力。當你再沒有手段約束他時，他對你的態度也會逐漸變差。例如我當時所遇到的氣門室罩蓋密封條溝槽內有凸起，如果讓我再去管，我首先會判斷出問題的原因，讓其反饋8D報告，自己審核報告，看其原因分析是否到位，控制措施是否有效，自己必須要具備判斷的能力。如果發現哪裡有漏洞，要一針見血的將其指出。如果判斷沒有問題，那麼剩下的工作就是對其措施的落實進行監督，要讓他提供相應的紀錄來證明其確實做了或者是直接到現場察看，務必確保措施落實到位。措施落實完之後就是驗證，可以要求其送樣件，持續跟蹤，如一定時間內問題沒有再發生，就可以暫時消項了。這才是處理問題正確的思路和方法。為了能夠讓供應商持續的保持產品的質量，你必要能夠提一些合理的建議，並且說服供應商按照你的思路來做，以長期穩定產品的質量。 你怎麼樣才能給供應商提出合理的建議呢？平時就要深入生產線，和工人多進行交流，自己總結出一套合適的質量管理的東西。經過這兩年多的學習，我認為要想持續保證產品的質量，首先必須抓好人的因素。各個崗位上的員工要有什麼樣的技能，要注意什麼，必須要經過培訓，培訓後要確認效果，如果沒有達到要求，要進行再培訓。通過培訓來提高操作員工的素質。 其次要明確工序質量控制是質量控制的重點，只有每道工序都控制好了，產品的質量才可以保證。對於關鍵重要工序最好做到定人定崗。要對員工進行充分的培訓。比如寧波***的葉片裝錯及出風口表面油污問題，都是通過這個辦法來要求供應商進行改進的，改進後效果明顯。SQE要對所分管產品的技術要求，加工工藝很熟悉，要能夠指出零部件加工中的關鍵工序，並對關鍵工序進行重點控制，SPC是種有效的控制手段，作為SQE要對SPC很清楚，要能夠指導供應商建立SPC控制系統。 另外一個重要的因素就是設備，除了要求其做好設備點檢及設備日常保養之外，還要求你對產品的工藝很熟悉，能看出來設備在什麼地方存在不足。比如我曾經遇到過的一個質量問題，蕪湖**所供的一個焊接件經常出現虛焊的現象，到其公司審核，發現焊接設備視值和真實值出入很大。在設備存在問題的情況下，產品的質量肯定無法保證。檢查設備能否滿足工藝需要，保證設備能夠持續滿足要求，是我們對供應商設備管理的重點。另外對於注塑件來講，除了注塑設備之外還有模具，供應商必須加強對模具的定期維護，以保證模具有長期穩定的質量。 對原材料的控制，供應商必須制定原材料進貨檢驗規范，並且嚴格要求規范來做。特別是要求供應商建立自己的供應商管理系統，對來料的檢驗進行控制。定期對重點供應商進行審核。問題出現之後，如果是其外協件的問題，則可以直接要求其對供應商進行審核，為了驗證其審核的有效性，可以陪同。在不能配同的情況下，則需要求其反饋審核報告，以利督促！ 生產區域環境保持整潔，整齊，有序，沒有與生產無關的雜物。材料、工裝、夾具均定製且整齊存放。可以考慮用5S的方法要求廠家，甚至培訓供應商。剛開始，我並沒有意識到5S對一個公司的重要性，認為5S對一個公司產品的質量水平並沒有太大的關系。後在逐漸的認識到環境和質量的聯系，質量差的公司往往在工作環境上也是一塌糊塗。5S反映了一個公司整體的素質。作為SQE自己要意識到5S的重要性，要很清楚5S的具體規定，要能夠指導廠家如何進行改善。 測量就是檢驗，首先要求編製作業指導書，檢驗員一定要按照作業指導書上的檢測方法和頻次對產品進行檢驗。作為SQE，要很對MSA很清楚，要能夠指導供應商建立MSA控制系統。 作為供應商質量工程師，必須要有足夠的專業知識，和完善的管理技能，這樣才能做好供應商管理工作。另外面對特殊的供應商，為了解決某一問題，需善於借力，「他山之石可以攻玉」。這點從我在處理寧波瑞斯及寧波四維爾的質量問題時深有體會，我們該做的工作必須要作，但做的時候，也要讓主機廠看到，一旦推動有困難，我們就要及時把問題反饋給主機廠，動用主機廠的力量來促使工作的順利開展。 總之供應商管理工作不是一件簡單的工作，他不僅需要你有足夠的專業技能，也需要你有豐富的管理經驗。
Ⅹ 品管培訓計劃如何制定
其實不管是何行業的，一個公司的品保部門每年都應該有一個年度的培訓內計劃。其目的是使容品管人員能夠持續地得到品質管理工具、方法和理念的一種深化學習，提高業務能力。這是有別於新員工崗前培訓的。
比如2011年，你的品管員們都已經培訓過抽樣計劃了，那2012年還要不要再培訓呢？答案是「要」，不但要再培訓，還要再考核。
所以，相對於普通操作工而言，品管員所需的技能和工具使用能力非常高，不管什麼行業，品質管理工具都是共用的。
如果是我來做這個計劃，那我會訂一個方案，以時間為順序，比如：
1月份，培訓內容：抽樣計劃。
2月份，內容：QC七大手法
3月份，內容：ISO2000:9001
4月份，內容：控制計劃
5月份，內容：APQP
6月份，內容：FMEA
7月份，內容：SPC
8月份，內容：MSA
9月份，內容：糾正預防措施8D報告
10月份，內容：工藝流程
11~12月份，內容：行業內最新資訊和需要進行培訓的相關內容。
至於是內部培訓還是外聘專業講師，就看公司資源了，以上不一而足，給你個思路，你參考其中的內容吧