精益管理培訓531行動計劃

① 學習精益生產後 下一步有哪些想法及行動計劃

學習精益生產只是獲得了理論知識，也就是能給我們的行動指引方向。現在介紹的精益生產多是豐田幾十年前的經驗，不可能完全照搬照抄，關鍵是利用精益思想：結合清溢和衡咨詢公司精益生產項目的現場指導經驗，推薦分三個步驟進行實踐： 第一步：明確企業現狀，找到企業的目標，挖掘企業存在的問題； 第二步：設定企業期望實現的目標，充分利用企業現有資源，制定實現目標的路線圖和設置里程碑指標。 第三步：由項目推動人協助項目成員逐步實現預定的目標和里程碑。 精益生產實現的關鍵是群策群力，持續改善。

② 精益管理培訓你期望學到什麼

學到如何能把管理做好，學到以後能對自己有提高，讓自己能力有提升。
這就是培訓最大的目的

③ 精益管理培訓總結報告

為何要這么殘忍,他年紀是這么小,卻有一顆善良的心,可為什麼不能擺脫
病魔?雖然他並沒內有做驚天動地的事容,可為什麼催人淚下?因為他的那番話,他本身是一個病人,承受病
痛的折磨,可他還想著別人,希望那些小朋友也可以去上學.著為他人著想的品質是否值得我們學習?
其實,愛就在我們周圍,像同學們捐款幫助民工子弟學校上午學生,這就是愛；像同學有困難了,有
些人主動幫忙解決,著也是愛.
如果我們都付出一點愛,世界將變成美好的天堂.
上課的鈴聲剛剛響起,而同學們都早已經

④ 到培訓領導說要寫五個收獲，三個方法，一個可落地的行動怎麼寫

1、五個收獲與不足，力爭為下學期工作的提高做好准備。
制度建設逐步完善，落實了《學校校級、中層領導工作規范》《課堂教學知識點的處理》《學校關於開展誦算大賽活動的實施方案》等26項學校的基本規范。
班子建設成果已顯現。學習型領導班子群體以形成，已形成了團結協作、主動協防的集體主義精神，一絲不苟、精益求精的工作作風和勤於總結、擅長進步的進取意識；教師交流不足，缺乏向教師系統闡述全面工作的主動性和技巧性。
教師精神風貌有了大的轉變。工作作風、工作態度進一步端正，心態進一步平和，參與學校管理的意識在增強，主人翁意識有所覺醒，責任意識在增強，愛崗敬業的風氣進一步增強，涌現出一批敬業模範，教師注重自身業務發展和生活品位的提升。不足是慵懶散想像還時常存在。
班主任工作速度有了提升，學生行為習慣養成卓有成效，學生學習氛圍濃。不足是個別班主任重學生智育輕德育的現象還存在。
學校影響力逐步攀升，尤其業務類獲獎人數較以往明顯增多。不足是，個別教師參與面不夠全面、自信心仍需提高。
2、提升培訓效果的3個方法：
提升員工培訓效果一：傳授
傳授就是讓員工知道怎麼做是對的，怎麼做是錯的，以及解決問題的步驟與方法。傳授的目的就是讓員工知其然，而不是自己做對了還不知道為什麼對了，做錯了不知道為什麼錯了，就像傳授開飛機一樣，要讓學員知道怎麼開飛機?為什麼要這樣開?它的原理是什麼?就是讓大家對企業培訓的主題有一個清晰的了解。
提升員工培訓效果二：帶動
就是讓優秀的員工帶動新員工，讓他們也變得優秀，也就是師傅帶徒弟的方法。如果企業的規模比較大可以設訓練員一職，也可以讓優秀員工兼職。這種方法的特點就是邊學邊用，邊學邊用的效果遠遠大於先學再用的效果。
提升員工培訓效果三：練習
一般新員工經過傳授、帶動後知道怎樣做好自己的工作並掌握了一定的技能。但還不能真正地應用這項技能，就像開飛機一樣，只有學員自己真正會開了才算掌握了這項技能。這時還有一個問題就是不夠熟練，怎麼熟練的掌握?練習!只有不斷地練習才能真正掌握。如在微笑方面，剛開始新員工培訓接待顧客的微笑都有點僵硬，只有通過不斷地練習，習慣成自然，才能使微笑變得更加自然、更加有親和力，這時候才算真正掌握了微笑的技能。
3、一個可落地的行動
在工作中練習和實踐。

⑤ 如何開展精益生產培訓和5S管理培訓及管理方法

1、建立專門的推動組織
成立一個專門的現場5S推動小組，每個部門都要至少派出一名負責人員加入
小組負責現場5S推動的規劃，並及時與公司各部門進行溝通，逐步完善5S管理。

2、推行標准化的工作方式
①強調系統的管理
即強調的是在什麼時間、什麼地點、什麼人、做什麼事情、做多少、數量多少。

②以品質管理為目的
即把顧客作為中心、領導表率、全員參與，還要注意過程式控制制和管理。

3、調動員工的積極性，營造良好的工作環境
營造良好的工作環境，建立公平合理的員工激勵制度，調動員工的積極性，積極努力地配合現場5S的推廣，使員工形成自己就是推廣小組的一員的觀念，這樣就可以大大的加快現場5S的推廣速度。

4、注意利用五項活動的聯系，逐步推動
整理是整頓的前提，整頓是整理的鞏固，清掃是顯現整理、整頓的效果，而通過清潔來持續保養並鞏固之前取得的成效，通過持續的宣傳和實施、總結與改進，使之上升為一種習慣，即修養，從而使企業形成整體的改善氣氛，能夠進入良性的循環之中。

總之，5S作為現場管理的一種重要手段，可以使企業的現場生產環境得到極大地改善，它可以使企業的產品具備良好的品質，大大降低生產成本，確保准時交貨，提高員工的素質，增強服務質量，極大提高企業的競爭力。但是5S管理制度的建立是一個長期的過程，企業管理人員只有運用正確的推行方法，持續的進行現場5S的完善才能建立起最適合企業發展的5S管理制度。

⑥ 求煙草企業精益管理培訓課程

是不是找的理光背景的陳鵬講師
講師資歷
深圳市生產師資團隊成員
中國製造型企業成本研究中心主任
深圳市中小型企業發展研究會副主任
香港企業家協會榮譽會員
國內資深的企業運營系統改善專家
精益生產專家、成本控制專家、IE改善專家，實戰型生產管理顧問

實踐/學術背景
理光（日資）工業發展有限公司 理光系製造部、改善推進部部長
中國有色金屬工業第六冶金建設公司 工程師、廠長
深圳市福禧達實業有限公司 總經理
深圳萬基葯業有限公司 生產運營總監、精益生產咨詢項目總監
陳老師從事生產現場管理近17年，其中外資企業管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理並去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲「三個第一」榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續三屆榮獲總公司主辦的改善事例發表會全工廠滑道平穩改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
在某大型日資、法資企業任職多年，曾先後參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，主管過生產環節中的以下部門：生產部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產製造管理，了解企業在各個階段的發展需求，並有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。

培訓風格
l以實戰培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰輔導）
l特別注重培養學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背後的思維習慣。
為保證課程效果，老師將採取「課前現場調研—授課—優秀企業掠影展示---情景模擬---示範---練習--作業---點評---現場輔導---後期跟蹤」的獨特育成模式。
課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業稱為「最具啟發性、最講求方法方式、最實務」顧問。

授課領域
現場管理與改善、精益生產、生產成本控制、標准化作業、多批次少批量生產、現場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、現場5S\6S管理、IE效率改善、品質管理、班組建設、車間幹部綜合能力提升、TWI等
要給滿分哈

⑦ 陳鵬的精益管理培訓ppt課件

⑧ 精益成本管理培訓的八項原則是什麼

1.全面質量管理原則

不論是傳統企業還是精益企業，不論是製造企業還是商品流通企業抑或是服務型企業，質量始終是企業的生命和靈魂，是恆古不變的真理，企業應當一以貫之。精益生產發端於日本豐田汽車公司，然而近年來該公司先後遭遇「腳踏門」、「剎車門」事件，在2009年底至2010年3月短短數月，豐田公司因產品質量問題在全球召回汽車高達800多萬輛，遠遠超過了其2009年698萬輛的全球銷售總量，昔日的「製造大王」淪為「召回大王」。人們不禁要問，精益管理模式在時代嬗變中是否仍然有效？事實上，問題的根源並不在於管理模式本身，而在於企業管理者在精益化管理道路上，遺忘了精益成本管理的精髓所在。究其原因，面對2008年歐美金融危機的新形勢、新環境，豐田公司選擇了效益至上，正常的經營節奏被打亂，流程中的差錯被忽略，精益化思想的精髓——質量與技術的完美對接被忽視。企業全球化的生產銷售業態，導致了豐田的產業平台鋪得太大，內部質量管控體系出現了盲點和斷層，這種發展狀態造成了豐田當前的危機。
堅持全面質量管理原則要求企業堅守「六西格瑪」原則，從設計、製造、銷售各環節嚴把質量關，對產品或服務質量做到「零缺陷」、「零容忍」。「產品質量是生產出來的，而不是檢驗出來的」，抓住了質量這一企業持續發展的「命門」，就抓住了精益成本管理的本質和靈魂。同時，企業應當正確處理產品或服務質量與成本控制的關系，推行精益成本控制，絕不能以犧牲產品質量為代價，應從企業管理的各個方面實施全方位改進，加強產品全壽命周期管理，將低成本控制與企業的可持續發展有機結合起來，將低成本管理引向正確的方向。

2.顧客導向原則

以顧客為導向，過去是、現在是、未來仍將是企業經營管理的法寶，是精益成本管理的基本准則。顧客是企業的「衣食父母」，顧客需求是企業發展的動力源泉。企業的目標就是為了滿足社會及顧客的需求，企業只有以優質的產品或服務滿足日益變化的顧客需求方能贏得市場、壯大企業。建立起顧客驅動的企業文化，以顧客利益為先導，以顧客需求引導企業決策，是企業持續發展的行動指南和金規鐵律。
堅持顧客導向原則要求企業按照最終用戶定義企業價值，這是精益思想的出發點。當今的市場與其說是靠產品和營銷推動的市場，不如說是由顧客「拉動」的市場。也就是說，企業必須敏銳地感知外部市場的變化，並根據外部市場需求構造和優化業務流程及管理活動，不斷滿足市場的需求。企業必須在顧客需求的拉動下有效組織供應、生產、銷售及產品研發，才能不斷塑造和鞏固自己的技術優勢、產品優勢、服務優勢和銷售優勢，否則企業的核心競爭力就無從談起。

3.價值流原則

企業管理活動包括：
①從概念設想，通過細節設計與工程到投產的全過程中解決問題的任務；
②從接受訂單到制定詳細進度，再到送貨全過程中的信息管理任務；
③從原材料製成最終產品，並送達用戶手中的物質轉化任務。價值流就是使一個特定產品通過這三項關鍵性管理任務時所必需的一組特定活動，包括增值活動、必要但非增值活動（Ⅰ型Muda）和非增值活動（Ⅱ型Muda，即浪費）三類。研究表明，企業用於增值活動的時間僅占整個流程的極小部分，大部分時間都花在非增值的活動中。精益成本管理必須重視價值流的梳理，否則就會產生方向性錯誤，導致精益成本管理推行過程中困難重重。
堅持價值流原則要求企業對業務流程進行詳盡的梳理和再造，從末端的顧客開始，識別顧客的有效需求，確定流程輸出的關鍵質量指標，然後逆向確定企業的宏觀流程，確立達到和符合顧客需求的流程輸入質量指標，並保證流程順暢地「流動」起來，防止停頓和中斷。在這一過程中，企業應當藉助於高階流程圖（SupplierInput-Process-Output-Customer，簡記為SIPOC）和價值流圖（ValueStreamMapping，簡記為VSM），清晰地展示企業價值流動，以及信息流和物流。通過價值流的梳理，發現和揭示流程中的Muda，去除非增值活動或作業流程，讓價值流從混亂變得清晰，從根本上確保精益化方向的正確。

4.人才優先原則

人力資源是企業的核心生產要素，是形成企業核心競爭能力的關鍵。在知識經濟條件下，企業應當擯棄「以物為中心」的管理理念，更加倚重人才來推動企業的創新發展。企業推行精益成本管理，必須造就符合精益精神的人才隊伍，讓精益理念在員工心中深深紮根，成為他們行事做人的一種習慣、一種自覺行動，並通過他們的宣貫和言傳身教，感染和激勵周圍的同事。久而久之，當企業員工養成了精益思維，按照精益理念在恰當的時間正確地做事時，真正的精益企業就悄然建立起來了。現實中，很多企業缺少優秀人才，企業精益戰略、發展計劃、管理制度難以落實，執行力低下，管理活動「精而不益」，企業花費大量人力、物力和財力建立起來的精益系統難以真正發揮有效作用，甚至半途而廢。
堅持人才優先原則要求企業加強人力資源管理，注重人才選聘、職位設置、薪酬管理、績效考核和員工職業規劃，尤其要認識到員工培訓的重要性，並設計一套適合本企業的人才培養方案。在人才培養過程中，企業要注意崗位和員工的差異性，並留意非常規人才和多能工的培養，培育員工之間的協作意識。

5.制度匹配原則

精益成本管理的推行必須有一整套成熟定型的制度作保障，包括作業標准、各種管理規范等。倘若缺乏完備的制度基礎，精益成本管理只能是紙上談兵、空中樓閣，精益成本管理難以推行，精益成果難以固化，更不能持續。實踐中，很多企業要麼缺乏完善的管理制度，要麼制度僵化、管理鬆弛，制度建設與精益精神不匹配。制度基礎的缺失，現場管理的混亂，如此局面又如何實現精益成本管理呢？企業必須意識到，精益成本管理是一種全新的管理哲學和指導思想，是一個集管理理念、方法和工具於一體的科學體系。在這一體系中，以「人的精益為本」是企業文化的基石，「價值流」是管理關注的焦點，「杜絕消耗資源的非增值活動，實現企業價值最大化」是管理追求的目標。
堅持制度匹配原則要求企業：

①建立與精益精神相匹配的扁平式組織結構，減少管理層級，提高組織效能；
②制定和執行完備的作業標准體系，既不朝令夕改，也不蕭規曹隨；
③建立健全激勵約束機制，充分激發員工的潛能，提高勞動生產率；
④全面推行7S現場管理（齊忠玉，2011），營造安全整潔、高效順暢、協作有序的工作環境，塑造員工的職業成就感；
⑤藉助看板（Kanban）系統、圖表等可視化工具實現可視化管理，便於上下級之間、員工相互之間的監督、配合，從而提高工作效率等。
6.系統性原則

企業推行精益成本管理，絕不可能僅憑局部之力即可實現，而必須強化企業上下的全局統籌意識，並積極地付諸行動。現實中，很多企業已然意識到精益成本管理的重要性或已經宣布開始推行成本精益化，但是企業上下卻仍然對精益成本管理缺少統一認識。有的企業甚至將精益成本管理變革外包給顧問公司，然後坐等收獲精益之果，精益成本管理最終淪為一句缺少執行力的空頭口號。事實上，精益成本管理不是某位員工、某個部門或者精益管理團隊的工作，更不是顧問公司宣傳一下或協助改善一下就可以實現的，它需要全局統籌意識的形成。
堅持系統性原則要求企業統籌設計研發、生產製造、營銷管理、 財務管理各部門，協調人力、 財力、 物力諸要素，做到上下一條心、 縱橫一盤棋，讓精益成本管理 「落地」 ，真正成為助推企業持續健康發展的科學管理模式。精益成本管理不僅僅局限於生產現場，需要各部門竭力協作、 相互支持，形成企業整體的精益化系統。

7.協同原則

系統性原則強調統籌企業內部資源要素，而協同原則強調統籌企業內、 外部市場條件，形成供、 產、 銷一體化的精益成本管理系統。企業精益成本管理不是 「孤島」 ，受到外部市場環境條件的影響，企業應當拓寬管理視野，將精益成本管理鏈條延伸至上游的供應商、 下游的客戶，形成利益共享、 信息互聯互通的戰略聯盟。供應鏈管理是企業精益成本管理的龍頭部分，它的精益化程度與現場管理、銷售管理等方面保持著密切的聯系，其重要程度不可小覷。在現實中，大多數企業仍抱著 「供應商是企業的外部供應者」 的陳舊觀念，采購環節不過是發揮著為企業提供原材料的輔助職能。其結果，企業無法與供應商建立長期合作關系，殊不知重新尋找替代供應商本身就是一種不折不扣的浪費，是違背精益精神的。此外，由下遊客戶拉動企業生產，實現生產製造和銷售管理的無縫對接，即是前文的顧客導向原則。
堅持協同原則要求企業必須以市場為導向，實施全方位的精益成本管理，通過橫向和縱向一體化方式，最大限度地節約資源。此外，企業還可以藉助資源共享、 快捷對接、 動態聯盟和信息流管理等方式促進精益成本管理的實現。真正的精益成本管理必須形成產供銷一體化模式，藉助一體化實現各方資源共享和各環節的快速對接，從總體角度來實現精益化目標。

8.持續改進原則

企業精益成本管理不可能一蹴而就，是一個持續不斷的改進過程。一些企業花了大量的人力、 物力和財力，好不容易才導入精益成本管理，並建立了一整套的作業標准和相關的管理制度，一陣熱情之後發現精益成本管理並未帶來明顯成效而束之高閣。究其原因，一些管理者將精益成本管理看成包治百病的一劑靈丹妙葯，或是簡單移植成功企業的精益成本管理模式，或是尚未培育起符合精益精神的企業文化，抑或是缺乏持續改進的信心和毅力，導致精益成本管理前功盡棄。
堅持持續改進原則要求企業積極引導員工樹立精益成本管理意識，塑造和培育符合精益精神的企業文化，引領企業價值創造。精益成本管理永無止境，要做到盡善盡美、 至臻完善。精益成本管理不是一朝一夕之功，而要將其作為一項持續改善的系統工程。因此，上至企業高層領導，下至每一個普通員工，在日常工作中要養成 「問題意識」 ，善於發現問題，勇於揭示問題，並通過 「頭腦風暴」、「五問法」 鼓勵員工提出解決問題的備選方案並積極踐行，允許試錯，容忍失誤。