軋機檢修知識培訓

① 什麼是軋機他的用途

軋機是實現金屬軋制過程的設備，泛指完成軋材生產全過程的裝備。軋機主要就是將未成型的金屬坯料軋製成管材、板材等需要的金屬材料形狀。

按軋製品種、軋機型式和公稱尺寸來命名。「公稱尺寸」的原則對型材軋機而言，是以齒輪座人字齒輪節圓直徑命名；初軋機則以軋輥公稱直徑命名；板帶軋機是以工作軋輥輥身長度命名；鋼管軋機以生產最大管徑來命名。有時也以軋機發明者的名字來命名。

相關信息：

軋機按照輥筒數目可分為兩輥、四輥、六輥、八輥、十二輥、十八輥等；按照輥筒的排列方式又可分為「L」型、「T」型、「F」型、「Z」型和「S」型。

普通軋機主要由輥筒、機架、輥距調節裝置、輥溫調節裝置、傳動裝置、潤滑系統、控制系統和拆輥裝置等組成。精密壓延機除了具有普通軋機主要零部件和裝置外，增加了保證壓延精度的裝置。

② 軋機崗位有哪些危險因素及措施

1、火災隱患。易燃物品較多，日常工作中應避免火源，並設置消防滅火設施，熟練掌握操作方法。
2、用電隱患。電氣設施、線路較多，應注意絕緣及自我防護。
3、物品安全隱患。部分物品存在人身傷害隱患，工作中需強化安全意識，做到「三不傷害」。
4、環境安全隱患。工作中經常到作業現場，需佩戴齊全勞動保護用品，並注意觀察安全警示標志，按規定路線通過。
5、有害因素隱患。危險化學品、煤氣、炭粉等在日常工作中可能遇到，需按安全規程做好防護措施。
結合本崗位實際談一談安全教育對職工個人和企業生產的重要意義。
安全教育是指對從業者進行安全思想（態度）、安全知識（應知）、安全技能（應會）的教育和培訓，它對端正安全態度、樹立安全風氣、養成安全習慣、灌輸安全知識、技術是必不可少的，是一項基礎性非常強的工作，是確保企業實現安全生產的必備條件。

③ 剛開始學做冷軋機,需要怎麼學習呢

我操作就半年左右吧，然後就提升了。
1、首先要了解設備。軋機設備從上到下，到冷卻系統、液壓系統都有必要詳細了解。
2、然後了解控制系統，看你們是自動軋鋼的還是手動軋鋼。如果是手動軋鋼，就需要多練習，找手感。自動軋鋼的話需要好好了解這個控制系統。
3、軋制專業基本知識要熟悉。多看網上搜索的資料。了解翹頭、叩頭、邊部裂紋等常見現象的原理。
4、現場經驗。多向老師傅虛心請教。有空可以請吃飯，抽個煙，不需要太大排場了，嘴甜點。見老師傅就喊師傅。

④ 求實驗室550軋機 450軋機 350軋機的施工方案

軋機施工方案
一、編制依據
混凝土結構施工質量驗收規范GB50204-2002
混凝土泵送施工技術規程JGJ/T10-95
《建築工程施工質量驗收統一標准》（GB50300-2001）
《鋼筋機械連接通用技術規程》（JGJ107——2003）
《建築施工手冊》（第四版）
設備基礎施工圖紙
二、施工准備及重難點分析
1、現場准備
① 工程開工前，先由測量人員根據甲方或設計院提供的坐標點及水準點布設控制樁，為防止人員活動及車輛來往的破壞，所有控制樁都用混凝土進行加固圍護，如有必要，還應用圍欄圍護。
②土方工程開工前，根據施工圖紙及軸線樁測放基槽開挖線。土方開挖要注意不能讓棄土掩蓋控制樁及軸線樁。由於本工程為新建工程，場地高低不平，為保證能灑出開挖邊線，應先用人工對周圍進行平整。
③施工用電可通過電纜將電接至施工配電盤上，從變壓器引出的電纜以地埋為主，從配電盤引出的電源線可採用架空或地埋方式。
2、技術准備
①組織有關技術人員熟悉圖紙，了解各部分尺寸和做法。並且按照軸線將埋件（預留洞）型號及部位用電子表格標注詳細，做到人人心裡有數，檢查時查軸線，差總數做到不遺漏。
②了解施工現場狀況，布置施工平面。
③根據進度計劃編制材料進場計劃，組織施工力量，做好材料、成品、半成品的加工訂貨及進場工作。
④施工前做好各級技術交底，尤其是對工程的特殊性及技術質量要求要詳細交底，做到人人心中有數，嚴格按圖紙及規范要求施工。
3、施工重難點分析
①本工程預埋件較多，容易遺漏，控制預埋件不遺漏是施工的重點。作為設備基礎，對預埋件的精度要求高，控制預埋件的尺寸是施工的難點。要求預埋件位置、型號准確需要全體項目管理人員有計劃的檢查。
②本工程屬於大體積混凝土施工，對於大體積混凝土質量施工的控制是本工程的重點和難點。
③混凝土表面標高比較多，對於混凝土外觀尺寸控制是本工程的重點。
三、鋼筋工程
鋼筋進場應先核對其型號、數量，並應檢查其出廠合格證或材質單，然後取樣進行復試，經復試合格後方可用於本工程，不合格的鋼筋不得使用。
在綁扎條基板底鋼筋時，應先在墊層上用墨線彈出鋼筋的擺放位置然後擺放鋼筋，基礎板底的鋼筋網片進行綁扎時，對靠近外圍的兩行的鋼筋的相交點全部扎牢，中間部分的交叉點可間隔交錯扎牢，綁扎點的鐵絲扣在相鄰處應成八字形(左右扣綁扎)。基礎底部採用圓鋼的應將其彎鉤朝上，不得向一邊傾倒。
鋼筋需要搭接時可採用綁扎搭接或焊接搭接，直徑大於16mm的鋼筋採用焊接，受壓區鋼筋搭接接頭率不得大於50％，受拉區不得大於25％，鋼筋搭接長度不得小於鋼筋直徑的45倍。鋼筋錨固長度不得小於鋼筋直徑的40倍或設計規定。(鋼筋不得附著油污物。)
鋼筋綁扎完畢後，應立即擱置混凝土保護層墊塊，以保證混凝土的保護厚度。
基礎鋼筋距基礎墊層距離小於40mm時，用砼墊塊墊起。如果距離大於40mm時，採用馬蹬墊起。蹬加工圖如下：
四、模板工程
本工程主要採用小鋼模做模板，板縫加雙面海綿條；支撐採用鋼管架支撐，間距不得大於600mm。模板支設要平整、牢固。支模時要求先做樣板，驗收合格後再按樣板施工。
對於高低差部位採用吊模施工，在上層鋼筋上焊18的鋼筋支撐，控制好標高，用鋼管斜撐保證鋼模板的穩定。
對於四周高中間低而尺寸又小於1米得部位，採用封閉德木盒子施工，在下部用18的鋼筋控制好標高，木盒子內部支撐牢固，保證澆築質量。
模板拆除時應先拆除斜拉桿或斜支撐，然後再拆模板。拆模時注意不能用力過猛，以免損壞稜角。模板應輕拆輕放，拆除後的模板應及時修理，分類堆放，以備再用。
五、混凝土施工
1、施工段劃分
本工程按照1#風基礎和2#風基礎分為兩個施工段，兩次澆築。
2、材料要求
本工程混凝土屬於大體積混凝土施工，全部用商品混凝土澆築，但是混凝土所選用的原材料要進行控制，根據GB50496-2009相關規定，水泥應選用中、低熱硅酸鹽水泥或低熱礦渣硅酸鹽水泥，3d水化熱不宜大於240KJ/kg。砂宜選用中砂，細度模數宜大於2.3，含泥量不應大於3%。粗骨料宜選用5~31.5mm，並應連續級配，含泥量不應大於1%。由於混凝土的澆築方式為泵送，為了改善混凝土的和易性便於泵送，考慮摻加適量的粉煤灰。其粉煤灰取代水泥的最大限量為25%。粉煤灰對水化熱、改善混凝土和易性有利，但摻加粉煤灰的混凝土早期極限抗拉值均有所降低，對混凝土抗滲抗裂不利，因此粉煤灰的摻量控制在10以內，採用外摻法，即不減少配合比中的水泥用量。按配合比要求計算出每立方米混凝土所摻加粉煤灰量。
3、混凝土澆築
混凝土澆築時應採用「分區定點、一個坡度、循序推進、一次到頂」的澆築工藝。澆築時先在一個部位進行，直至達到設計標高，混凝土形成扇形向前流動，然後在其坡面上連續澆築，循序推進。這種澆築方法能較好的適應泵送工藝，便每車混凝土都澆築在前一車混凝土形成的坡面上，確保每層混凝土之間的澆築間歇時間不超過規定的時間。同時可解決頻繁移動泵管的間題，也便於澆築完的部位進行覆蓋和保溫。
混凝土澆築應連續進行，間歇時間不得超過6h，如遇特殊情況，混凝土在4h仍不能連續澆築時，需採取應急措施。即在己澆築的混凝土表面上插12短插筋，長度1米，間距50mm，呈梅花形布置。同時將混凝土表面用塑料薄膜加草席覆蓋保溫。以保證混凝土表面不受凍。
混凝土澆築時在泵車的出灰口處配置3~4台振搗器，因為混凝土的坍落度比較大， 2台振搗器主要負責下部斜坡流淌處振搗密實，另外1~2台振搗器主要負責頂部混凝土振搗。
由於混凝土坍落度比較大，會在表面鋼筋下部產生水分，或在表層鋼筋上部的混凝土產生細小裂縫。為了防止出現這種裂縫，在混凝土初凝前和混凝土預沉後採取二次抹面壓實措施。
4、溫度控制措施
每個基礎澆築時穿插一個封閉的塑料軟管，供循環水，用以降低混凝土內部溫度。軟管盤放應根據實際情況大約80cm間距。
基礎底板混凝土澆築時應設專人配合預埋測溫管。測溫管的長度分部為兩種規格，每個風基礎設置5個測溫孔。測溫線預埋時測溫管與鋼筋綁扎牢固，以免位移或損壞。每組測溫線有2根(即不同長度的測溫線)在線的上斷用膠帶做上標記，便於區分深度。測溫線用塑料帶罩好，綁扎牢固，不準將測溫端頭受潮。測溫線位置用保護木框作為標志，便於保溫後查找。
配備專職測溫人員，按兩班考慮。對測溫人員要進行培訓和技術交底。測溫人員要認真負責，按時按孔測溫，不得遺漏或弄虛作假。測溫記錄要填寫清楚、整潔，換班時要進行交底。
測溫工作應連續進行，每測一次，持續測溫及混凝土強度達到時間，到達強度，並經技術部門同意後方可停止測溫。
測溫時發現混凝土內部最高溫度與部門溫度之差達到25度或溫度異常，應及時通知技術部門和項目技術負責人，以便及時採取措施。
測溫採用液晶數字顯示電子測溫儀，以保證測溫及讀數准確。

六、預埋件控制
由於圖紙對埋件軸線和標高精度要求很高，施工時對埋件採取以下措施：對一般的埋件，埋件四角用600mm長φ20螺紋鋼與周圍鋼管焊接。

對於槽鋼埋件，槽鋼兩側用φ16@500mm螺紋鋼分別與槽鋼和鋼管焊接，鋼筋長600mm，槽鋼底部用2根φ16螺紋鋼與槽鋼焊接，另一端與支撐於砼墊層之上，防止砼施工過程中槽鋼上下移動。
七、質量保證措施
1、對到場不合格的混凝土由現場調度退回攪拌站，並記好車型、車號。
2、質量檢查人員檢查施工，嚴格按順序振搗；接班振搗人員提前半小時到崗與上班振搗人員共同操作，交班人員推遲交班半小時撤崗（有一小時共同工作時間）。
八、安全措施
1、混凝土施工的作業人員，必須穿膠鞋、戴絕緣手套。
2、澆築混凝土所使用溜槽的固定必須牢固，在操作部位設護身欄桿鋪跳板，嚴禁直接站在溜槽幫上操作。
3、泵管接頭應連接緊密可靠（必須墊膠皮圈）、不漏漿，支撐架子牢固，輸送時先試送，檢修時必須卸壓。
4、夜間澆築混凝土必須有足夠的照明設備。
5、在指定電箱接線；振搗棒有專用開關箱，並接漏電保護器（必須達到兩極以上漏電保護），接線不得任意接長。電纜線必須架空，嚴禁落地。
6、未盡事宜執行現場規定和有關安全法規、規范、標准。

⑤ 鋼絲繩用什麼油潤滑最好

一、煉鐵、煉鋼的設備潤滑特點
1.煉鐵及燒結設備的潤滑
煉鐵及燒結設備如煉焦機、推焦機、石灰石及礦石燒結設備、大型鼓風機、礦石斗牽引鋼絲繩等爐頂設備、化鐵爐、高爐、帶輸送機等等，多半暴露在大氣及粉塵、腐蝕性煙塵環境中，容易遭受到腐蝕、磨料磨損及氣蝕。要對其中相應的軸承、減速機、齒輪、蝸輪、液壓系統、鋼絲繩等應進行潤滑。
煉焦機械因經常暴露在煤粉彌漫的空氣中，因而必須進行密封潤滑，如爐門開關及翻底車和水淋急冷車等的液壓系統，一般應使用水-乙二醇等難燃液壓液；帶輸送機軸等要用鋰基或復合鈣基脂的潤滑。
推焦機間接工作，且是沖擊負荷，處於煤塵和高溫環境，需使用耐熱、耐水性好的極壓鋰基脂或使用抗氧、防銹極壓潤滑油進行循環潤滑，液壓系統也要使用難燃液壓液。
煤氣凈化和化學副產品回收部分機械，因有粉塵和腐蝕性煙塵，因此如煤氣排送機所用潤滑劑應是含抗氧防銹型汽輪機油，並應用帶過濾器的循環潤滑系統。
石灰石及礦石燒結設備，經常在塵埃和振動及高溫情況下工作，因而要使用復合鈣基、復合鋰基、膨潤土或復合鋁基潤滑脂。
大型鼓風爐、礦石斗曳引鋼絲繩等爐頂設備一般可採用0號或1號極壓鋰基脂的干油潤滑系統進行潤滑，爐頂機械可用磷酸酯難燃液為液壓介質。鐵水包車負荷較大，溫度高，需用滴點大於125℃的極壓鋰基脂潤滑。
2.煉鋼設備的潤滑
近代煉鋼爐的操作採用計算機控制，自動化程度高，所用設備要求相應的潤滑系統和潤滑劑。
對氧轉爐設備中，吹氧轉爐由極限回轉軸支撐，支撐滾動軸承採用二硫化鉬鋰基脂潤滑，靜壓軸承和聚四氯乙烯油墊，也可用潤滑脂潤滑。轉爐驅動裝置齒輪中負荷或重負荷工業齒輪油潤滑。主要附屬設備如排風機、電機、裝料天車及吊車的潤滑點很多，都用相應潤滑脂干油潤滑系統潤滑，驅動齒輪常用油浴潤滑。
連鑄機包括鑄機轉台、天車、鑄模擺動器及取錠台等的滾動軸承處於高溫下，一般用復合鋁基潤滑脂等潤滑。鑄模的潤滑則採用防止鑄模磨損和粘結的潤滑劑。
連鑄件的液壓介質常用水-乙二醇型或磷酸酯型介質。
3、冶金設備用油
1）燒結設備：
帶機減速機：150工業齒輪油；圓盤給料機減速機：150工業齒輪油；燒結機彈性滑道：1號復合鋁基脂；燒結機抽煙機軸承：HL32液壓油；燒結機台車車輪軸承：復合鋁基脂；原料抓鬥吊車：減速機用150工業齒輪油；車輪軸承用2號通用鋰基脂；
2）煉鐵設備：
高爐汽輪鼓風機：HL32液壓油；電動泥炮機：齒輪傳動用320號工業齒輪油；打泥絲柑及推力軸承：2號通用鋰基脂；高爐上料卷揚機減速機：220號工業齒輪油；上料卷揚機鋼絲繩：ZM型鋼絲繩脂；爐頂布料及大小鍾拉桿的密封裝置集中潤滑：經過濾後的廢機油；稱量車：走行軸瓦用車軸油；空氣壓縮機：100號往復式壓縮機油；減速機：150工業齒輪油；集中潤滑系統：1號復合鋁基脂；液壓系統：L-HL32液壓油；熱風爐：各種閥門減速機用L-CKC100工業齒輪油，各部開式齒輪用半流體鋰基脂。
3）煉鋼設備：
平爐換向閥蝸輪減速機：460號工業齒輪油；平爐鼓風機滾動軸承：2號通用鋰基脂；冶金吊車（鐵水罐吊車、鑄錠吊車、脫錠吊車）：各部減速機用320、460工業齒輪油，集中潤滑系統用1號復合鋁基脂，鋼絲繩用ZM型鋼絲繩脂，開式齒輪用半流體鋰基脂，蝸輪減速機用320、460工業齒輪油；混鐵爐：減速機用320、460工業齒輪油，集中潤滑系統用1號復合鋁基脂；原料吊車（磁性吊車、抓鬥吊車）：減速機用150工業齒輪油，車輪軸承用2號通用鋰基脂，鋼絲繩用ZM型鋼絲繩脂。
4）軋鋼設備：
軋制線上的稀油系統：460工業齒輪油（中、重載荷）；集中於干油潤滑系統：1號復合鋁基脂；主電機軸承稀油潤滑系統：32、46抗磨液壓油（油膜軸承油）；開式齒輪：半流體鋰基脂。
註：工業齒輪油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重載荷）工業閉式齒輪油。
二、軋鋼機的潤滑特點
（1）軋鋼機：其主要設備包括軋鋼機工作機座、萬向接軸及其平衡裝置、齒輪機座、主連軸器、減速機、電動機連軸器和電動機及前後卷取機、開卷機等。
（2）軋鋼機對潤滑的要求：干油潤滑，如熱帶鋼連軋機中爐子的輸入錕道、推鋼機、出料機、立錕、機座、軋機錕道、軋機工作錕、軋機壓下裝置、萬向節軸和支架、切頭機、活套、導板、輸出錕道、翻卷機、卷取機、清洗機、翻錠機、剪切機、圓盤剪、碎邊機、剁板機等都用於油潤滑；稀油循環潤滑，如寶鋼2030五機架冷連軋機為例，帶鋼冷卻與潤滑的乳液系統和給油系統的開卷機、五架機、送料錕、滾動剪、導錕、轉向錕和卷取機、齒輪油、平整機等設備潤滑，各機架的油膜軸承系統等；高速高精度軋機的軸承，用油霧潤滑和油氣潤滑。
（3）軋鋼機工藝潤滑冷卻常用介質：在軋鋼過程中，為了減小軋錕與軋材之間的摩擦力，降低軋制力和功率消耗，使軋材易於延伸，控制軋制溫度，提高軋制產品質量，必須在軋錕和軋材接觸面間加入工藝潤滑冷卻介質。
對軋鋼機工藝潤滑冷卻介質的基本要求有：適當的油性；良好的冷卻能力；良好的抗氧化安定性、防銹性和理化指標穩定性；過濾性能好；對軋錕和製品表面有良好的沖洗清潔作用；對冷軋帶鋼的退火性能好；不損害人體健康；易於獲得油源，成本低。
軋鋼機工藝潤滑冷卻介質品種繁多，不同的軋材需要不同的介質；這里簡單介紹如下：軋制鋁帶，鋁箔材，用加添加劑的煤油作冷卻潤滑介質。
武鋼1700冷軋機、軋制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液質量分數為1.2-4.5%，最高用質量分數為7%，常用為30%以上。軋薄帶濃度高一些，軋厚帶濃度低一些。所用的乳化油每8小時驗一次PH值、質量分數為、鐵皂指標，每周一次全面分析化驗。
2）軋鋼機潤滑採用的潤滑油、脂
（1）軋鋼機經常選用的潤滑油、脂：
中小功率齒輪減速器：LAN68、L-AN100全損耗系統用油或中負荷工業齒輪油；
小型軋鋼機：L-AN100、L-AN150全損耗系統用油或中負荷工業齒輪油；
高負荷及苛刻條件用齒輪、蝸輪、鏈輪：中、重負荷工業齒輪油；
軋機住傳動齒輪和壓下裝置，剪切機、推床：軋鋼機油，中、重負荷工業齒輪油；
軋鋼機油膜軸承：油膜軸承油；
干油集中潤滑系統，滾動軸承：1號、2號鋰基脂或復合鋰基脂；
重型機械、軋鋼機：3號、4號、5號鋰基脂或復合鋰基脂；
干油集中潤滑系統，軋機錕道：壓延機脂（1號用於冬季、2號用於夏季）或極壓鋰基脂、中、重負荷工業齒輪油；
干油集中潤滑系統，齒輪箱、聯軸器1700軋機：復合鈣鉛脂、中、重負荷工業齒輪油。
（2）軋鋼機典型部位潤滑形式的選擇：軋鋼機工作錕錕縫間與冷卻系統採用稀油循環潤滑（含分段冷卻潤滑系統）；軋鋼機工作錕和支承錕軸承一般用干油潤滑，高速時用油膜軸承和油霧、油氣潤滑；軋鋼機齒輪機座、減速機、電動機軸承、電動壓裝置中的減速器，採用稀油循環潤滑；軋鋼機錕道、聯軸器，萬向接軸及其平衡機構、軋機窗口平面導向摩擦副採用干油潤滑。
3）軋鋼機常用潤滑系統簡介
（1）稀油和干油集中潤滑系統：由於各種軋鋼機結構與潤滑的要求有很大差別，故在軋鋼機上採用了不同的潤滑系統和方法。如一些簡單結構的滑動軸承、滾動軸承等零、部件可以採用油杯、油環等單體分散潤滑方式。而對復雜的整機較為重要的摩擦副，則採用了稀油或干油集中潤滑系統。從驅動方式看，集中潤滑系統可分為手動、半自動及自動操縱三類系統，從管線布置等方面看可分為節流式、單線式、雙線式、多線式、遞進式等類。
（2）軋鋼機工藝潤滑系統：根據工況和所用介質不同，軋機工藝潤滑系統壓力常在0.4-1.8MPa左右，每分鍾流量可大至幾百至幾千升，介質過濾精度小於5μm。常用噴嘴和分段冷卻裝置將介質噴射到軋錕及軋材上，對噴出介質的壓力、溫度等嚴格的要求。所以，對噴出介質、油（介質）液溫度由壓力、溫度控制閥控制。
（3）軋鋼機油膜軸承潤滑系統：軋鋼機油膜軸承潤滑系統有動壓系統，靜壓系統和動靜壓混合系統。動壓軸承的液體摩擦條件在軋錕有一定轉速才能形成。當軋鋼機起動、制動或反轉時，其速度變化就不能保障液體摩擦條件，限止了動壓軸承的使用范圍。靜壓軸承靠靜壓力使軸頸浮在軸承中，高壓油膜的形成和轉速無關，在起動、制動、反轉甚至靜止時，都能保障液體摩擦條件，承載能力大、剛性好，可滿足任何載荷、速度的要求，但需專用高壓系統，費用高。所以，在起動、制動、反轉、低速時用靜壓系統供高壓油。而高速時關閉靜壓系統，用動壓系統供油的動靜壓混合系統效果更為理想。
（4）軋鋼機油霧潤滑和油氣潤滑系統：油霧潤滑以壓縮空氣為動力使油液霧化，經管道、凝縮嘴送入潤滑部位。用於齒輪、蝸輪、特別常用於大型、高速、重載的滾動軸承潤滑。它潤滑、冷卻效率高；且可節約用油；因油霧有一定壓力（2-3KPa）又可防雜質和水浸入摩擦副，使軸承壽命提高40%。
油霧潤滑系統包括分水濾氣器、電磁閥、調壓閥、油霧發生器、輸送管道、凝縮嘴、控制檢測儀表等。油霧發生器是核心裝置。
油氣潤滑比油霧潤滑效果更好，它是靠壓縮空氣流動把油沿管路送至潤滑點的。
油氣潤滑的系統組成，關鍵的是油氣混合器和油氣分配器，國內已有一些引進設備上採用油氣潤滑。
4）軋鋼機常用潤滑裝置
重型機械（包括軋鋼機及其輔助機械設備）常用潤滑裝置有干油、稀油、油霧潤滑裝置；國內潤滑機械設備已基本可成套供給。這里介紹的是其中主要的潤滑裝置設備，其名稱、性能如下：
重型機械標准稀油潤滑裝置（JB/ZQ4586-86）
本標准適用於冶金、重型、礦山等機械設備稀油循環潤滑系統中的稀油潤滑裝置，工作介質粘度等級為N22—N460的工業潤滑油，循環冷卻裝置採用列管式冷卻器。
稀油潤滑裝置的公稱壓力為0.63MPa；過濾精度低粘度為0.08mm;高粘度為0.12mm；冷卻水溫度小於或等於30℃的工業用水；冷卻水壓力小於0.4MPa；冷卻器的進油溫度為50℃時，潤滑油的溫降大於或等於8℃；蒸汽壓力為0.2-0.4MPa。
以上主要潤滑元件壓力范圍是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是國外引進技術生產產品，由太原潤滑設備廠和上海潤滑設備廠生產。其他產品、除上兩家外，還有沈陽潤滑設備廠和西安潤滑設備廠生產等。稀油系統、元件四家都生產。
5）軋鋼機常用潤滑設備的安裝維修
（1）設備的安裝：認真審查潤滑裝置、潤滑裝置和機械設備的布管圖紙、審查地基圖紙，確認連接、安裝關系無誤後，進行安裝。安裝前對裝置、元件進行檢查；產品必須有合格證，必要的裝置和元件要檢查清洗，然後進行預安裝（對較復雜系統）。預安裝後，清洗管道；檢查元件和接頭，如有損失、損傷、則用合格、清潔件增補。
清洗方法：用四氯化碳脫脂；或用氫氧化鈉脫脂後，用溫水清洗。再用鹽酸（質量分數）10-15%，烏洛托品（質量分數）1%、浸漬或清洗20-30min、溶液溫度為40-50℃，然後用溫水清洗。再用質量分數為1%的氨水溶液，浸漬和清洗10-15min，溶液溫度30-40℃中和之後，用蒸汽或溫水清洗。最後用清潔的乾燥空氣吹乾，塗上防銹油，待正式安裝使用。
（2）設備的清洗、試壓、調試：設備正式安裝後，再清洗循環一次為好，以保障可靠。
干油和稀油系統循環時間為8-12小時，稀油壓力為5-3MPa；清潔度為YBJ84.8G、H（相似於NAS11、12）。
對清洗後的系統，應以額定壓力保壓10-15min試驗。逐漸升壓，及時觀察處理問題。試驗之後，按設計說明書讀壓力繼電器、溫度調節、液位調節和誅電器聯鎖進行調定，然後方可投入使用。
（3）設備維修：現場使用者，一定要努力了解設備、裝置、元件圖樣，說明書等資料，從技術上掌握使用、維護修理的相關資料，以便使用維護和修理。
稀油站、干油站常見事故與處理：
a.稀油泵軸承發熱（滑塊泵）：原因是軸承間隙太小、潤滑油不足，檢查間隙，重新研合，間隙調整到0.06-0.08mm；
b.油站壓力驟然增高：管路堵塞不通，檢查管路，取出堵塞物。
c.稀油泵發熱（滑塊泵）：泵的間隙不當，調整泵的間隙；油液粘度太大，合理選擇油品；壓力調節不當，超過實際需要壓力，合理調整系統中各種壓力；油泵各連接處的泄漏造成，容積損失而發熱，緊固各連接處，並檢查密封，防止漏泄。
e.干油站減速機軸承發熱：滾動軸承間隙小；軸套太緊，蝸輪接觸不好，調整軸承間隙，修理軸套，研合蝸輪。
f.液壓換向閥（環式）回油，壓力表不動作：油路堵塞，將閥拆開清洗、檢查、使油路暢通。
g.壓力操縱閥推桿在壓力很低時動作：止回閥不正常，檢查彈簧及鋼球，並進行清洗修理或換新的。
h.干油站壓力表挺不住壓力：安全閥壞了，給油器活塞配合不良，換向閥柱塞配合不嚴，油泵柱塞間隙過大，修理安全閥，更換不良的給油器，排出管內空氣；更換柱塞，研配柱塞間隙。
i.連接處與焊接出漏油：原因有法蘭盤端面不平、連接處沒有放墊、管子連接時短了、焊口與砂眼，拆下修理法蘭盤端面，放墊緊螺栓，多放一個墊並鎖緊，拆下管子重新焊接。
油霧潤滑系統故障分析：
油霧壓力下降：供氣壓力太低，檢查氣源壓力，重新調整減壓閥；分水濾起器積水過多，管道不暢通，放水、清洗或更換濾氣器；油霧發生器堵塞，卸下閥體，清洗吹掃；油霧管道漏氣，檢修。
油霧壓力升高：供氣壓力太高，調整空氣減壓閥；管道有U形彎，或坡度過小，凝聚油堵塞管道，消除U形彎，加大管道坡度或裝設放泄閥；管道不清潔，凝縮嘴堵塞，檢查清洗。
油霧壓力正常，但霧化不良，或吹純空氣，油位不下降：加錯潤滑油，粘度太高， 換油；油溫太低，檢查溫度調節器和電加熱器使其正常工作；吸油管過濾器堵塞，清洗或更換；噴油嘴堵塞，卸下噴嘴，清洗檢查；油位太低，補充至正常油位；油量針閥開啟太大，關小或完全關閉油量針閥；空氣針閥開啟太大，壓縮空氣直接輸至管道，調節空氣針閥。

三、軋機油膜軸承的潤滑
油膜軸承屬滑動軸承一族，在工作條件下，處於全流體潤滑狀態。
油膜軸承是利用流體的動壓潤滑原理，即靠軸與軸承元件的相對運動，藉助於潤滑油的粘性和油在軸承副中的楔型間隙形成的流體動壓作用，而形成承載油膜的軸承。
承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉化為液體內部的分子摩擦，將摩擦磨損降至最低限度，因而能在最大范圍內滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。
根據雷諾方程設計，將軋制壓力、軋制速度、軸承間隙和潤滑油粘度四要素相匹配，形成不間斷的穩定承載油膜，實現液體動壓潤滑，以滿足軋機在不同運轉狀態下的摩擦與潤滑；即在起動、停機、正轉、反轉變換時處於半干摩擦和邊介摩擦的潤滑，在沖擊負荷或大量進水的混合摩擦的潤滑，在正常運轉和滿負荷，連續作業時的液體摩擦與潤滑。
所以油膜軸承潤滑，常以下面三種形式表現：
(1)起動或停機時，盡管軸與軸承間有潤滑油，但由於運動速度等於零或趨近於零，流體動壓潤滑尚未形 成或逐漸消失，軸與軸承必然直接接觸，此時處於邊介潤滑甚至是半干摩擦狀態。
(2)軋機操作中，由於產生震動或進水過多或供油不足或油質有問題都可能產生混合潤滑。
(3)軋機運轉正常平穩時，呈流體潤滑.
因此，油膜軸承的潤滑特點是上述三種情況交替存在的混合潤滑。
為適應鋼鐵企業高速、重載、自動化、大型化和高產的需要，解決軋機油膜軸承的潤滑要求，滿足日趨苛刻的工況條件，軋機油膜軸承所用的潤滑油--油膜軸承油應運而生。
二、油膜軸承油的使用性能要求
軋機油膜軸承的潤滑特點，決定了油膜軸承油必須滿足其使用性能要求，方可保障軋機的正常運轉和連續生產，因此，油膜軸承油需具備：
(1)優良的粘溫性能(高粘度指數)，在軸承溫度大幅度變動時，仍能實現各個潤滑部位的正常潤滑。
(2)優越的抗乳化性能(即分水性)，在長期使用中能迅速分離油中水份。
(3)良好的抗磨及極壓性能，運轉時油中混入少量水分時，仍能形成油膜保持重載和抗磨性能。
(4)良好的抗磨、防銹、抗泡沫性能，防止潤滑系統產生銹蝕，阻塞油路、造成磨損和供油不足。
(5)良好的氧化安定性、清洗性與過濾性。使潤滑系統油路暢通，保證潤滑正常。
三、油膜軸承油的潤滑管理及使用要求
(一)、油膜軸承油的潤滑管理
資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術管理有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發生，提高設備生產效率；節約能源，提高能源有效利用率，增加經濟效益，是潤滑管理工作的主要任務。
1.潤滑管理是一項專業技術管理，應設專職潤滑技術管理人員，制訂潤滑管理制度，進行潤滑技術知識的培訓。
2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經常向油箱添補潤滑油，使油箱內油液始終處於合理的運行油位，對油液脫氣，沉澱機雜，分離水分和降低箱內油溫均有利。
3.定時、定位抽取運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1%時，機械磨損急劇增加；超過0.5%時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。
4.分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發生。
5.防止混油和控制油的污染：
(1)油品購買、入庫、貯存、發出和廢油處理，應有嚴格的管理制度，按不同品種，牌號分別進行，有明顯的易於區分的標牌或標志，標明品名，牌號，日期等。嚴禁混存，防止錯用造成混油事故。
(2)貯運和貯存中，要嚴格保證容器的清潔和密閉，防止塵埃、雜質、雨水的侵入。應在避光，陰涼通風，留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時，應使桶蓋保持略顯傾斜狀態的位置，以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。
(3)潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0.01%內，無水分和沉澱物痕跡等。
(4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，並裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉澱油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。
(5)更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。
(6)根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質換油。
6.首次使用油膜軸承油的單位，除對原潤滑系統和設備進行全面徹底循環清洗合格外，還須做好如下幾項工作：
(1)將油膜軸承油的理化性能指標的標准值和實際測試值，與國內外有關廠商油品的理化指標進行對比分析，結合自身設備工況情況，制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發生時的技術措施，做到萬無一失。
(2)用油部門應組織有關技術人員進行油品技術數據分析和研討，以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。
(3)新油品與在用油品的混兌試驗，對兩者之間相容性或發生化學反應，油質變化的客觀情況應進行記錄，並測試相關理化性能數據。
(二)、油膜軸承油在設備中的使用要求：
1.對潤滑系統裝置的技術要求：
潤滑裝置必須能對供油油質、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術要求：
(1)油箱設備兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液升溫沉澱，凈油分水。
(2)油箱容積應為油泵每分鍾排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位運行情況下，保證油液在油箱內足夠長的滯留沉澱時間。
(3)油箱內應設置回油區脫氣板-減少加油油流沖擊；磁柵裝置-吸附回油區中鐵性機雜；浮動吸油口-液面下方適當位置吸油；自動排水裝置或浸水報警裝置-將沉澱分離出水及時排出；動態液位控制-對突發性大量油液外泄報警或聯鎖。
(4)供油過濾精度高，一般要求過濾精度達到10～20μm以保證油品的清潔度。
(5)供油溫度應控制在40±2℃之間，保證供油油液的粘度。
(6)過濾器必須排盡過濾筒內殘存空氣後再進行切換。
(7)供油壓力要保持恆定，潤滑系統工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度，避免因壓力變化，產生工作壓力降，造成局部潤滑系統供油不足，發生油膜軸承的磨損和燒結。
(8)潤滑系統中的壓力罐必須正常運行，控制合理的充油流量值和罐內液位，起到部分緩沖系統壓力波動和應急油源的供給。
(9)潤滑裝置啟泵供油後，應有一定的供油循環時間，使潤滑供油管道和設備潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫，有利於各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利於排盡供油管道中殘存的氣體。
(10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快，同時最好啟泵進行油循環，以防止局部發生油過熱變質。當進行加熱沉澱分水時，油液加熱溫度以不超過65℃為宜。
(11)軋機啟停加減速的時間長些較好，減少機械振動沖擊而影響油膜強度。
2.潤滑裝置的清洗和投用：
潤滑裝置的清洗分新建系統和在線使用系統兩種情況，一般採用通過系統管道，以循環方式進行沖洗。對於新建潤滑系統，參照冶金部部標准YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范液壓、氣動和潤滑系統的有關技術規定執行。在線使用系統的循環沖洗要點簡介如下：
(1)排盡潤滑系統和設備中的原用油液。
(2)清洗油箱，檢查箱體內壁，塗漆層或防銹劑塗層應完好，無返銹脫落等現象，不應有任何肉眼可見污染物。
(3)循環沖洗迴路應使設備潤滑點與沖洗迴路分開，無死角管段。並將迴路中截止閥，節流閥和減壓閥調整到最大開啟度。
(4)沖洗油液用純凈的低粘度的基礎油，與系統工作介質相容。沖洗油液應經過濾加入油箱，過濾精度不宜低於系統使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。
(5)沖洗油液應與沖洗迴路的內壁全部接觸，沖洗流速應使油流呈紊流狀態，沖洗過程中應採用振動管路的方法來加強沖洗效果。
(6)在過濾器出口管道至供油干管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續進行2-3次，以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規定的程序，取樣容器必須清潔，以免油樣失真。
(7)系統沖洗合格後，將沖洗油液全部排除干凈，不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液進行沖洗，並作相應檢驗，確保潤滑系統投運的清潔度。
(8)工作油經過濾加入油箱至高油位後，進行系統的油溫、油壓、油位、油質等控制調節，並檢查潤滑系統的控制報警和聯鎖，按潤滑系統操作規程要求投入運行。
總之，潤滑對象-機械設備設計與造的質量精良；潤滑裝置-機械設備設計與製造的質量精良；潤滑裝置-對供油油質、油溫、溫壓和油位能全面精確控制；潤滑介質-精製油品理化指標優良，性能穩定；潤滑管理-嚴謹合理，理論與實踐統一。做好四個方面的潤滑工作，達到合理潤滑的目的，增加經濟效益。

⑥ 軋鋼的原理是什麼

軋鋼的原理
1、熱軋原理：從煉鋼廠出來的鋼坯還僅僅是半成品，必須到軋鋼廠去進行軋制以後，才能成為合格的產品。從煉鋼廠送過來的連鑄坯，首先是進入加熱爐，然後經過初軋機反復軋制之後，進入精軋機。軋鋼屬於金屬壓力加工，說簡單點，軋鋼板就像壓面條，經過擀麵杖的多次擠壓與推進，面就越擀越薄。在熱軋生產線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機，最後軋成用戶要求的尺寸。軋鋼是連續的不間斷的作業，鋼帶在輥道上運行速度快，設備自動化程度高，效率也高。從平爐出來的鋼錠也可以成為鋼板， 但首先要經過加熱和初軋開坯才能送到熱軋線上進行軋制，工序改用連鑄坯就簡單多了，一般連鑄坯的厚度為150~250mm，先經過除磷到初軋，經輥道進入精軋軋機，精軋機由7架4輥式軋機組成，機前裝有測速輥和飛剪，切除板面頭部。精軋機的速度可以達到23m/s。
2、冷軋原理：與熱軋相比，冷軋廠的加工線比較分散，冷軋產品主要有普通冷軋板、塗鍍層板也就是鍍錫板、鍍鋅板和彩塗板。經過熱軋廠送來的鋼卷，先要經過連續三次技術處理，先要用鹽酸除去氧化膜，然後才能送到冷軋機組。在冷軋機上，開卷機將鋼卷打開，然後將鋼帶引入五機架連軋機軋成薄帶卷。

⑦ 關於冷軋機的問題

中國冷軋機油膜軸承技術，是在「獨立自主，自力更生」方針 指導下發展起來的。回顧總結、研究中國軋機油膜軸承技術，對於認識、促進、發展中國軋機油膜軸承技術是有益處的。 軋機油膜軸承技術，是個系統工程技術，同時，也是個多學 科領域的綜合性工程技術，它的發展速度和所形成的配套能力，從 一個側面反映了中國工業的發展速度與所達到的水平。茲從運行技術、 製造技術、測試技術、理論研究、產品開發、成套能力等幾個主要方面進行簡要的論述。 1. 運行技術，包括軋機油膜軸承零部件的儲放、清洗、安裝、調試、運轉、維修、診斷、管理等一整套知識與技能。運行技術的正確運用，是軸承安全運行的可靠保證。 50年代初期，我國只有鞍鋼冷軋廠的可逆軋機裝備了油膜軸承。其運行管理，完全按照蘇聯的有關規程進行。傳統工藝，軋制壓力不大，軋速也低，潤滑系統也很簡單，運行技術水平也相對較低。但在實際運行中，有關管理、技術人員和操作工人的工 作都十分認真，嚴格按規程辦，積累了使用、維護經驗。但由於缺乏對軸承工作原理的深入了解，一些不太合理的規程卻一直沿襲了幾乎兩個年代，比如，軸承部件裝好之後，要做35N／cm2的打壓試驗，如果漏油，即調緊回轉密封，直至不漏為止。可是，經過這樣一個試壓調整之後，使用起來效果並不好，而且，密封件 的壽命也短。這種密封是帶骨架的「J」型密封，是靠唇口密封的， 試壓調緊之後，就不再是唇口密封了，而是一種死死抱住回轉表面的帶狀密封。但畢竟瑕不掩瑜，軋機油膜軸承的成功運行，還是從這里開始的。 60—70年代初，我國自行裝備的軋機油膜軸承投入運行，以舞陽鋼鐵公司4200mm特厚板軋機的φ1300mm軋輥油膜軸承、 φ300mm機架輥油膜軸承和本溪鋼鐵公司φ1700mm熱連軋機支承輥φ1100mm油膜軸承為代表的一批新軸承投入運行，前者是單機架軋機，後者是多機架連軋機。多家多機架軋機油膜軸承的投入運行，使我國軋機油膜軸承運行技術得以普及和提高。在管理方面，有了一支專業化的技術人員和技術工人隊伍，有專用的工作場地，油膜軸承工作間實行封閉，油膜軸承維修人員、潤滑人員都有明確的崗位職責和操作規程，分工日益精細，管理更趨科學、規范。 由於軸承結構的改進和潤滑系統的更新，在軸承安裝調試和潤滑系統的維護操作上，都比50年代有了很大的進步，加之連軋機油膜軸承的成功使用，使運行技術向現代水平又靠近了一步。 70～80年代，在我國相繼成套引進武漢鋼鐵公司的1700mm熱、冷板材連軋機和上海寶山鋼鐵總廠的2050mm及2030mm 熱、冷板材連軋機的同時，也隨之成套引進了摩戈伊爾(MORGOIL)軸承和麥斯塔(MESTA)軸承，其主要運行人員，包括技術人員、技術工人都進行了崗位培訓，而在設備投產之後，又確保了軸承的連續、安全運行，這就標志著我國軋機油膜軸承運行技術，已經接近當時的世界水平。 進入90年代以來，又成套地引進了軋機和軋機油膜軸承——主要是摩戈伊爾軸承，而更多的是在買進二手軋鋼設備時，又帶進了油膜軸承，其主要類型也是摩戈伊爾軸承。這樣，在一些主要類型的軋機上，比如線材軋機、單機架可逆軋機、半連軋機、連軋機以及型材軋機等都裝備了油膜軸承；從軸承種類上說，有蘇聯型液體摩擦軸承，中國TZ牌油膜軸承，美國麥斯塔油膜軸承和摩戈伊爾(油膜)軸承，可稱得上是當今世界擁有軋機油膜軸承(包括潤滑系統)品種最齊全的國家。據不完全統計，目前我國有二十幾家鋼鐵公司(廠)，近200架軋機裝備了油膜軸承，數量不能不謂巨大。這種情況，足以說明軋機油膜軸承運行技術已經在中國得到了廣泛地普及，並且已經達到了當今世界的新水平。 2. 製造技術，我國軋機油膜軸承主要零件的研製，始於50年代後期，是在一無圖樣、二無資料、三無專有設備的情況下進行的。 研製軋機油膜軸承主要零件，並非易事，從材料選擇、工藝路線、加工方法到專用工裝設計與製造等有著一整套的工作程序。從材料選擇上，要考慮到錐套與減摩材料的配對，錐套的鍛造工藝性，襯套鋼套與減摩材料的結合，鋼套的工藝過程；從工藝路線上，要滿足錐、襯套的技術要求，同時還要利用已有加工設備， 這本身需要理論與實踐的很好結合，比如，在鋼套的內表面如何 進行物理(包括機加工)與化學處理，才能增加結合力；在加工 方法上，我們知道，錐套與襯套是民品中加工精度最高的，錐套 表面粗糙度為Ｒa0.05μｍ(襯套為Ｒa0.2μm)，幾何精度高，變形難以控制，表面粗糙度低，必須進行超精加工，表面不允許出現多稜柱、螺旋、振紋等；專用工裝的設計與製造，也是很重要的，是實現加工方法，保證加工精度的關鍵。 60年代初期，完成了在普通機床上研製油膜軸承主要零件的製造。 60年代末期，太原重機廠建成了軋機油膜軸承專業化生產車間，開始了我國整套製造軋機油膜軸承的新時期。 3. 測試技術，包括兩部分：一部分為零件加工的測量技術，另一部分為試驗研究中的測量技術。 由於油膜軸承主要零件的加工精度高，要求測量精確、快捷。為了達到這一要求，首先要有高精度的測量儀器(具)和與之相配套的輔助儀器(具)，同時，對加工中的測量和加工完成後的質檢測量，必須執行科學的測量方法和具有嫻熟的技術。為此，除了購買、定製高精度測量儀器(具)外，還設計、製造了專用儀器(具)及附具，執行一套科學的測量方法和程序。這就保證了測量重復性好，精度高。 為深入了解油膜軸承工作時的參數情況，探討規律性，太原重機廠從1972年開始做了大量的試驗室的台架測量和軸承在實際工作運行中的承載、轉動、耗電、供油等外部內部參數的測量工作。測試范圍，包括軸承內部工作區域的油膜壓力場、油膜厚度場和油膜溫度場等，這些場量的測量屬於非常規性的，從測量感測器到二次儀表，均無現成的可買，所以，要自行研製。以太原重機廠強度試驗室為主體，建成一支專業測試隊伍，與清華大學等單位聯合攻關，進行了測試技術和儀器儀表的研究、研製工作，先後進行了電阻式、電感式、電容式和電渦流式測試技術與 一、二次儀器的研究和研製，並成功地獲得了大量數據，重復性好，規律性強，測量精度高。同時，還對相關技術，包括定標、抗干擾、回轉信號的輸送，以及多種信號的同步測量、記錄、列印等進行了研究和應用。 4 理論研究，在軋機油膜軸承主要零件研製成功後，原機械部把產品開發與理論研究的任務同時下達給太原重機廠，60年代初期的理論研究工作，主要是產品的設計計算，其基礎是以經驗為主。 隨著軋機裝機水平的不斷提高，帶動了軋機油膜軸承的理論研究工作，真正自主開展理論研究工作，始於1974年。當時的主要工作是探討工作機理，從經典潤滑理論建立數學模型，數值計算方法，准解析方法等，把理論研究又引深一步。鑒於經典理論的油膜峰值壓力達100MPa以上，繼而進行了彈流理論的應用研究工作，當時，研究彈流的一些學者，只注重了反形接觸的高副彈流的研究，而對滑動軸承，認為是非典型彈流問題，甚至有人認為重載油膜軸承不屬於彈流范疇。 本文地址： http://www.nskfag.org/news/201011_32243.html

⑧ 求POMINI軋機減速機檢修規程

你說的義大利POMINI 軋機上使用的減速機就是國產的硬齒面減速機，我公司也生產，有兩種品質的，一種是普通的，還有一種是輕殼的，齒輪有三種類型，漸開線圓柱齒輪，單圓弧圓柱齒輪，雙圓弧圓柱齒輪減速機。可以看看我們公司的網站。看齒輪箱里的有那三種義大利的國產貨，還有一種是改進的。http://shzzcd.china.mainone.com/

⑨ 軋機傳動側和操作側具體概念是什麼

一般情況下軋制生產線操作工操作位置和設備的傳動部位是相背對的，就像操作取款機一樣，人在正面，而取款機的機械部分在背面，

不過軋機也有操作側和傳動側在一面的，我們的就是，不過距離比較遠。如圖