『壹』 SPC、DOE、FMEA知識是指什麼怎樣應用
SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。 DOE:實驗設計(DesignofExperiments,縮寫為DOE)是研究如何制定適當實驗方案以便對實驗數據進行有效的統計分析的數學理論與方法。實驗設計應遵循三個原則：隨機化，局部控制和重復。隨機化的目的是實驗結果盡量避免受到主客觀系統因素的影響而呈現偏倚性；局部控制是化分區組，使區組內部盡可能條件一致；重復是為了降低隨機誤差的影響，目的仍在於避免可控的系統性因素的影響。實驗設計大致可以分為四種類型：析因設計、區組設計、回歸設計和均勻設計。析因設計又分為全面實施法和部分實施法。析因實驗設計方法就是我們常說的正交實驗設計。 FMEA:TS16949的5大手冊--FMEA是一種可靠性設計的重要方法 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。 故障模式、影響、分析模塊 其核心部分是對特定系統進行分析研究，確定怎樣修改系統以提高整體可靠性，避免失效。為了准確計算失效的危害性，在分析時，提供了系統化的處理過程，自動編制FMEA任務，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發生的可能性或劇烈程度。 FMEA可完成以下功能： 失效模式、影響分析（FMEA） 危害性分析（CriticallyAnalysis） 功能FMEA(FunctionalFMEA) 破壞模式和影響分析（DMEA） FMEA具有以下特點： 豐富的故障模式資料庫 完善的企業FMEA規范定製功能 自動由FMEA生成原始的FTA（故障樹） 故障樹分析（FaultTreeAnalysis）模塊 利用FTA模塊，在系統設計過程當中，通過對造成系統故障的各種因素（包括硬體、軟體、環境、人為因素等）進行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統故障原因的各種可能組合方式及其發生概率以計算系統故障概率，採取相應的糾正措施，以提供系統可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用於大型復雜系統安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡單快速地建立故障樹，輸入有關參數並對系統進行定性分析和定量分析，生成報告，最後列印輸出。 事件樹分析(EventTreeAnalysis)模塊
『貳』 學習SPC 的技巧 訣竅
若要在企業內成功導入SPC管理戰略, 除了正確認識SPC的理論和應用方法外, 還應構建一整套SPC過程式控制制與改善系統, 我國企業引入SPC的歷史不算長,但很多企業的導入SPC的成效不佳,原因是很多企業無法理解有效地導入SPC,很多人都片面地以為有了控制圖就算是正確地導入了SPC,有了過程能力指數就算是有效地導入了SPC等等,結果SPC的導入並沒有直接導致產品良率的提升和成本的下降,客戶來的時候窮於SPC報表的應付和數據的潤色,於是很多人開始懷疑SPC真正的效果,開始追求其它管理工具和方法了,這種本末倒置的做法是無法讓企業真正參與國際化競爭的.
真正有效的SPC應用需要強有力的SPC領導, 而SPC應用實戰課程, 旨在為我國企業培育具有統計戰略思維的中高層管理幹部, 通過SPC管理方法的引進, 逐步引進其他先進品質管理工具和手法, 領導企業向世界一流企業邁進. 本課程適合於那些SPC導入成效甚小但又渴望高效導入SPC手法的企業.
第一部分: 控制圖的基本理論
1.SPC的起源與導入戰略
2.導入SPC緊急性與必要性
3.規格管理的危險性
4.SPC的核心工具
第二部分: 過程的受失控狀態
1.過程的普通原因與特殊原因
2.典型的受控狀態
3.典型的失控狀態
第三部分: 過程能力研究
1.過程能力研究的前提條件
2.過程能力指數的分類
3.過程能力指數的分級
4.過程能力指數與不合格品率之間的關系
第四部分: 如何活用直方圖控制過程品質
1.直方圖結構與衡量指標
2.如何活用直方圖來控制過程
第五部分: 量測系統研究
1.量測系統研究概況
2.量測系統研究的基本統計指標
3.量測系統的重復性與再現性(R&R)
第六部分: SPC導入整體規劃
1.過程能力初步診斷
2.關鍵參數的分類
3.關鍵參數的控制計劃
4.關鍵參數的控制圖使用規劃
5.關鍵產品的SPC目標設定.
第七部分: SPC導入執行
1.初始SPC站點選定
2.SPC數據採集方式的確定
3.SPC軟體的選擇
4.SPC系統的初步運行
第八部分: SPC推行成果檢討
1.PC推行成效
2.過程受控率檢討
3.改善措施的有效性檢討
4.SPC改善專案的設定方法
第九部分: SPC標准化與專案執行
1.SPC專案改善技巧
2.SPC專案改善效果評估
3.SPC體系標准化程序
第十部分: SPC現場規劃與導入計劃設定
『叄』 品質管理中，SPC2培訓課程講些什麼SPC1和SPC2有啥區別
SPC1：統計過程式控制制
SPC2:又稱SPD，為統計過程診斷
『肆』 SPC培訓是指哪方面的培訓
看你是什麼崗位的了，SPC應用崗位的不同，培訓的內容也不盡相同，產線專的培訓相對簡單點屬，就是如何操作SPC軟體，如何識別一些簡單的控制圖，如果是品保或工程部門，培訓的重點就是如何設置參數、設定並查看各種控制圖、在發生預警時，如何去分析原因及如何改善等等
簡單點，SPC的培訓就是指 統計過程式控制制 的培訓
『伍』 spc和cpk的有關知識
SPC,統計過程式控制制.即採用統計方法對生產過程式控制制.採用的工具包括控制圖和CPK.控制圖常用的是均值-極差圖(X￣-R圖）和單值極-差圖（X-R圖）。
CPK，工序（過程）能力指數。按照1.67，1.33，1.0，0.67分成5等。一般第4級（1.0-0.67）需要改善，第5級（＜0.67）必須改善。第1級（＞1.67）不合格率為6/百萬，可以免檢。當統計結果（指均值）與控制限的中心重合時，就是CP。K代表統計結果（指均值）與控制限中心的偏離指數，屬於系統偏差。
『陸』 哪裡有SPC的培訓材料
自學吧 ，這個簡單。下點資料自己看，結合一下實際最好。
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『柒』 如何做好SPC
首先，為什麼要用SPC，SPC的作用是什麼？重視企業內部外部顧客，以顧客滿意作為主要目標，這些目標必須不斷地在價值上得以改進，運用SPC，能使我們致力於更有效的改進，同時，我們組織中的每一個人都必須確保不斷改進及使用有效的方法．理解和掌握 SPC 理論是實施 SPC 的前提。不同行業的企業因生產過程的不同在 SPC 實施的方法和步驟上也會有一些差別.
收集數據主要是採用合理的抽樣方法保證 SPC 所需的數據的完整性和准確性。包括抽樣的時間間隔、樣本的大小、隨機抽樣的安排、抽樣的分布等.質量管理人員可根據 SPC 軟體統計分析的結果，結合企業自身的實際，採取措施不斷的改進質量.
Ppk,Cpk,Cmk 三者的區別及計算
Ppk、Cpk，還有Cmk三者的區別及計算
1、首先我們先說明Pp、Cp兩者的定義及公式
Cp（Capability Indies of Process）：穩定過程的能力指數，定義為容差寬度除以過程能力，不考慮過程有無偏移，一般表達式為：
Pp（Performance Indies of Process）：過程性能指數，定義為不考慮過程有無偏移時，容差范圍除以過程性能，一般表達式為：
（該指數僅用來與Cp及Cpk對比，或/和Cp、Cpk一起去度量和確認一段時間內改進的優先次序）
CPU：穩定過程的上限能力指數，定義為容差范圍上限除以實際過程分布寬度上限，一般表達式為：
CPL：穩定過程的下限能力指數，定義為容差范圍下限除以實際過程分布寬度下限，一般表達式為：
2、現在我們來闡述Cpk、Ppk的含義
Cpk：這是考慮到過程中心的能力（修正）指數，定義為CPU與CPL的最小值。它等於過程均值與最近的規范界限之間的差除以過程總分布寬度的一半。即：
Ppk：這是考慮到過程中心的性能（修正）指數，定義為： 或 的最小值。即：
其實，公式中的K是定義分布中心μ與公差中心M的偏離度，μ與M的偏離為ε=| M-μ| ，則：
於是， ，
3、公式中標准差的不同含義
①在Cp、Cpk中，計算的是穩定過程的能力，穩定過程中過程變差僅由普通原因引起，公式中的標准差可以通過控制圖中的樣本平均極差 估計得出：
因此，Cp、Cpk一般與控制圖一起使用，首先利用控制圖判斷過程是否受控，如果過程不受控，要採取措施改善過程，使過程處於受控狀態。確保過程受控後，再計算Cp、Cpk。
②由於普通和特殊兩種原因所造成的變差，可以用樣本標准差S來估計，過程性能指數的計算使用該標准差
『捌』 spc是怎麼回事啊一直沒搞懂，想學一下，有沒有價格優惠點的培訓機構啊
SPC 統計過程式控制制。是利用統計方法對過程中的各個階段進行控制，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主。也是 中國人民武裝警察部隊特種警察學院的簡稱,該學院又叫做武裝特警學院.它是訓練特種兵的學院,同時還是執行任務的機構.
SPC統計過程式控制制 SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制 利用統計的方法來監控過程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異 統計過程式控制制（簡稱SPC）是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。它認為，當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。 實施SPC的過程一般分為兩大步驟：首先用SPC工具對過程進行分析，如繪制分析用控制圖等；根據分析結果採取必要措施：可能需要消除過程中的系統性因素，也可能需要管理層的介入來減小過程的隨機波動以滿足過程能力的需求。第二步則是用控制圖對過程進行監控。
控制圖是SPC中最重要的工具。目前在實際中大量運用的是基於Shewhart原理的傳統控制圖，但控制圖不僅限於此。近年來又逐步發展了一些先進的控制工具，如對小波動進行監控的EWMA和CUSUM控制圖，對小批量多品種生產過程進行控制的比例控制圖和目標控制圖；對多重質量特性進行控制的控制圖。
SPC源於上世紀二十年代，以美國Shewhart博士發明控制圖為標志。自創立以來，即在工業和服務等行業得到推廣應用，自上世紀五十年代以來SPC在日本工業界的大量推廣應用對日本產品質量的崛起起到了至關重要的作用；上世紀八十年代以後，世界許多大公司紛紛在自己內部積極推廣應用SPC，而且對供應商也提出了相應要求。在ISO9000及QS9000中也提出了在生產控制中應用SPC方法的要求。
統計過程式控制制（SPC）是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制的。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。
SPC強調全過程監控、全系統參與，並且強調用科學方法（主要是統計技術）來保證全過程的預防。SPC不僅適用於質量控制，更可應用於一切管理過程（如產品設計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質量的思想，實施SPC可以幫助企業在質量控制上真正作到"事前"預防和控制，SPC可以： · 對過程作出可靠的評估； · 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生； · 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； 有了以上的預防和控制，我們的企業當然是可以： · 降低成本 · 降低不良率，減少返工和浪費 · 提高勞動生產率 · 提供核心競爭力 · 贏得廣泛客戶 · 更好地理解和實施質量體系
實施SPC分為兩個階段，一是分析階段，二是監控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。 分析階段的主要目的在於： 一、使過程處於統計穩態； 二、使過程能力足夠。 分析階段首先要進行的工作是生產准備，即把生產過程所需的原料、勞動力、設備、測量系統等按照標准要求進行准備。生產准備完成後就可以進行，注意一定要確保生產是在影響生產的各要素無異常的情況下進行；然後就可以用生產過程收集的數據計算控制界限，作成分析用控制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產過程是否處於統計穩態、以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足，則必須尋找原因，進行改進，並重新准備生產及分析。直到達到了分析階段的兩個目的，則分析階段可以宣告結束，進入SPC監控階段。 監控階段的主要工作是使用控制用控制圖進行監控。此時控制圖的控制界限已經根據分析階段的結果而確定，生產過程的數據及時繪制到控制上，並密切觀察控制圖，控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發現失控，必須尋找原因並盡快消除其影響。監控可以充分體現出SPC預防控制的作用。 在工廠的實際應用中，對於每個控制項目，都必須經過以上兩個階段，並且在必要時會重復進行這樣從分析到監控的過程。
經過近70年在全世界范圍的實踐，SPC理論已經發展得非常完善，其與計算機技術的結合日益緊密，其在企業內的應用范圍、程度也已經非常廣泛、深入。概括來講，SPC的發展呈現如下特點： （1）.分析功能強大，輔助決策作用明顯 在眾多企業的實踐基礎上發展出繁多的統計方法和分析工具，應用這些方法和工具可根據不同目的、從不同角度對數據進行深入的研究與分析，在這一過程中SPC的輔助決策功能越來越得到強化； （2）.體現全面質量管理思想 隨著全面質量管理思想的普及，SPC在企業產品質量管理上的應用也逐漸從生產製造過程質量控制擴展到產品設計、輔助生產過程、售後服務及產品使用等各個環節的質量控制，強調全過程的預防與控制； （3）.與計算機網路技術緊密結合 現代企業質量管理要求將企業內外更多的因素納入考察監控范圍、企業內部不同部門管理職能同時呈現出分工越來越細與合作越來越緊密兩個特點，這都要求可快速處理不同來源的數據並做到最大程度的資源共享。適應這種需要，SPC與計算機技術尤其是網路技術的結合越來越緊密。
一、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計 2.特性及其分類 3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程式控制制 5.波動及波動的原因 6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介 2.統計控制狀態及兩種錯誤 3.過程式控制制和過程能力 4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明 2.控制圖的定義和目的 3.控制圖解決問題思路 4.控制圖益處 5.控制圖分類 6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖 2.均值和標准差圖 3.中位數和極差圖 4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提 2.過程能力的計算 3.過程能力指數 4.過程績效指數
七、過程判異准則
SPC是全球范圍內製造業所信賴和採用的質量控制技術。半個多世紀以來，SPC的廣泛應用推動了製造業的發展與繁榮。 新世紀是質量的世紀，質量塑造未來，質量也是競爭的關鍵。在一些行業，應用SPC已經成為企業生存的基本需求。 傳統觀念把檢驗作為質量保證的手段，只能事後判斷，而應用SPC，能夠把握先機，預防不合格品的出現，降低成本，提高企業運行效率。 SPC 強調全過程監控、全系統參與，並且強調用科學方法（主要是統計技術）來保證全過程的預防。SPC不僅適用於質量控制，更可應用於一切管理過程（如產品設計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質量的思想，實施SPC可以幫助企業在質量控制上真正作到「事前」預防和控制 SPC可以幫助企業： · 對過程作出可靠的評估； · 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生； · 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； 有了以上的預防和控制，我們的企業當然是可以： · 降低成本； · 降低不良率，減少返工和浪費； · 提高勞動生產率； · 更好地理解和實施質量體系。