水泥燒成工藝知識培訓

1. 水泥廠燒成工段學習進步獎主要事跡介紹

摘要 水泥廠優秀員工事跡材料

2. 求水泥生產工藝流程

一、水泥：凡細磨物料，加適量水後，成塑性漿狀，即能在空氣硬化，又能在水中硬化的水硬性膠凝材料，並能把沙石等材料牢固地膠結在一起的叫水泥。一般來講，水泥行業生產的是硅酸鹽水泥，硅酸鹽水泥是一種細致的、通常為灰色的粉末，它由鈣 ( 來自石灰石 )、 硅酸鹽、鋁酸鹽 ( 黏土 ) 以及鐵酸鹽組成。

從燒成窯分有立窯（包括機立），旋窯（回轉窯）  生料進窯的形態有干法、濕法，如果生料為漿體，就是濕法。 一般用日產多少噸來論

（一）水泥按用途及性能分為： 

1、通用水泥， 一般土木建築工程通常採用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999規定的六大類水泥，即硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。 

2、專用水泥，專門用途的水泥。如：G級油井水泥，道路硅酸鹽水泥。 

3、特性水泥，某種性能比較突出的水泥。如：快硬硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥、膨脹硫鋁酸鹽水泥。 

（二）水泥按其主要水硬性物質名稱分為: 

（1）硅酸鹽水泥，即國外通稱的波特蘭水泥；

（2）鋁酸鹽水泥；

（3） 硫鋁酸鹽水泥；

（4）鐵鋁酸鹽水泥；

（5）氟鋁酸鹽水泥；

（6）以火山灰或潛在水硬性材料及其他活性材料為主要組分的水泥。 

（三）水泥按需要在水泥命名中標明的主要技術特性分為： 

（1） 快硬性：分為快硬和特快硬兩類； 

（2） 水化熱：分為中熱和低熱兩類； 

（3） 抗硫酸鹽性：分中抗硫酸鹽腐蝕和高抗硫酸鹽腐蝕兩類； 

（4） 膨脹性：分為膨脹和自應力兩類； 

（5） 耐高溫性：鋁酸鹽水泥的耐高溫性以水泥中氧化鋁含量分級。 

（四）水泥命名的一般原則：   

1、水泥的命名按不同類別分別以水泥的主要水硬性礦物、混合材料、用途和主要特性進行，並力求簡明准確，名稱過長時，允許有簡稱。 

2、通用水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以混合材料名稱或其他適當名稱命名。 

3、專用水泥以其專門用途命名，並可冠以不同型號。 

4、特性水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以水泥的主要特性命名，並可冠以不同型號或混合材料名稱。 

5、 以火山灰性或潛在水硬性材料以及其他活性材料為主要組分的水泥是以主要組分的名稱冠以活性材料的名稱進行命名，也可再冠以特性名稱，如石膏礦渣水泥、石灰火山灰水泥等

6、稍微了解水泥生產工藝的人，提到水泥的生產都會說到「兩磨一燒」，它們即是：生料制備（一磨）、熟料煅燒（一燒）、水泥粉磨（二磨）。在一個硅酸鹽 水泥工廠中，水泥生產有以下幾個主要階段。

二、生料的准備 

（一）石灰石是水泥生產的主要原材料，石灰石是水泥生產的主要原料，每生產一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。大多數工廠都位於石灰石採石場附近，以盡量降低運輸成本。

1、通過爆破或者使用截裝機來進行原料 ( 石灰石、頁岩、 硅土和黃鐵礦 ) 的提取。  · 原料被送至破碎機，在那裡經過破碎或錘擊變成碎塊。

2、壓碎的石灰石和其它原料通常覆蓋儲存，以防受外界環境的影響，同時也可最大程度地減小灰塵。 

3、在大多數情況下，採石場和水泥廠會需要分離的或單獨的電源設備。  石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。

（二）原料破碎及預均化     

（1）破碎    水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。  

原燃材料由自卸汽車運輸倒入卸車坑中，由板式喂料機喂入破碎機中破碎。破碎後的原燃材料由膠帶輸送機送至預均化堆場。     

（2）原料預均化    預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。  

破碎後的原燃材料由堆料機進行預均化及分層堆料，然後由刮板取料機取料。取出的原燃材料由膠帶輸送機送至原料配料站等地。  

（三）主要設備         

1、石灰石板式喂料機     布置位置 位於石灰石破碎車間內   用 途 用於石灰石喂料      

2、石灰石破碎機    用 途 用於破碎石灰石    布置位置 位於廠區石灰石破碎車間  破碎型式 單段錘式(PCF20.18)  

3、石灰石混勻堆取料機

三、生料磨製    

1、生料制備  

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。  

在此階段使用了立磨機和球磨機，前者利用滾筒外泄的壓力 將通過的材料碾碎，後者則依靠鋼球對材料進行研磨。     

（一）老式球磨機生產流程：在原料配料庫內的四種原料按照設定的原料配比由7 台定量給料機和皮帶機輸送到磨頭，再經閘板進入輥壓機喂料倉，物料經輥壓機預粉碎後， 經打碎機由提升機送到選粉機，選出的粗粉進入磨機粉磨，出磨物料經提升機送入選粉機（旋風筒） ， 選粉機（旋風筒）選出的合格產品，送入生料庫中。    

當輥壓機出現故障時，可以通過閘板控制，直接將物料送入磨機粉磨， 磨好的原料由上部進入選粉機，被選粉機進行分選，粗粉由下部泄出， 合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。 氣料在旋風筒內進行分離，含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出，去生料倉。雖 然系統工作連續，但此時系統的生產效率會受到影響。 

生料磨通有來自燒成系統的廢熱氣，在粉磨物料的過程中，同時對物料進行烘乾， 出磨含塵廢氣會和另一股來自窯尾的廢熱氣進入選粉機，由選粉機排出的含塵廢氣被送入 布袋收塵器 ，經凈化後排入大氣。 

（二）選粉機工作原理：

選粉機中間主體四周均布著四個旋風筒。磨好的原料由上部進入選粉機， 被選粉機進行 分選，粗粉由下部泄出，合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離， 含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出，去生料倉，為燒製做准備      

（三）新式生料立磨工作原理：（自帶選粉機） 

1、生料粉磨採用立磨，這種型式磨機把粉磨和烘乾的優點集中於一體，因而具有很高的烘乾和粉磨能力，磨機入口採用三道閘門鎖風喂料裝置。

2、按比例配好的混合料從進料口落在立磨的磨盤中央，同時從窯尾高溫風機來的300 ℃左右的窯尾廢氣從立磨進風口進入磨內，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎後的物料在磨盤邊緣被風環處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經過分離器時，在旋轉轉子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨。

3、合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離， 含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出， 去生料倉，為燒製做准備。生料磨還有一部分粗粉通過風環處由於不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環物料。這部分最大循環量為40t。

4、原料球磨機主要用於水泥廠成品及原料的粉磨，也適用於冶金、化工、電力等工礦企業粉磨各種礦石及其他可磨性物料。可用於開流粉磨，也適用於與選粉機組成的循環圈流粉磨。      

5、原料球磨機具有對物料適應性強、能連續生產、破碎比大、易於調整粉磨產品的細度等特點。它既能幹法生產也可以濕法生產，也可以粉磨與烘乾同時進行作業。   

6、與球磨機相比，立磨機具有以下特點；      

7、粉磨效率高；烘乾能力大；入磨物料料度大，大中型立磨可以省掉二級破碎；產品的化學成份穩定；顆料級配均齊，產品料度均齊，有利於煅燒；工藝流程簡單；噪音低、揚塵少、操作環境清潔； 金屬損耗小，利用率高； 使用經濟。

（四）生料均化      

1、新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。 

2、生產線設置一座連續式生料均化庫儲存和均化生料。庫中的生料經過交替分區充氣後由周邊環形區卸至混合室，生料在混合室被充氣攪拌均勻。均化後的生料粉通過計量後，經空氣輸送斜槽和斗式提升機，再通過分料閥、鎖風閥分別喂入雙系列預熱器的兩個進料口。   

（五）生料均化原理：  採用空氣攪拌，重力作用，產生「漏斗效應」，使生料粉在向下卸落時，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用，有的區域卸料，有的區域流化，從而使庫內料面產生傾斜，進行徑向混合均化。       

（六）主要設備     

1、輥式磨   

2、窯尾袋收塵器   

3、窯尾袋收塵器排風機    用途 用於窯尾及原料磨系統廢氣處理    布置位置  位於窯尾袋收塵後     工作風溫 正常： 80～150℃ 極限溫度：200℃      

4、窯尾高溫風機    用途 用於抽引預熱器廢氣    布置位置 位於預熱器後面、增濕塔後面   工作風溫 正常溫度：320～350℃;   極限溫度：450℃;    風機葉片需採用優質耐磨材料製成，保證轉子葉片有較長的壽命。       

5、原料磨循環風機    用途 用於原料磨系統通風    布置位置 位於原料磨組合式旋風筒後     工作風溫 正常：90~100℃ 極限溫度(短時)：250℃    風機葉片需採用優質耐磨材料製成，保證轉子葉片有較長的壽命。

四、熟料燒制 

1、 喂入預熱器的生料粉，經過預熱器的換熱和分解爐的預分解後，由五級旋風筒的下料管進入回轉窯，然後在回轉窯內經過高溫燒成，然後經過窯口下落到篦冷機進行冷卻後，將熟料冷卻到環境溫度+65℃後，通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。   

2、窯頭通風量主要由通過噴煤管的一次風（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和入窯的二次風（由篦冷機直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），分解爐的三次風（由篦冷機直接通過三次風管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構成。

3、篦冷機冷卻所需風量由7台高壓和中壓風機提供。冷卻風除了供給二次風和三次風外，余風一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多餘的廢氣經過多管旋風收塵器收塵後排入大氣。 

4、 約350度的窯尾廢氣從預熱器頂部由高溫風機抽出，在風機出口管道適合的地方進行分風，一部去煤磨烘乾煤粉，一部分去生料磨烘乾生料。其它氣體進入增濕塔，在塔內噴水降溫，粉塵初步沉澱後，氣體排出，匯合生料磨排出的含塵氣體進入布袋收塵器，經凈化後排入大氣。

3. 水泥的工藝流程

【作水泥的原料】

製造水泥的主要原料是石灰石（80％～90％，為質量分數，以下同）、粘土（10％～15％）和鐵礦粉（1％～2％）。為了控制凝結速率），還要在熟料中加入3％以下的石膏。

【水泥生產工藝流程圖解】

1、水泥原料的破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰。

（2）原料預均化 使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、水泥生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。

3、水泥生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。

4、水泥物料的預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

（2）氣固分離

（3）預分解

5、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

7、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

4. 水泥燒成過程

水泥的生產過程一般分為兩磨一燒。首先將石灰石，鐵粉，砂石等材料按一定的比例混好，進入生料磨內磨製成粉，然後將這種粉送到旋窯內，經過大約1350~1450度的高溫煅燒，就製成了水泥熟料。水泥熟料再加上一定量的混合材（如礦渣，粉煤灰），石膏再進入水泥磨粉磨成粉。水泥就製成了。

5. 水泥熟料燒成工藝與設備問答的前　言

如何應用國內外水泥生產的高新技術或現有實用技術,保證水泥工業可持續發展,是本書的主題。用一題一態的敘述方式敘述，便於讀者針對性地解決問題。
新型干法水泥生產技術，單機規模增大，生產集中度提高，資源能源進一步降低，產品質量提高，具有高效、優質、節能、環保等特點，代表了水泥工業生產技術發展的方向。
本叢書對新型干法水泥生產，從理論到實用技術，進行了較全面的敘述，特別突出了水泥工藝技術的可操作性。本叢書主要為大型新型干法水泥行業服務，為先進技術服務。本叢書包括五個分冊：《水泥化驗與質量操作技術問答》，介紹了水泥化驗和質量控制方法；《水泥礦山開采問答》，講述了礦山開采全過程的應用技術和操作技術；《水泥熟料燒成工藝與設備問答》，對熟料燒成系統進行了敘述；《水泥粉磨工藝與設備問答》，介紹了現代水泥粉磨技術的應用和操作，突出了立式磨生產技術；《新型干法水泥生產附屬設備操作問答》，介紹了新型干法水泥生產的附屬設備操作技術。
本叢書在編寫過程中得到劉鳳禮、朱長城、陳尚利、張銀生、劉華、翟金鵬、梁頤、劉翠青、梁永霞、宋丹、翟肖肖、高洪旭等人幫助，在此表示衷心的感謝。
周正立
2009年4月

6. 想了解水泥工藝上的知識

就下面這個流程，是最基礎的
工藝流程

1、破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。

（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。

4、預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。

（2）氣固分離

當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。

（3）預分解

預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時， 、 、 等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

7. 水泥熟料燒成工藝與設備問答的目　錄

第一章 生料入窯喂料計量
第一節 常用喂料形式
1 生料入窯常用喂料形式
2 窯系統對喂料的要求
第二節 喂料事例
3 某廠2000t/d熟料水泥燒成車間喂料、喂煤粉工藝流程
4 庫側三道閥門有幾種關法
5 打開喂料流量閥門的不下料的原因
第三節 喂料計量設備
6 目前使用的生料入窯計量設備有哪幾種
7 喂料計量設備的發展方向
第二章 煤粉制備
第一節 新型干法水泥生產用煤
1 細度對燒成的影響
2 煤質對粉磨的影響
3 煤粉制備工藝系統的分類
4 風掃煤磨製備系統的組成
5 煤磨選粉機制備工藝流程
6 煤磨選粉機結構、參數和工作原理
7 煤粉制備工藝的主要設備配置
8 HRM型立式煤磨系統的特點
9 MP型立式煤磨的工作原理、系統結構和工藝流程
10 影響立式煤磨運行的重要因素
第二節 某廠2000t/h熟料水泥生產用風掃煤磨的中控操作
11 煤粉制備系統按工藝流程的分類
12 煤粉制備系統按其與窯系統的連接方式分哪兩種，優缺點各是什麼
13 燃料按狀態不同分幾大類
14 什麼是工業分析法
15 什麼是元素分析法
16 表示煤組成的常用基準有哪些
17 水泥工業用煤主要有三種，如何區分
18 回轉窯水泥廠為何常用煙煤作燃料
19 什麼是標准煤
20 煤粉制備系統設計的自動化控制迴路有哪些
21 煤粉制備系統發生爆炸的條件
22 煤粉制備的意義
23 什麼是風掃煤磨
24 28m×(5+3)m烘乾兼粉碎煤磨規格中字母及數字的含義
25 28m×(5+3)m烘乾兼粉碎煤磨的生產能力、操作條件
26 28m×(5+3)m烘乾兼風掃煤磨的工作原理
27 某廠煤粉制備系統的工藝流程
28 風掃煤磨系統設計循環風管的作用
29 磨機高壓啟動裝置及慢速驅動裝置的作用
30 控制煤磨出口氣體溫度
31 控制煤磨出口負壓
32 影響風掃煤磨產質量的主要因素
33 工業窯爐內傳熱的三種基本方式
34 為何在燃燒計算中均用低位熱值
35 煤粉制備系統常見的不安全事故
36 煤粉制備系統的防爆措施
37 風掃煤磨系統的特點
38 煤粉細度、水分對窯煅燃的影響
39 煤粉制備系統設備按電氣聯鎖分為幾組，組與組之間的開停車順序是什麼
40 煤磨中控操作員在系統開車前應詳細檢查確認哪些項目
41 煤磨電除塵安全生產的控制參數
42 煤磨空磨運轉的危害是什麼，一旦發現喂煤中斷應如何操作
43 圓盤喂料機生產能力的調節 方法
44 風掃煤磨煤粉細度過粗的處理
45 風掃煤磨煤粉水分過大的處理
46 風掃煤磨系統因設備跳閘或斷電等原因緊急停車後應如何操作
47 操作風掃煤磨的注意事項有哪些
48 風掃煤磨為何要控制總風量
49 分析處理粗粉回料管堵塞的原因
50 煤磨系統在開車時爆炸的原因
51 2600/2200型粗粉分離器的構造
52 煤磨中控操作員操作的主要依據
53 預防和處理煤粉制備系統的燃燒爆炸事故的措施
54 除塵器出口溫度高於入口溫度並異常升高而後發生爆炸的原因可能是什麼
第三章 分解爐
第一節 窯外分解技術
一、窯外分解技術
1 窯外分解技術原理
二、預分解窯系統的分類
2 按分解爐與回轉窯的相對位置關系分幾類
3 按分解爐燃用燃料和分解率分幾類
4 按分解爐內氣流及物料的運動特徵分幾類
第二節 幾種常見的分解爐
一、復合型分解爐
5 SF型和NSF型分解爐的結構
6 SF型和NSF型分解爐的工作過程
7 NSF型分解爐的工作特徵
8 KSV型分解爐的結構
9 KSV型分解爐的工作流程
10 DD型分解爐的主要特點
11 DD型分解爐的作業區
12 NDS型分解爐的工作過程
13 NDST型分解爐的特點
二、FLS型噴騰式分解爐
14 FLS型分解爐的組成
15 FLS型分解爐的工藝流程
16 改進型FLS型分解爐的結構
17 FLS型分解爐的運行參數
18 FLS型分解爐的優缺點
19 SLC型分解爐的工藝流程
20 SLC型分解爐的特點
21 ILC型分解爐的工藝流程
22 ILC型分解爐的特點
23 SLC S型爐的工藝流程
24 SLC S型爐的特點
25 ILC E型分解爐的工藝流程
26 ILC E型分解爐的特點
27 整體分解爐的工藝流程
28 整體分解爐的特點
三、強化懸浮式分解爐——RSP型分解爐
29 RSP型分解爐的流程與結構
30 RSP型分解爐的組成
31 RSP型分解爐的優缺點
32 2000t/d熟料的某RSP型分解爐的特性及分布參數
33 RSP型分解爐的工作過程
34 RSP型分解爐的改進
35 RSP型爐在使用時應注意的問題
第四章 回轉窯
第一節 回轉窯煅燒基礎理論
1 回轉窯的流程
2 回轉窯的結構
3 回轉窯生產能力的計算
4 窯的物料負荷率的計算
5 物料在窯內運動速度的計算
第二節 回轉窯煅燒操作技術
6 某廠燒成系統生產工藝流程
7 窯外分解窯各帶的劃分
8 水泥窯的經濟技術指標
9 200t/d窯屬設備的規格及能力
10 回轉窯的構造
11 窯內檢修的基礎知識
12 物料在乾燥預熱帶的主要變化
13 物料在碳酸鹽分解帶的主要變化
14 物料在放熱反應帶的主要變化
15 物料在燒成帶的主要變化
16 預分解窯對正常煤的質量要求
17 物料在冷卻帶的主要變化
18 入窯生料KH高對窯內的影響和操作上的調整
19 入窯生料KH低對窯內的影響和操作上的調整
20 煤粉質量對窯內火焰燃燒影響
21 噴煤管在窯內位置對火焰燃燒的影響
22 一、二次風量對火焰燃燒和產量的影響
23 從操作上防止結圈的辦法
24 煤粉在窯內燃燒的過程
25 理想的火焰
26 窯內有幾種傳熱方式
27 窯內各帶傳熱方式的特點
28 窯皮形成原理與過程
29 引起火焰不穩定的因素
30 窯內各帶用耐火磚的品種
31 窯用磚應具備的條件
32 鎂質磚的特性
33 磷酸鹽磚的特性
34 黏土磚的特性
35 砌磚方法
36 點火開窯
37 點火步驟
38 間隔轉窯的要求
39 窯正常點火操作順序
40 窯正常停車操作順序
41 點火前的准備工作
42 看火都看些什麼
43 燒成帶窯皮發現問題時應採取的措施
44 看風煤配合
45 怎樣看物料顏色、結粒、翻滾情況和提升高度
46 點火中易出現的不正常現象
47 下煤量的多少
48 燒成帶露磚時操作措施
49 怎樣掛窯皮
50 處理窯內後結圈的方法和注意的問題
51 篦冷機堆雪人的原因和操作調整
52 煤管冒火的原因及處理方法
53 前結圈的處理和注意事項
54 燒成帶紅窯和非燒成帶紅窯事故處理
55 煤灰高時減少或杜絕結後圈的措施
56 影響掛窯皮的因素
57 保護窯皮應注意的問題
第五章 托輪應用技術
第一節 托輪應用基本知識
1 托輪崗位的職責范圍
2 選擇潤滑油的原則
3 輪帶在窯胴體上的安裝方式
4 活套式安裝方式的輪帶與窯胴體之間留有合適的間隙的作用
5 引起回轉窯彎曲的原因
6 輪帶和托輪一般選用什麼材質
7 托輪調整的目的
8 常用的輪帶型式
9 輪帶與墊板之間的間隙
10 擋輪的作用
11 擋輪的結構及工作原理
12 托輪崗位所屬設備使用潤滑劑的種類及潤滑方式
13 托輪安裝時有何要求
14 窯中稀油站採用雙筒網片式過濾器的特點
15 對於循環供水系統應多注意的方面
16 為何托輪比輪帶設計得要寬
17 對齒輪加工精度有哪些要求
18 回轉窯傳動裝置安裝在窯尾的原因
19 密封裝置的作用
20 回轉窯要安裝輔助傳動裝置
21 齒輪的模數及與周節 、齒厚、齒間距以及齒數的關系
22 回轉窯所需功率的簡易公式
23 滑動軸承的一般組成
24 滑動軸承如何分類
25 滑動軸承有幾種潤滑狀態
第二節 托輪應用技術
26 影響窯胴體變形的因素和防止的方法
27 為何不易調整傳動裝置附近的托輪
28 托輪瓦熱處理
29 XYZ型稀油站的工作原理
30 XYZ型稀油站的維護和安全技術
31 擋輪種類
32 軸承分類
33 軸瓦合金材料的種類
34 保持回轉窯胴體中心線正直的原因
35 窯胴體中心線的測定方法
36 液壓擋輪油站的工作原理
37 潤滑油的性能指標
38 潤滑脂的性能指標
39 常用的潤滑方式
40 支承裝置有缺隙時如何調整托輪
41 調整窯胴體躥動
42 仰手律法
43 「大八字」和「小八字」擺法，為何要禁止這兩種擺法
44 用「以少帶多」的原則來調窯
45 窯中減速機地角松動的處理
46 托輪翻瓦的處理
47 調窯口訣
48 壓鉛絲法定窯胴體中心線
49 因停窯關系窯彎曲，托輪出現「歇輪」的調整
50 回轉窯機組潤滑注意事項
51 齒面膠合應採取的措施
第六章 冷卻機應用技術
第一節 冷卻機基本知識
1 熟料必須進行冷卻的原因
2 篦式熟料冷卻機的分類
3 冷卻機的基本控制參數
4 篦式冷卻機在燒成車間工藝流程中的位置
5 富樂式篦冷機的主要設備構造
6 冷卻機分類和作用
7 熟料快冷的好處
8 熟料的主要礦物組成
9 低溫段篦床上出現紅料的原因
10 篦冷機正常工作時重點檢查的部位
11 富樂式篦冷機的主要技術性能
12 富樂式篦冷機的篦板種類、材質
13 篦冷機出現振動和響聲的原因
14 篦床運轉中負荷增大或開不起來的原因
15 篦式冷卻機的操作原則
16 富樂式篦冷機怎樣解決篦下漏料和密封問題
17 如何調整富樂式篦冷機的篦板間隙，為何要經常調整篦板間隙
18 富樂式篦冷機各潤滑部位潤滑方式和潤滑劑
19 用圖表示出富樂式篦冷機篦床和篦板的分布情況
20 富樂式篦冷機的工作原理
21 富樂式篦冷機和推動式篦冷機相比的優點
22 富樂式篦冷機在生產中的缺點
23 富樂式篦冷機的「三元控制」內容
24 影響篦下壓力的因素
25 冷卻機的熱效率
26 什麼叫篦式冷卻機
27 油泵不供油的原因
28 篦冷機為何不允許超設計能力運行
第二節 冷卻機應用技術
29 如何做好篦冷機檢修前的准備工作
30 如何調整冷卻機料層的厚度
31 開車前的檢查內容
32 三角皮帶的檢查和維護知識
33 雙翻閥經常出現的故障及排除
34 破碎機軸承過熱的原因及排除
35 如何判斷篦下拉鏈機斷鏈節
36 設備管理中的「三好」、「四會」內容
37 在正常生產中如何檢查篦板的損壞情況
38 在正常生產中掉了篦板的處理
39 檢查、更換破碎機錘頭
40 在操作中怎樣調節 鏈傳動的松緊程度
41 富樂式篦冷機的巡迴檢查內容
42 交流電焊機電流不穩定應怎樣排除
43 繪制一個篦板螺絲的草圖並標出主要尺寸
44 大量窯皮進入篦冷機的處理
45 因設備故障造成篦下風室堆料應怎樣處理
46 托輪和導軌磨損的危害及處理
47 怎樣處理隔牆板的密封
48 怎樣更換拉鏈機鏈節
49 怎樣處理風機振動故障
50 在焊接過程中如何判斷電流選得是否合適
51 怎樣處理交流焊機嗡嗡響的故障
52 繪制一塊篦板的草圖並標出主要尺寸
53 篦床上出現「紅料流」的原因
54 篦板溫度偏高的原因
55 冷卻機出料溫度偏高的原因
56 冷卻機的冷卻風量不夠的原因
57 冷卻機停車的原因
第七章 窯中控操作技術
第一節 窯中控操作基本知識
1 預熱器及分解爐系統的工作原理
2 回轉窯的工作原理
3 篦冷機的工作原理
4 燒成系統的自動控制迴路
5 燒成系統正常操作控制參數
6 石灰飽和系數及作用
7 硅酸率及作用
8 鋁氧率及作用
9 由熟料的化學成分、率值計算礦物組成
10 預分解對正常煤的質量要求
11 煤的可燃成分
12 窯中控操作的指導思想
13 窯中控操作的基本原則
14 當採用以穩定喂料量為主的調節 方案時，「風、煤、料、窯速」的優先調節順序
15 當採用以優化煅燒制度為主的調節 方案時，「風、煤、粒、窯速」的優先調節順序
16 調節 窯、爐用煤量的依據
17 調節 用風量的原則
18 窯速的調節原則
19 窯中控反映燒成帶溫度的參數
20 喂料量與窯速的對應關系
21 預熱器、分解爐傳熱方式的特點
22 窯系統用的耐火材料品種
23 引起C4出口溫度波動的因素
24 窯電流的作用
25 硅酸三鈣(C3S)在水泥中的作用
26 硅酸二鈣(C2S)在水泥中的作用
27 鋁酸三鈣(C3A)在水泥中的作用
28 鐵鋁酸四鈣(C4AF)在水泥中的作用
29 硅酸鈣在水泥中水化的產物與作用
30 鋁酸三鈣(C3A)在水泥中水化的產物與作用
31 鐵鋁酸四鈣(C4AF)在水泥中水化的產物與作用
32 配料方案是怎樣選定的
33 嘗試誤差法配料的計算步驟
34 熟料中煤灰摻入量計算公式
35 怎樣由白生料成分換算為灼基成分
36 怎樣將灼燒基成分換算成熟料成分
第二節 窯中控操作技術
37 窯中控啟動前的准備工作
38 窯頭喂煤系統設備的啟動、停車順序
39 由庫側向稱重倉卸料設備的啟動、停車順序
40 由稱重倉向窯尾喂料設備的啟動、停車順序
41 燒成系統正常啟動操作順序
42 燒成系統正常停車操作順序
43 燒成帶與窯尾溫度低的現象及處理
44 燒成溫度低、窯尾溫度高的現象及處理
45 燒成窯中控開、停車應注意的事項
46 耐火料的特點和煅燒操作
47 產生黏散料的原因及處理
48 預熱器旋風筒錐體堵塞的徵兆
49 預熱器旋風筒錐體堵塞的原因
50 為保持窯、爐合理的熱工制度如何進行中控的操作
51 窯尾操作參數(溫度或壓力)出現異常且難以短時調節 的問題
52 跑生料或熟料燒流的處理
53 回轉窯故障停車的原因及處理
54 窯內結圈和成球情況的處理
55 托輪軸瓦過熱
56 掉磚或紅窯
57 冷卻機篦下風室堵死
58 冷卻機篦床停車
59 窯頭電除塵器引風機故障跳停
60 正常停窯和事故停窯的注意事項
第八章 熟料鏈斗機、拉鏈機應用技術
第一節 鏈斗機基本知識
1 熟料儲存圓庫
2 熟料鏈斗輸送機和鏈槽式輸送機
3 拉鏈輸送機
4 鏈斗輸送機的職責范圍
5 鏈斗輸送機的巡檢內容
6 拉鏈機斗子寬度和斗子間距
7 鏈斗輸送機各部位的潤滑方式、潤滑劑、換油周期
8 鏈斗輸送機的開、停車順序
9 鏈斗輸送機開車前的檢查事項
10 B800×72645mm鏈斗輸送機的技術性能
11 鏈斗輸送機的工作原理
12 鏈斗輸送機的優缺點
13 鏈斗輸送機的傳動裝置的特殊性能
14 在弧形軌道上裝有護軌
15 尾部彈簧裝置的作用
16 長軸的作用
17 減速機油標的作用及加油注意事項
18 鏈斗機運轉中檢查的事項
第二節 鏈斗機崗位應用技術
19 鏈斗機日常維護保養事項
20 斗子搭接處互相磨碰的原因及處理方法
21 鏈斗機跑偏或脫軌的原因
22 滾輪不轉動的原因，排除故障的方法
23 處理鏈斗機堵漏子
24 更換滾輪應注意的事項
25 停車後有倒轉現象的處理方法
26 鏈板拉開的原因及處理方法
27 如何調整棒形閘板
28 如果尾部彈簧已經壓緊鏈子仍長應如何處理
29 如何解決鏈斗機地坑粉塵大的問題
30 怎樣解決鏈斗機車下積料問題
31 怎樣做好FD型袋式除塵器的維護管理工作
第三節 450型拉鏈機的基本知識
32 拉鏈機的型號、規格及使用性能
33 拉鏈機的優缺點
34 拉鏈機的主要組成
35 拉鏈機的減速機型號、功率
36 拉鏈機的電機型號、功率、轉數
37 拉鏈機的鏈子節 距是多少，設備總重量是多少
38 拉鏈機的工作原理
39 各潤滑部位的潤滑材料、周期、方法
40 熟料庫的規格、庫存量，生燒料庫的規格、庫存量
41 斷鏈子的原因
42 拉鏈機鏈子跑偏的原因
43 拉鏈機的機槽為何採用全封閉結構
44 拉鏈機開停車注意事項
45 熟料庫頂拉鏈機工的巡檢內容
第四節 拉鏈機應用技術
46 在正常生產中怎樣改庫
47 如何處理斷鏈子
48 庫頂32m3除塵器不能自動啟動的處理
49 如何處理入料溜子堵塞
50 開車前應做好的准備工作
51 在正常生產中庫的料位怎樣調整
52 調整尾部裝置使鏈子張緊
53 組裝拉鏈的鏈子
54 如何做好拉鏈機的試車工作
55 在正常生產中怎樣做好故障排除的准備工作
56 交接班時如何檢查拉鏈機的鏈子
57 如何處理拉鏈機嚙合不良
第九章 窯頭罩、窯尾煙室、三次風管、噴煤管、窯尾高溫風機、窯頭電除塵排風機的應用技術
第一節 窯頭罩、窯尾煙室、三次風管和噴煤管應用技術
1 窯頭罩、窯尾煙室、三次風管的作用
2 窯尾煙室結構型式
3 窯頭罩、噴煤嘴燃燒器燃燒和三次風抽取之間關系
4 窯頭罩的設計要求
5 窯頭罩的運行方式
6 燃燒器工藝技術(噴煤管)
7 密閉鎖風技術
8 漏風、漏灰、漏料對燒成系統的影響
9 窯和冷卻機密封裝置
10 鎖風卸料閥
11 水泥生產常用噴嘴結構和性能
第二節 窯尾高溫風機應用技術
12 風機的定義
13 風機的組成
14 風機分類
15 液力耦合器YOTC?1000代表的意義
16 高溫風機用XYZ型稀油站的組成
17 高溫風機(BB24型)的用途及適用范圍
18 高溫風機的工作原理
19 高溫風機的組成
20 高溫風機的潤滑系統
21 液力耦合器組成
22 液力耦合器優點
23 設計進出風口膨脹節 的目的
24 配套液力耦合器的主要目的
25 XYZ型稀油站的工作原理
26 XYZ型稀油站的結構特點
27 液力耦合器的轉動原理
28 高溫風機的葉輪結構
29 滾動軸承分類
30 為何高溫風機的被動端要設計非定位軸承
31 拆卸軸承的順序
32 風機長期停車不用時應做的工作
33 XYZ型稀油站的主要監控參數
34 液力耦合器使用何種潤滑油
35 液力耦合器的勺管部件組成
36 稀油站的自動控制
37 稀油站的操作規程
38 風機試運轉的啟動規則
39 風機使用中應注意的問題
40 風機停車的規則
41 試車時採用冷空氣介質應注意什麼
42 BB24型高溫風機軸承的潤滑方式
43 高溫風機的主要規格及技術參數
44 液力耦合器的油循環
45 耦合器在運行中應注意的重要參數
46 安裝時的注意事項
47 葉輪的維修保養內容
48 軸承部的維修保養
49 軸承拆卸前操作程序
第三節 窯頭電除塵排風機應用技術
50 風機的定義
51 風機的分類
52 風機的組成
53 風機、電機電流過大和溫升過高的主要原因
54 風機的型式(Y?73型)
55 Y4?73?11型風機傳動部分的結構
56 風機的性能以什麼表示
57 風機在使用過程中發生流量過大或過小時採用的解決方法
58 風機維修後的試運轉注意事項
59 風機的維護工作注意事項
60 風機正常運轉中的注意事項
61 風機啟動前准備工作
62 風機的主要故障
63 軸承溫升過高主要原因
64 風機緊急停車
第十章 耐火磚築爐應用技術
第一節 築爐基礎知識
1 識圖的基礎知識
2 施工圖有幾種
3 平面圖和立面圖
4 剖面圖和結構圖
5 施工圖中各種單位代號的表示方法
6 築爐常用的工器具
7 施工中的安全知識
8 施工中對砌築材料的要求
9 預熱器、分解爐用的耐火材料種類
10 回轉窯用的耐火材料種類
11 耐火材料的保管應注意的問題
12 不同材質的耐火材料應對應的黏合劑
13 普通型澆注料
14 鋼纖維澆注料
15 爐牆內要加托磚板
16 回轉窯內要加擋磚圈
17 為何要加錨固件
第二節 耐火磚築爐技術
18 托磚板處怎樣砌築
19 按磚縫排列方式不同砌築方法
20 按施工方式不同的砌築方法
21 按固定磚的方式不同砌築方法
22 鎂質耐火材料有幾種砌法
23 鎂質耐火材料砌築時的要求
24 澆築料施工前的檢查准備工作
25 耐火澆築料施工注意事項
26 水泥工業中對窯爐襯料的工程質量要求
27 窯爐襯料工程的設計與施工中具備的特點
28 施工過程中要留有磚縫和膨脹縫
29 砌磚時應注意的事項
30 砌築前准備工作的內容
31 冬季施工的注意事項
32 砌築黏土質耐火磚時火泥的配製
33 砌築磷酸鹽磚時火泥的配製
34 砌築抗剝落高鋁磚時火泥的配製
35 砌築鎂質耐火材料時火泥的配製
36 環向砌法砌築
37 縱向交錯法砌築
38 干法砌築
39 濕法砌築
40 頂杠法砌築
41 鋼纖維澆築料的施工要求
42 輕質隔熱澆築料的施工
43 輕質耐鹼澆築料的施工
44 耐鹼隔熱磚砌築方法
45 砌塊施工方式
46 帶凹槽磷酸鹽磚的砌築
47 低導熱隔熱磚的施工
48 抗剝落高鋁磚的鋃砌
49 錨固磚的砌築
50 圓形牆的砌築
51 回轉窯各帶襯磚的工作條件
52 砌體等級種類
53 鋃磚質量的檢查
54 編制單項工程施工組織計劃的依據
55 復合襯的施工
56 拱頂的砌築
57 拱頂砌築的注意事項
58 單項工程施工組織計劃的編制
第十一章 廢氣處理
第一節 廢氣處理設備及工藝
1 增濕塔(冷卻器)的工作原理
2 氣體在增濕塔內停留時間的計算
3 冷卻器
4 匯風箱
5 風機
6 離心風機
7 電除塵器
8 電除塵器理論除塵效率的計算
9 袋式除塵器
10 窯尾廢氣處理工藝流程
11 窯頭廢氣處理工藝流程
第二節 廢氣處理基本知識
12 粉塵的定義
13 粉塵的比電阻
14 粉塵的潤濕性
15 粉塵的凝聚性
16 增濕塔的規格和性能
17 設置增濕塔對窯尾廢氣進行噴水，控制其出口氣體溫度的目的
18 增濕塔的作用
19 增濕塔的工作原理
20 常用閥門種類
21 水箱各部結構及作用
22 增濕塔配用水泵的規格及其所代表的意義
23 FU型拉鏈機的表示
24 FU型拉鏈機的結構
25 為什麼增濕塔底部下灰處鎖風閥要鎖風良好
26 FU型拉鏈機工作原理
27 FU型拉鏈機的主要特點
28 電除塵器的工作原理
29 影響電除塵操作的因素
30 粉塵性質對電除塵操作的影響
31 氣體性質與流動情況對電除塵效率的影響
32 渦輪流量計的組成
33 增濕塔所用渦輪流量變送器結構、型號、性能及工作原理
34 增濕塔噴嘴的型式及對霧化效果的影響
35 增濕塔的高度和直徑的確定
36 增濕塔的粉塵處理
37 離心式水泵規定水泵的吸上真空度的原因
38 離心泵的工作原理
第三節 廢氣處理應用技術
39 增濕塔的操作維護注意事項
40 怎樣正確操作正反轉鉸刀
41 開停車順序
42 DC水泵的操作
43 水泵運轉中的保養
44 FU型拉鏈機的維護保養
45 潤滑點及潤滑油
46 FU型拉鏈機鏈條過緊過松、爬鏈等故障的調整
47 水箱的維護要求
48 塔頂噴嘴檢查維護
49 各種工況條件下增濕塔的最大噴水量
50 增濕塔底部灰溫低(正常70℃以上)有濕底現象的原因及採取的措施
51 增濕塔正常狀態下處於負壓操作但有時出現正壓的原因
52 水泵發生故障及其解決辦法
53 電動流量閥操作時的注意事項
54 FU型拉鏈機工藝布置時選擇進出料口的注意事項