塑膠件檢驗知識培訓powerpoint

㈠ 怎樣做好IQC塑膠產品檢驗規范

IQC塑膠產品檢驗規范可以根據以下缺陷來評定：
1 、點(含雜質)： 具有點的形狀，測量時以其最大直徑為其尺寸
2、毛邊： 在塑膠零件的邊緣或結合線處線性凸起 (通常為成型不良所致)
3 、銀絲： 在成型中形成的氣體使塑膠零件表面退色(通常為白色)。這些氣體大多 為樹脂內 的濕氣，某些樹脂易吸收濕氣，因此製造前應加入一道乾燥工序
4、氣泡： 塑膠內部的隔離區使其表面產生圓形的突起
5、變形： 製造中內應力差異或冷卻不良引起的塑料零件變形
6、頂白： 成品被頂出模具所造成之泛白及變形﹐通常發生在頂出稍的另一端(母模面)
7、缺料： 由於模具的損壞或其他原因﹐造成成品有射不飽和缺料情形．
8、斷印： 印刷中由於雜質或其他原因造成印刷字體中的白點等情況。
9、漏印： 印刷內容缺劃或缺角或字體斷印缺陷大於0.3mm，也被認為有漏印。
10、色差： 指實際部品顏色與承認樣品顏色或色號比對超出允收值。
11、同 色 點 : 指顏色與部品顏色相接近的點；反之為異色點。
12、流 水 紋： 由於成形的原因﹐在澆口處留下的熱溶塑膠流動的條紋
13、熔 接 痕： 由於兩條或更多的熔融的塑膠流匯聚，而形成在零件表面的線性痕跡
14、裝配縫隙： 除了設計時規定的縫隙外，由兩部組件裝配造成的縫隙
15、細碎劃傷： 無深度的表面擦傷或痕跡 (通常為手工操作時造成)
16、硬 劃 傷： 硬物或銳器造成零件表面的深度線性傷痕 (通常為手工操作時造成)
17、凹痕縮水： 零件表面出現凹陷的痕跡或尺寸小於設計尺寸 (通常為成型不良所致)
18、顏色分離： 塑料生產中，流動區出現的條狀或點狀色痕(通常由於加入再生材料引起)
19、不 可 見： 指瑕疵直徑＜0.03mm為不可見，LENS透明區除外(依每部品材料所訂定之 檢測 距離)

20、碰傷： 產品表面或邊緣遭硬物撞擊而產生的痕跡
21、油斑： 附著在物件表面的油性液體
22、漏噴： 應噴漆之產品表面部份因異常原因而導致油漆沒有噴到露出底材之現象
23、修邊不良： 產品邊緣處因人工修邊而產生缺口等不規則形狀
24、毛屑： 分布在噴漆件表面的線型雜質

㈡ 誰能給點關於塑膠質量檢驗方面的資料

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㈢ 注塑產品檢驗流程

我們公司也是做塑膠的，我也是負責質量的
4.2.1注塑生產過程中，操作工必須做好自檢記錄，檢驗產品的外觀，巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣，並填寫《首檢記錄卡》，生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作，每次檢驗項目要完整，並同時對打包產品、作業台產品和機台隨機產品三個環節進行驗證，發現問題，及時糾正和協調處理，並如實、認真填寫《巡檢記錄》；

4.2.2 巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工，並對返工產品進行記錄、標識和復查，直至達到產品質量要求，否則不允許蓋章進倉，對不合格的產品在交接班時要確保信息完全傳達給下班次巡檢員，以防零部件、材料誤產、誤用；

4.2.3 品質主管每天要將巡檢報表收回並檢查巡檢記錄的情況，對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員了解確認，如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評並在當天的績效考核進行考核扣罰，對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退；

4.2.4各注塑工段完成品合格後，巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章，才能進倉或轉入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，並按標識和可追溯性管理原則進行標識，檢驗員有權對過程進行控制和協調，對標識不規范有權勒令員工整改或停機整頓。

4.3 過程的再確認：

4.3.1 換料和新加料後產品的檢驗和確認

巡檢過程中機台有換料、加料時，巡檢要按首件檢驗標准，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，調查和了解所用物料的批次是否發生變化，便於記錄和預防不良的發生；

4.3.2 修模後產品的檢驗和確認

當模具發生異常維修結束上機試樣時，巡檢要按首件檢驗標准，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，並對照前期樣品，確認無誤後方可投入批量生產，若模具屬重大維修事項則由品質工程師依照以上項目檢查合格後方可批量生產，必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤；

4.3.3 新人作業後產品的檢驗和確認

當機台發生換人，新人作業等，領班、巡檢必須加強巡檢次數，明確告之產品的注意事項並確保員工全部理解，過程中反復檢查新手作業熟練程度，發生異常要及時糾正，必要時候換熟練員工作業，保證品質的穩定性；

4.3.4 停水斷電後產品的檢驗和確認

生產過程中，由於外部原因發生停水、斷電等造成機台異常作業而重新開機生產，此時，機台的工作處於不穩定狀態，巡檢員要按首件檢驗標准，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，並對照前期樣品，確定產品合格後方可批量生產，並持續跟進直到機台運行、產品質量趨於穩定為止；

4.3.5 過程調機後產品的檢驗和確認

生產過程中，產品發生變異，車間領班或生產主管重新調機，當改變機台成型參數而原問題得到克服後，巡檢要重新確認其他檢驗項目的品質是否出現變異，各種性能是否達到要求，如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等，避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生；

4.3.6 交班過程產品的檢驗和確認

車間在交班過程中，由於人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機台生產埋下質量隱患，對可能造成批量質量事故的風險，接班巡檢員除嚴格執行檢驗外，必須確認上班次的巡檢表、自檢表，了解材料使用情況等，及時熟悉上班次的品質情況，採取措施，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。

4.4 不良品處理流程：

4.4.1 讓步放行

當生產急需而模具存在問題，工藝無法修正或過程式控制制疏忽造成批量問題產品發生時，嚴格執行放行評審流程，通過評估可以讓步放行時，由車間辦理讓步放行申請，經巡檢確認、工程審核後交相關領導批准後讓步放行，相關主管落實責任並進行扣罰處理，未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章，倉管不得入倉或轉序；

4.4.2 返工重驗

當過程式控制制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工，造成批量不良需要加工處理時，由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工，返工不計加工費，必要時候要對員工進行扣罰考核，返工結束經過巡檢重驗合格後方可蓋章入庫或轉序；

4.4.3 報廢處理

對產品的放行執行評審流程的有關規定，通過評審無法回用時，需執行報廢處理，由生產車間申請報廢，經相關品質主管簽字確認，領導批准後方可報廢，重大不良事故必須請示總經理裁決處理，私自報廢或遺棄，一經發現三倍重罰。

4.5 過程的改進：

4.5.1品控人員發現問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，並按糾正和預防措施控製程序實施控制，聯絡車間處理，對未改善的機台、模具有權實行停機整改，直到問題解決後方可生產；

4.5.2 不良品的處理都必須落實責任，實施扣罰，並通過調查報告實施糾正預防措施，責令相關部門、人員改善，經品質部驗證合格後方視為結案，過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實，其他部門必須配合執行；

4.5.3 注塑過程的改進涉及到修改工藝文件或質量管理文件時應按照文件和資料管理程序的要求，針對發生的異常和過程發生失控的原因，探討檢驗規范和作業指導書中的不足和漏箭項目，逐步完善過程式控制制文件，提高過程式控制制能力。

5.0 引用標准：

ISO9001：2000版 《質量手冊》相關條款、各程序文件。

6.0 相關記錄

《員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、

《回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常周報表》、《糾正預防措施表》

《質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。

編制：
審核：
批准：

五 、 IPQC七大手法
1.排列圖法
2.因果圖法
3.調查表法
4.直方圖法
5.分層法
6.散布圖法
7.控制圖法

㈣ 怎樣做塑膠產品的質量檢驗報告

一般從分析原材料 模具 注塑工藝參數 零件質量要求（外觀 結構 強度 尺寸 重量 冷卻收縮比例）等多方面入手
具體如何寫還是要靠你自己
希望能幫到你

㈤ 塑料件外觀檢驗標准

閉合度為0.65即可。

檢驗標准：

1、MIL-STD-105E II表（國家標准GB2828-87一般檢查水平II），正常檢驗、單次抽樣計劃，AQL訂定為 CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。

2、相關抽樣標准或判定標准，可視品質狀況或客戶要求等做修正。

(5)塑膠件檢驗知識培訓powerpoint擴展閱讀：

質量要求：

一、基本尺寸

1、膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。

2、通用結構尺寸標准。

a、 膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。

b、 螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。

c、 叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。

d、 按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。

e、 司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。

f、 電池箱後模勾針位膠厚小於2.0mm。

g、 膠件同PL面處前後模出膠位時其錯位小於0.05 mm。

h、面底殼配合。

3、二級或三級止口配合要求PL面錯位小於0.1 mm，沒有刮手現象；

4、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。

a、 電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。

b、 鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。

c、插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間隙為0.5mm。

d、四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。

e、LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。

f、 支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大於150mm的取大值。

g、 COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。

h、 ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。

表面缺陷

一、工藝條件滿足不了的情況下：

1、膠件表面不允許缺陷。

2、走膠不齊（或缺料、滯水）b、、燒焦 c、頂白。

3、白線 e、披峰 f、起泡。

4、拉白（或拉裂、拉斷）h、烘印i、皺紋。

5、表面受限制缺陷及接受程度。

㈥ 檢驗塑料件結構開裂的試驗項目

塑料件開裂沒有標准能試驗，這是一種失效現象，導致開裂的原因有很多，如材料特性，靜止受力、瞬時受力，環境老化等，要看具體原因。塑料件機械性能一般用的檢驗項目有拉伸彎曲，老化（分溫度變化與光線照射）、疲勞、與化學腐蝕等。具體標准號要根據產品的使用要求來選擇。