8s宣傳看板

❶ 8S管理的案例

XX總公司機修公司XX機械修造廠鑽修車間現有職工64人，其中幹部3人，黨員10人，團員青年31人。下設鑽修一班、鑽修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產班組，主要承擔著鑽井總公司各種大、中型鑽井設備大修理和現場服務工作。2006年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經驗，積極推行「8S」管理方法，規范了員工的行為，優化了作業環境，強化了現場管理，推進了標准化車間建設。
為了將這個管理方法很好推進，該車間成立了「8S」管理領導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鑽修車間「8S」管理實施細則》、《「8S」管理標准》、《「8S」提示卡》、《「8S」管理手冊》、《「8S」考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產活動都納入「8S」管理之中。同時，根據工作需要，區分不同重點，在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產品、材料配件、雜物及工作台上的物品等都按「8S」規范的標准管理；在現場服務上側重了准時、標准，把每一處服務的內容、態度、質量都用一個「8S」考核卡進行制約，讓服務者嚴把標准，准時、優質完成任務，盡量縮短因設備維修而造成的等停時間；在員工隊伍建設上側重了自檢、素養，讓每一位員工正確利用企業管理制度、崗位操作規程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現。
1.運用「8S」管理 推進標准化車間建設
要使「8S」產生良好的管理效應，關鍵在於落實。該車間在運用「8S」管理、創建標准化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現場管理第一責任人，崗位長定為每台設備修理現場第一監督人，通過對現場、標准、員工行為的規范，奠定了管理向標准化邁進的基礎。
一是制定基準整理現場。整理是「8S」活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作，做好這個環節的工作是順利推行「8S」的前提。該車間按照「8S」 管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查並做好詳細記錄，然後通過討論，制訂出判別基準，判斷出每個 人、每個生產現場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對於不能確定去留的物品，運用掛紅牌方法，調查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設計製作了56個工具箱、8個資料櫃、2個碗櫃等，進行統一管理。通過這一環節，共平整出場地223平方米，清除廢舊物品10餘噸，為現場定置管理打下了基礎。
二是實施定置管理。機械修理設備多，物品門類繁多，現場管理難度大，該車間嚴格按照「8S」的要求，實行現場定置定位管理，將現場劃分為成品區、修理區（工作區）、待修區、廢料區，並用標志線區分各區域，對現場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據產品形態決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪裡合適；定容：用什麼道具；定量：規定合適的數量，對大到進廠設備、成品設備，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規定了標準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。 按照車間工作區域平面圖，建立清掃責任區，標識各責任區及其負責人，將各責任區細化成各自的定製圖，做到從廠區到車間、從場地到每一台設備、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭，規定例行清掃的內容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放，修理現場清潔規范，過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。
三是規范管理落實標准和准時。標准、准時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鑽機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鑽機修理技術標准》、《鑽機往復式活塞空氣壓縮機修理標准》等10項技術標准；將設備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一為《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》；將所有制度、操作規程、技術標准等整合規范為統一的基礎管理標准，分類編製成冊，下發到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統一格式，並對填寫進行了統一規范。為了便於操作，將8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語製作成標志牌，放置、懸掛在工作場所適宜位置，使職工操作時便於對照和檢查。針對機修保障的准時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組，在接到鑽井隊和項目部的指令後，兩小時之內必須領好材料並出發，對鑽井隊要更換的設備提前修好，准時更換。
四是規范行為提升素養。提升職工素養，是「8S」管理的落角點，該車間在職工行為規范中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用後隨手亂放等行為,以規范日常操作行為為重點，從最簡單的「起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩」等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規范手冊》，人手一冊，相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去「隨用隨放、隨用隨扔」的不良習慣，提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到「四到現場」、「四個做到」：即心裡想著現場、眼睛盯著現場、腳步走在現場、功夫下在現場；熟知每一個工藝流程、准確掌握每一個工序、正確啟停每一台設備、果斷排除每一項故障。每天根據作業內容不同，採用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對「8S」執行情況進行反思，從一點一滴上培養職工「只有規定動作、沒有自選動作」的良好習慣和扎實作風。
同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對「8S」管理運行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，並注重捕捉「8S」管理的閃光點，將創建學習型班組、標准化班組、評先創優活動等溶入管理之中，確保「8S」管理方法的推行力度，增強了員工參與「8S」管理的熱情。
2.實施「8S」管理 產生良好管理效應
該車間通過實施「8S」管理，推行標准化車間建設，產生了「四個提高」的管理效應。
一是提高了員工素質。「8S」管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學葯品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現場的臟、亂、差，提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井設備綜合試驗台，實現了以全程式控制制氣路、電路、感測線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的載入試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄列印測試數據和曲線，填補了局內鑽井設備載入試驗的空白，把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠內。
二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。
三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員「走動式管理」，各位管理人員每日堅持攜帶《「8S」 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了「五大變化」：
◆辦公室、公房牆面干凈，窗明地潔；
◆場地清潔、區域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；
◆ 更衣室、休息室統一標准，統一管理，干凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象；
◆工具箱規格統一，干凈無油污，工具定置定位管理，無多餘工件、工具和雜物；
◆自用設備無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，「四 不漏」、見本色。
四是提高了工作效率。2006年，完成設備修理835.75標准台，產值1477.07萬元，創利潤763.62萬元，同比分別提高了39%、41%和80.1%。

❷ 工廠8S管理效率的含義是什麼

一是提高了員工素質。「8S」管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學葯品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現場的臟、亂、差，提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井設備綜合試驗台，實現了以全程式控制制氣路、電路、感測線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的載入試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄列印測試數據和曲線，填補了局內鑽井設備載入試驗的空白，把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠內。
二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。
三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員「走動式管理」，各位管理人員每日堅持攜帶《「8S」 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了「五大變化」：

❸ 8S對工廠有那些好處

實施「8S」管理 產生良好管理效應

該車間通過實施「8S」管理，推行標准化車間建設，產生了「四個提高」的管理效應。

一是提高了員工素質。「8S」管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學葯品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現場的臟、亂、差，提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井設備綜合試驗台，實現了以全程式控制制氣路、電路、感測線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的載入試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄列印測試數據和曲線，填補了局內鑽井設備載入試驗的空白，把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠內。

二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。

三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員「走動式管理」，各位管理人員每日堅持攜帶《「8S」 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了「五大變化」：

辦公室、公房牆面干凈，窗明地潔；

場地清潔、區域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；

更衣室、休息室統一標准，統一管理，干凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象；

工具箱規格統一，干凈無油污，工具定置定位管理，無多餘工件、工具和雜物；

自用設備無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，「四 不漏」、見本色。

四是提高了工作效率。2006年，完成設備修理835.75標准台，產值1477.07萬元，創利潤763.62萬元，同比分別提高了39％、41％和80.1％。

❹ 看板模板怎麼製作

看板有分很多種：日常管理看板,6S評比看板,產量和質量曲線看板,安全宣傳看板；看板模板的製作也需要看行業及產品的，不同行業不同企業結合其行業特性跟產品特性有不同的管理方法，看板只是管理的工具，主要是順應管理目的來的，建議你還是找專業的看板製作廠商，他們在業內有豐富的經驗
東莞有一家：東莞市四維電子有限公司，你可以找他們試試，他們是專業生產看板的，做的時間比較長，很多大型企業都跟他們定製的，服務跟口碑應該有一定的保障。

❺ 5S、6S、7S、8S管理分別代表什麼意思

一、5S代表如下：

1、整理：

定義：區分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置。一個概略的判定原則，是將未來30天內，用不著的任何東西都可移出現場。該階段關鍵道具「紅單運動「

目的：將"空間"騰出來活用

2、整頓：

定義：要的東西依規定定位、定方法擺放整齊，明確數量，明確標示，既實現」三定「：定名、定量、定位

目的：不浪費"時間"找東西

3、清掃：

定義：清除職場內的臟污，並防止污染的發生

目的：消除"臟污"，保持職場乾乾凈凈、明明亮亮

4、清潔：

定義：將上面3S實施的做法制度化，規范化，維持其成果

目的：通過制度化來維持成果

5、素養：

定義：培養文明禮貌習慣，按規定行事，養成良好的工作習慣

目的：提升"人的品質"，成為對任何工作都講究認真的人

二、6S代表如下：

1、整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2、整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3、清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：穩定品質，減少工業傷害。

4、清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果。

5、素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。

目的：培養有好習慣，遵守規則的員工，營造團員精神。

6、安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。

目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

三、7S代表如下：

1、整理：

就是徹底的將要與不要的東西區分清楚，並將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。需對「留之無用，棄之可惜」的觀念予以突破，必須挑戰「好不容易才做出來的」、「丟了好浪費」、「可能以後還有機會用到」等傳統觀念。經常對「所有的東西都是要用的」觀念加以檢討。

整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存、節約資金，不浪費資源。

2、整頓:

把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位，簡而言之，整頓就是人和物放置方法的標准化。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述幾個要點，就可以製作看板，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標准化。

3、清掃:

就是徹底的將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。

清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象、清掃人員、清掃方法、准備清掃器具，實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。

清掃活動應遵循下列原則：

（1）、自己使用的物品如設備、工具等，要自己清掃而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；

（2）、對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養，清掃設備要同設備的點檢和保養結合起來；

（3）、清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有油水泄露等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以改進，而不能聽之任之。

4、清潔:

是指對整理、整頓、清掃之後的工作成果要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持和深入。清潔活動實施時，需要秉持三觀念：

（1）、只有在「清潔的工作場所才能產生高效率，高品質的產品」；

（2）、清潔是一種用心的行為，千萬不要在表面下功夫；

（3）、清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。

清潔的要點原則是：堅持「3不要」的原則——即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神的清潔。

5、素養:

要努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，素養是「7S」活動的核心，沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，就是開展了也堅持不了。

6、安全:

就是要維護人身與財產不受侵害，以創造一個零故障，無意外事故發生的工作場所。實施的要點是：不要因小失大，應建立健全各項安全管理制度；對操作人員的操作技能進行訓練；勿以善小而不為，勿以惡小而為之，全員參與，排除隱患，重視預防。

7、節約:

就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮他們的最大效能，從而創造一個高效率的、物盡其用的工作場所。

實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩餘的使用價值。

四、8S代表如下：

1、整理：

定義：區分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的：把「空間」騰出來活用。

2、整頓：

定義：要用的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標示。

目的：不用浪費時間找東西。

要求：將整理好的物品明確地規劃、定位並加標識

3、清掃：

定義：清除工作場所內的臟污，並防止污染的發生。

目的：消除「臟污」，保持工作場所乾乾凈凈、明明亮亮。

4、清潔：

定義：將上面3S實施的做法制度化，規范化，並維持成果。

目的：通過制度化來維持成果，並顯現「異常」之所在。

5、素養：

定義：人人依規定行事，從心態上養成好習慣。

目的：改變「人質」，養成工作講究認真的習慣。

6、安全：

A． 管理上制定正確作業流程，配置適當的工作人員監督指示功能

B． 對不合安全規定的因素及時舉報消除

C． 加強作業人員安全意識教育

D．簽訂安全責任書

目的：預知危險，防患未然。

7、節約：

定義：節約為榮、浪費為恥

目的：養成降低成本習慣，加強作業人員減少浪費意識教育。

8、學習：

定義：學習長處、提升素質

目的：使企業得到持續改善、培養學習型組織

❻ 工廠中6S和8S有什麼區別和不同

8s在整理、整頓、清掃、清潔和素養5S管理的基礎上，結合現代企業管理的需求加上學習（study）、安全(safety)、和節約(saving)，推出8S管理的理念。 隨之而來的是是8s的宣傳產品，又名：8s宣傳海報，8s管理宣傳畫，8s宣傳畫等，這些主要是促進8s活動.為8s管理做一些宣傳，讓更多的員工了解8s管理內容和好處。下面筆者給大家介紹8s管理含義和最終目的：8s管理含義：整理：留下必要的，其他都清除掉整頓：有必要留下的，依規定擺整齊，加以標識清掃：工作場所看得見、看不見的地方全清掃干凈清潔：維持整理、清掃的成果，保持干凈亮麗素養：每位員工養成良好習慣，遵守規則，有美譽度安全：一切工作均以安全為前提堅持：項目活動一定要持之以恆節約：不斷的減少企業的人力、成本、空間、時間、物料的浪費。8s管理法的目的使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。案例XX總公司機修公司XX機械修造廠鑽修車間現有職工64人，其中幹部3人，黨員10人，團員青年31人。下設鑽修一班、鑽修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產班組，主要承擔著鑽井總公司各種大、中型鑽井設備大修理和現場服務工作。2006年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經驗，積極推行「8S」管理方法，規范了員工的行為，優化了作業環境，強化了現場管理，推進了標准化車間建設。為了將這個管理方法很好推進，該車間成立了「8S」管理領導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鑽修車間「8S」管理實施細則》、《「8S」管理標准》、《「8S」提示卡》、《「8S」管理手冊》、《「8S」考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產活動都納入「8S」管理之中。同時，根據工作需要，區分不同重點，在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產品、材料配件、雜物及工作台上的物品等都按「8S」規范的標准管理；在現場服務上側重了准時、標准，把每一處服務的內容、態度、質量都用一個「8S」考核卡進行制約，讓服務者嚴把標准，准時、優質完成任務，盡量縮短因設備維修而造成的等停時間；在員工隊伍建設上側重了自檢、素養，讓每一位員工正確利用企業管理制度、崗位操作規程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現。1.運用「8S」管理 推進標准化車間建設要使「8S」產生良好的管理效應，關鍵在於落實。該車間在運用「8S」管理、創建標准化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現場管理第一責任人，崗位長定為每台設備修理現場第一監督人，通過對現嘗標准、員工行為的規范，奠定了管理向標准化邁進的基矗一是制定基準整理現常整理是「8S」活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作，做好這個環節的工作是順利推行「8S」的前提。該車間按照「8S」 管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查並做好詳細記錄，然後通過討論，制訂出判別基準，判斷出每個 人、每個生產現場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對於不能確定去留的物品，運用掛紅牌方法，調查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設計製作了56個工具箱、8個資料櫃、2個碗櫃等，進行統一管理。通過這一環節，共平整出場地223平方米，清除廢舊物品10餘噸，為現場定置管理打下了基矗二是實施定置管理。機械修理設備多，物品門類繁多，現場管理難度大，該車間嚴格按照「8S」的要求，實行現場定置定位管理，將現場劃分為成品區、修理區（工作區）、待修區、廢料區，並用標志線區分各區域，對現場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據產品形態決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪裡合適；定容：用什麼道具；定量：規定合適的數量，對大到進廠設備、成品設備，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規定了標準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。 按照車間工作區域平面圖，建立清掃責任區，標識各責任區及其負責人，將各責任區細化成各自的定製圖，做到從廠區到車間、從場地到每一台設備、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭，規定例行清掃的內容，嚴格清掃。通過定置管理，設備零配件專位存放，修理現場清潔規范，過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。三是規范管理落實標准和准時。標准、准時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鑽機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鑽機修理技術標准》、《鑽機往復式活塞空氣壓縮機修理標准》等10項技術標准；將設備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一為《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》；將所有制度、操作規程、技術標准等整合規范為統一的基礎管理標准，分類編製成冊，下發到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統一格式，並對填寫進行了統一規范。為了便於操作，將8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語製作成標志牌，放置、懸掛在工作場所適宜位置，使職工操作時便於對照和檢查。針對機修保障的准時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組，在接到鑽井隊和項目部的指令後，兩小時之內必須領好材料並出發，對鑽井隊要更換的設備提前修好，准時更換。四是規范行為提升素養。提升職工素養，是「8S」管理的落角點，該車間在職工行為規范中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用後隨手亂放等行為,以規范日常操作行為為重點，從最簡單的「起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩」等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規范手冊》，人手一冊，相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去「隨用隨放、隨用隨扔」的不良習慣，提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到「四到現潮、「四個做到」：即心裡想著現嘗眼睛盯著現嘗腳步走在現嘗功夫下在現場；熟知每一個工藝流程、准確掌握每一個工序、正確啟停每一台設備、果斷排除每一項故障。每天根據作業內容不同，採用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對「8S」執行情況進行反思，從一點一滴上培養職工「只有規定動作、沒有自選動作」的良好習慣和扎實作風。同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對「8S」管理運行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，並注重捕捉「8S」管理的閃光點，將創建學習型班組、標准化班組、評先創優活動等溶入管理之中，確保「8S」管理方法的推行力度，增強了員工參與「8S」管理的熱情。2.實施「8S」管理 產生良好管理效應該車間通過實施「8S」管理，推行標准化車間建設，產生了「四個提高」的管理效應。一是提高了員工素質。「8S」管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井設備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學葯品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現場的臟、亂、差，提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井設備綜合試驗台，實現了以全程式控制制氣路、電路、感測線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的載入試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數，全程記錄列印測試數據和曲線，填補了局內鑽井設備載入試驗的空白，把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠內。二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員「走動式管理」，各位管理人員每日堅持攜帶《「8S」 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了「五大變化」：辦公室、公房牆面干凈，窗明地潔；場地清潔、區域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；更衣室、休息室統一標准，統一管理，干凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象；工具箱規格統一，干凈無油污，工具定置定位管理，無多餘工件、工具和雜物；自用設備無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，「四 不漏」、見本色。 參考： http://www.biaoyu8.com

❼ 8s管理內容

8S管理內容是：整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHTSUKE)、安全(SAFETY)、節約(SAVE)、學習(STUDY)

❽ 5S管理看板要注意哪些

1、傳遞信息，統一認識。現場作業人員眾多，每個人都有自己的見解和看法，可以通過看板來引導員工統一認識，朝共同目標前進。通過看板傳遞既准確又迅速，還能避免傳達漏洞。

2、消除隱患，確保安全。看板有助於企業進行安全生產管理，可以經常刊登一些安全生產技術知識和增強員工安全生產意識的文章，讓員工在平時就增強安全生產防範意識。對於新員工而言，看板可以幫助其更快地熟悉業務，明確操作要求，預防安全事故發生。

3、獎優罰劣，營造氛圍。員工的工作成績可以通過看板來揭示，差的、一般的、優秀的員工一目瞭然，從而起到激勵先進促進後進的作用。以業績為尺度，使績效考核更公正、公開、公平、透明化，能防止績效考核中人為的偏差，也能讓員工了解企業績效考核的公正性並積極參與正當的公平競爭，使生產現場充滿活力。

4、強勢宣傳和引導，形成意識。看板對於優秀員工事跡的宣傳和表現極差員工的批評，都有一種強化員工意識的作用，可以起到引導作用，看板中展示的企業各方面改善的情況，讓參與者有成熟感、自豪感並能學到好的方法及技巧。

5、明確狀況，推進工作。看板上的數據、計劃等內容更便於生產主管進行判定、決定或跟進；對於已經揭示公布出來的計劃書，員工們不會遺忘，若其進度跟不上也會產生壓力，從而強化了生產主管的責任心。

6、加強客戶印象，樹立良好的企業形象。客戶或上級領導來企業參觀時，看板能讓其迅速、全面地了解企業，並留下良好的印象。

❾ 設計宣傳看板用什麼軟體最好

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